毕业设计（论文）-CRH2车底装置一级检修作业及改进设计.docx

摘 要高速列车在全世界各地的疾速奔驰，按照铁路中长期发展规划，到2020年，全国铁路运营里程将由目前的9.1万km增加到12万km，投入运营的高速动车组将达到1000组。现代高铁动车组的飞速发展，无一不与转向架技术的进步发展息息相关，所以转向架的检修质量是保证动车组平稳、安全运行的基础。分析转向架检修过程中的关键工序和重要项点对提高转向架检修质量，确保动车组的安全、可靠具有非常重要的意义。随着动车组的需求量越来越大，动车检修的质量更要加强，检修效率更要提高。转向架是保证动车组安全平稳运行的关键部件，随着动车组速度的不断提高，我们更应该提高对动车组转向架的检修质量。本文主要对CRH2型动车组的检修工艺进行分析，并提出改进方案。这对以后CRH2型车检修向更高标准、更高检修效率和更好发展有着十分重要的意义。关键词：CRH2型转向架；轮对；检修工艺；改进方案目 录第1章 绪论11.1 研究背景11.2 研究思路1第2章 CRH2型转向架构造22.1 转向架的基本组成及各部分的作用22.2 转向架的主要技术参数42.3 转向架基本结构特征52.4 转向架的功能6第3章 CRH2型转向架三级修检修工艺73.1 CRH2型转向架一到五级修内容73.2 三级修检修周期83.3 检修设备83.4 检修范围93.5 转向架几个部分的检修分析10第4章 转向架轮对检修工艺分析144.1 轮对基本知识144.2 轮对检修的工艺流程及装备154.3 轮对故障154.4 轮对三级修工艺标准154.5 轮轴及车轮检修174.6 轮对镟修20第5章 轮对检修改进方案225.1 轮对检修存在的问题225.2 轮对检修改进方案22参 考 文 献26致 谢27第1章 绪论1.1 研究背景时速200公里及以上动车组的技术引进和消化吸收再创新工作，取得重大成果，具有世界先进水平的CRH系列国产化动车组投入正常运营，大大提高了铁路客运能力，缓解了铁路客运的瓶颈制约。动车组是如今灵活、方便、快捷、安全、可靠、舒适的一种交通工具，备受世界各国铁路运输和城市轨道交通运输的青睐。法国阿尔斯通、日本川崎重工、加拿大庞巴迪、德国西门子、美国GE、EMD等公司，都是世界著名的铁路技术装备制造企业，他们拥有当今世界一流的动车组技术。因此，在世界一流动车组技术面前，我们应该取其精华，去其糟粕，大胆开拓创新，让中国的动车组技术成为世界的顶尖水平，让中国的动车组奔驰在世界的每一个角落。其中高速动车组转向架技术的突破是实现高速动车组自主研发的关键之一，而转向架轮对的研发则是转向架研发的关键环节。1.2 研究思路本文首先阐述了CRH2型转向架的构造，对转向架有个基本的了解；然后对CRH2型转向架三级检修工艺进行分析，着重分析了轮对检修，包括动车组轮对存在的常见故障以及轮对三级修工艺标准，最后总结了目前轮对检修存在的问题，提出改进方案。1第2章 CRH2型转向架构造2.1 转向架的基本组成及各部分的作用动车组转向架可分为动车转向架（图1）和拖车转向架（图2），动力转向架主要由六个部分组成，其作用叙述如下：图1 动车转向架图图2 拖车转向架图（1）轮对和轴箱轮对作为车辆与线路的系统界面，直接向钢轨传递重力，通过轮轨间的粘着产生牵引力或制动力，并通过车轮的回转实现车辆在钢轨上的运行（平移）；轴箱是联接构架与轮对的活动关节，它除了保证轮对进行回转运动外，还能使轮对适应线路不平顺等条件，相对于构架垂向、横向和纵向运动。（2）弹簧悬挂装置主要由弹簧和阻尼器组成。现代动车组车辆基本采用两系悬挂，一系悬挂装置（图3）悬挂在轴箱和构架间，二系悬挂装置悬挂在构架与车体间。弹簧悬挂装置，用来平衡轴重分配，缓和线路不平顺对车辆的冲击，保证车辆运行稳定性和平稳性。并保证车辆通过曲线时使转向架能相对于车体回转灵活。图3 一系悬挂图（3）构架转向架的基础骨架，用于安装转向架的各个零、部件，并承受和传递各种载荷。见图4。图4 构架图（4） 车体与转向架间的纵向牵引装置主要用以传递车体与转向架间纵向力。如：牵引力和制动力。图5为牵引拉杆图。图5 牵引拉杆图（5） 驱动装置（动力转向架）将动力装置的扭矩有效地传递给轮对，驱动车轮转动。见图6。图6 驱动装置图（6）基础制动装置将制动缸压力，增大若干倍以后传给闸片或闸瓦，使其压紧制动盘（或车轮），对车辆施行制动。2.2 转向架的主要技术参数CRH2型动车组的转向架是以E2系列新干线车辆以转向架的规格为基础，充分利用新干线车辆转向架的设计基准和经验进行设计的。CRH2型转向架采用了转臂式轴箱定位方式、无摇枕转向架。CRH2型动车组转向架有动车转向架与拖车转向架两种，结构基本相同，其技术参数见表1。表1 动车转向架及拖车转向架的技术参数技术参数动车转向架拖车转向架最高运营速度350km/h最高试验速度362km/h齿轮传动比3.306(85/28)最大轴重14t固定轴距2500mm车轮直径860mm(全磨耗790mm)轮对内侧距mm空簧支撑高度1000一系悬挂钢弹簧+减振器+转臂定位二系悬挂空气弹簧+橡胶堆空气弹簧带固定节流装置牵引装置单拉杆方式车轴形式空心车轴2.3 转向架基本结构特征（1） 采用无摇枕H形构架；（2） 采用轻量、小型、简洁的结构；（3） 采用小轮径（860mm）车轮以减少簧下重量；（4） 采用空心车轴；（5） 轴箱采用转臂式定位，轴箱弹簧采用双圈钢圆簧；（6） 二系采用空气弹簧，构架设附加气室；（7） 采用抗蛇行减振器；（8） 采用单拉杆式牵引装置传递纵向力；（9） 电机采用架悬结构；（10） 采用挠性浮动齿式联轴节；（11） 基础制动装置采用液压油缸卡钳式盘型制动；（12） 全部车轮装设机械制动盘（轮盘）；（13） 非动力转向架车轴上装有机械制动盘（轴盘）；（14）利用踏面清扫装置改善轮轨间粘着状态和降低运行。2.4 转向架的功能转向架是动车组车辆系统中最重要的组成部件之一，其结构设计是否合理直接影响车辆的运行品质、动力性能和行车安全。对铁路车辆，转向架必须具有如下功能：（1）承载：承受转向架以上各部分的重量（包括：车辆自重、旅客载重、水及动态载荷等），并使轴重均匀分配。（2）导向：保证车辆顺利通过曲线。（3）缓冲：缓和线路不平顺对车辆的冲击，保证车辆具有良好的运行平稳性。（4）牵引（动力转向架）：保证必要的轮轨黏着，并把轮轨接触处产生的轮周牵引力传递给车体、车钩，牵引列车前进。（5）制动：产生必要的制动力，使车辆在规定的距离内减速或停车。第3章 CRH2型转向架三级修检修工艺3.1 CRH2型转向架一到五级修内容3.1.1 一级修例行检查在运行整备状态下，完成消耗部件的更换、调整和补充等，同时对各部分的状态和性能进行检查。若发现偶然发生的故障，在车辆使用的间隙进行维修作业。检查内容如下：（1） 转向架车轮的状态；（2） 基础制动装置的状态。3.1.2 二级修专项检查以不落轮的状态进行设备的检查、调整，停止车辆的使用进行检修作业。检修内容如下：（1） 转向架、驱动装置的状态；（2） 受电装置、主电机、制动装置的状态。3.1.3 三级修重要部分分解检修对于运用中可能因状态不良而导致重大事故的转向架等主要位置进行解体检查，检查内容如下：（1） 转向架构架检修；（2） 轮对分解检修；（3） 轴承分解检修；（4） 轴箱定位装置、轴箱分解检修；（5）牵引系统的可变形联轴节分解检修。3.1.4 四级修系统全面分解检修对各主系统进行解体检修，并且进行车体的涂漆。检修内容如下：（1） 转向架构架检修；（2） 轮对分解检修；（3） 轴承分解检修；（4） 轴箱定位装置、轴箱分解检修；（5） 差压阀、高度调整阀分解检修；（6） 圆弹簧、空气弹簧分解检修；（7） 油压减震器检修、检测；（8） 牵引系统的可变形联轴节分解检修；（9） 齿轮箱分解检修；（10） 牵引电机分解，转子、轴承检修。3.1.5 五级修整车全面分解检修对全车进行解体检查，较大范围的更新零部件，并且进行车体的涂漆。检修内容如下：（1） 转向架构架检修（2）轮对分解检修；（3）轴承分解检修；（4）轴箱定位装置、轴箱分解检修；（5）差压阀、高度调整阀分解检修；（6）圆弹簧、空气弹簧分解检修；（7）油压减震器检修、检测；（8）牵引系统的可变形联轴节分解检修；（9）齿轮箱分解检修；（10）牵引电机分解，转子、轴承检修。3.2 三级修检修周期CRH2型动车组三级修为转向架修，应在运行里程满60万km或运行时间达1.5年时进行，此检修过程应在动车段内进行。3.3 检修设备（1）所需工具数字压力计、金属直尺、尖嘴压杆式油枪、第四种测量仪、轮对内侧距尺、轮径尺、轮缘形状专用测量尺（测量“倾斜度”值）、轮缘高度/厚度测量尺、车轮轮辋侧面鼓起专用测量仪等。（2）所需设备移动式驾车机、不落轮镟床、移动式磁粉探伤机、超声波探伤仪。（3）所需物品清洁剂、压缩空气、干净抹布、钙基脂和冷冻机油、清漆、压缩阀调整垫、O型圈、电机进风口滤网、齿轮箱油、联轴节润滑脂、开口销。3.4 检修范围首先需要对转向架进行清洗、分解，另外在对转向架进行检修的时候还需要定期对构架进行清洗，并且注意检查探伤。在对动车组转向架进行检修的时候需要加强对零部件的检修，对于内部轴承、制动部件以及牵引电机要进行细致的检修。表2是CRH2型动车组三级检修项目及要求。表2 CRH2型动车组三级检修项目及要求序号检修项目检修要求备注状态修分解修试验1轮对2制动盘3接地装置4轴箱及定位装置5齿轮箱6齿轮箱吊挂装置7空气弹簧组成8轴箱弹簧组成分解后状态修9油压减振器10构架组成11排障器12轮对提吊13牵引电机14速度传感器15制动管系16踏面清扫器动作试验续表序号检修项目检修要求备注状态修分解修试验17牵引拉杆组成18WN联轴节19制动夹钳装置动作试验20增压缸动作试验21车载信息系统综合测试22特高压耐压试验23常用制动试验24综合制动试验注：表中“”表示该项目在本级修程中为检修项目，“”表示从上一级部件上拆下检修。3.5 转向架几个部分的检修分析3.5.1 构架检修分析构架是转向架的骨架，其主要作用是承载和安装各个悬挂系统及安装件。CRH2型车构架检修包括构架本体检修、未分解部件检修和管路系统检修三部分内容：（1）构架本体检修。重点项目有：目视检查外露表面油污、锈垢清除良好，表面不得存在划伤、磕碰伤，各安装座不得存在扭曲、变形。目视发现有裂纹、密集式气孔等缺陷时须焊修，焊修后焊缝须进行磁粉探伤。（2）未分解部件检修。重点项目有：未分解部件主要包括制动夹钳、增压缸、踏面清扫器、温度传感器、差压阀、抗侧滚扭杆等检修项目。其中制动夹钳和踏面清扫器为重点检查项目。制动夹钳的波纹套、油缸和闸片厚度需要重点注意。（3）管路系统检测。重点项目有：配管表面无凹陷、划伤、变形。配管与管支架、管卡座和管卡间无间隙，管支架无变形。各管路安装管卡无松动、脱落现象；管卡有明显的变形须更换新品。（4）螺纹孔检修。构架几乎是转向架所有部件的安装载体，因此构架螺纹孔检修是非常重要的检修内容。其主要包括：牵引拉杆安装螺纹孔、电机安装螺纹孔、减震器安装螺纹孔、定位臂安装螺纹孔、轮对提吊安装螺纹孔、温度传感器安装螺纹孔等。对所有螺纹孔都要进行清理溜丝，其中牵引拉杆安装螺纹孔、电机安装螺纹孔、减震器安装螺纹孔、定位臂安装螺纹孔为重点螺纹孔检修项点，需要用塞规检测螺纹状态。如果丝孔出现乱丝或滑丝需要返厂进行螺纹孔重新加工。3.5.2 电机检修分析CRH2型车电机首先在分解完毕以后，记录其铭牌号和所安装位置后进行彻底的防护。主要防护部位为电380V三项交流电缆插头和速度传感器插头，然后装箱返厂。因目前转向架车间不具备自主检修电机的资质，所以电机在分解以后直接装箱返厂，等待下列维修车列再次组装使用。返厂回的电机在组装前需要注意几个事项：（1） 确认电机合格证和铭牌是否一致，防止返厂批次错误。（2） 检查电机的电缆插头和传感器插头是否合格，尤其插针的状态。（3） 返厂后的电机需要对电机侧联轴节进行安装，需要核对所装联轴节批次正确且方向正确（不能将齿轮箱侧误装至电机侧）。图7 牵引电机图3.5.3 轴箱弹簧、空气弹簧检修分析轴箱弹簧和空气弹簧都是承载车体和缓冲垂向载荷的重要部件，其中轴箱弹簧为钢簧，属于一系悬挂，压缩、拉伸弹性形变大，可有效的缓冲动车组运行过程中的低频震动；是由内外两圈反向螺旋钢簧组成的双簧结构，总体分解后需要进行再次分解，检修较为复杂。每个钢簧都须进行刚度试验，组装时按内外簧高度进行选配。空气弹簧为像胶囊包裹的气体弹簧。其拉伸、剪切形变小，但可以有效地缓冲动车组运行过程中的高频震动。其结构由上盖板、下盖板和进出气孔组成，不需要再次分解。空气弹簧作为车体与构架之间的缓冲和垂向力承载装置，其对于高速动车组的作用非常重大。是动车组与普通车转向架结构改进的重要部件之一。其在检修方面最重要的就是对其充气部分的橡胶囊进行检修：（1） 空气弹簧检修时不得接触酸、碱、油或其它有机溶剂，避免热损伤和人为磕碰损伤。（2） 上下进气嘴毛刺、磕碰等损伤可用400#砂纸或油石进行打磨消除棱角。外露金属表面出现锈蚀时用80#砂纸进行清除（砂纸粗细度区别很大）。（3） 动车组空气弹簧外观检修缺陷更换标准非常严格。3.5.4 联轴节检修分析联轴节是连接轮对齿轮箱和牵引电机的重要部件，牵引电机的全部扭力都由联轴节来传递。联轴节由两部分组成，一部分与齿轮箱连接，另一部分与牵引电机连接。CRH2型车的联轴节分为两种，其中CRH2A/B/E/2C1四种车型运用同一种联轴节。其在检修的过程中需要分解检修，对小齿轮部分需要进行探伤。而CRH2C2/380A/380AL三种车型所用联轴节为ESCO公司生产的联轴节。不需要分解检修，但要从转向架分解工序开始做好防护工作，防止污物污染内部润滑油。两种联轴节检修重要注意项点：（1） 两种联轴节在分解过程中都要做好防护工作，其中ESCO联轴节防护要求更为严格。（2） CRH2A/B/E/2C1四种车型联轴节需要再次进行分解检修，小齿轮是扭力的重要传递部件，其啮合部位检查是关键，必要时需要进行磁粉探伤。（3） 两种联轴节在和电机或齿轮箱组装过程中需要严格保护好电机和齿轮箱主轴，防止磕碰。（4） 两种联轴节安装方法和所用工装工具不同，CRH2A/B/E/2C1组装时先要进行预组装，然后进行热装。而CRH2C2/380A/380AL需用高压油泵进行正压，然后反压检查安装状况。3.5.5 轴箱体和传感器检修分析轴箱体是连接轮对和构架的活动关节，它除了保证轮对进行回转运动外，还能使轮对适应线路或轨道不平顺，相对构架具有一定的横向、纵向和垂向的减震作用。CRH2型车的轴箱定位方式均采用转臂式定位方式，检修过程中首先要对轴箱体进行分解清洗，然后再进行打磨。关键注意项点如下：（1）定位节点需要进行刚度检测试验，调节设备参数至各型车所需参数进行试验，须严格执行各型车所匹配的参数。（2）轴箱体内孔尺寸检测需要使用专用仪器，其精度要求相当之高，要严格进行测量仪器的标定工作。（3）轴箱体前后盖各型车所用材料均由区别，进行轴箱体组装时应相匹配。传感器检修内容主要包括齿轮箱、轴箱温度传感器检修、AG37、AG43速度传感器检修、ATP（GEL247V）、LKJ用速度传感器检修和接地线检修四项内容。CRH2型动车组各级检修中速度传感器检修仅针对给制动控制装置（BCU）提供速度信号的AG37、AG43型速度传感器。图8 轴箱体第4章 转向架轮对检修工艺分析4.1 轮对基本知识轮对是动车转向架检修工作中的关键部件，(见图9和图10)由轴承、车轴、车轮三大部分组成，对其的检修分为轴承检修、车轴超声波、磁粉探伤检测、踏面镟修等工序。CRH2型动车组转向架采用了空心车轴和直辐板车轮。轮对的作用是引导车辆沿钢轨运动，同时还承受着车辆与钢轨之间的载荷。因此，轮对应具有足够的强度，以保证车辆的安全运行。图9 动车轮对图图10 拖车轮对图4.2 轮对检修的工艺流程及装备4.2.1 工艺流程收入轮对轴箱装置分解煮洗冲洗外观检查与测量电磁探伤微控超声波探伤人工超声波探伤镟修轮辋探伤动平衡轮对轴箱装置组装磨合试验支出或存放4.2.2 轮对检修主要装备感应加热器、煮洗槽、水轮冲洗机、电磁探伤机、微控超声波探伤机、多通道探伤机、转轮器、旋转车床、轮辋探伤机、动平衡车床、烘箱、注油机、电子秤、标志牌刻字机、磨合试验机。4.2.3 主要工卡量具扭力扳手、直尺、盘位差尺、轮位差尺、轮径尺、中心矩尺、内侧距尺、偏心尺、塞尺、游标卡尺、深度尺、四号检查器、轮缘角样板、踏面样板、止规、通规。4.3 轮对故障轮轴的日常检查时非常重要的，其主要故障损伤主要有车轴的车轴裂纹、车轴磨伤、车轴弯曲等和车轮的踏面磨耗、踏面擦伤及剥离、轮缘磨耗、车轮裂纹等。4.4 轮对三级修工艺标准4.4.1 制动盘检修制动盘外观检查状态良好，无贯穿裂纹。制动盘各连螺栓不得松动，开口销不得丢失及折损。制动盘有效摩擦面局部凹陷深度不超过1mm，偏磨最高点和最低点之差不大于1.5mm，超限需加工修整盘面。轮盘、轴盘裂纹沿半径方向长度不超过70mm，制动盘散热筋上的污垢杂物要清除干净。4.4.2 齿轮箱检修齿轮箱检修时应先检查齿轮箱体表面，要求齿轮箱表面不得出现漏油现象；其次对齿轮箱内部进行冲洗，去除油污。冲洗时，齿轮箱内部不得出现杂音。然后进行接地装置检修、齿轮箱吊杆装置检修、空气插头清洗检修。齿轮啮合面有毛刺需剔除，且不能存在裂纹。齿轮箱检修完成后，在箱体内加入3.5dm3的EP3080润滑油。其工艺流程为：外观检查轮对组成定位排油磁拴清洗气管插头清洗齿轮箱清洗齿轮箱上盖分解预加润滑油交检。4.4.3 轴箱轴承检修轴箱轴承检修时不用退卸，进行表面清洗后外观检查，轴承外圈不得存在剥离，电蚀缺陷，表面锈蚀划伤需打磨修整。4.4.4 联轴节检修联轴节（图11）须分解检修，分解后须用煤油对各部件进行清洗，各零部件表面不得有污物和锈蚀，小齿轮和齿轮外筒必须进行磁粉探伤检查，有裂纹需更换，小齿轮啮合处不得有污物。其工艺流程为：外筒分解油脂清理特殊螺母、止动垫片拆卸小齿轮退卸挡水罩、挡油板分解组件分解清洗检查小齿轮、外筒探伤清洗待组。图11 联轴节图4.4.5 轴箱组成检修轴箱组成各部件（含轴箱体、前盖、后盖、橡胶节点、压盖等）须分解检修；清除轴箱体外表面锈污后进行外观检查，非加工面不得存在明显的磕碰伤；轴箱体内孔加工面纵向擦伤或划痕深度不超过0.5mm时允许将边缘棱角消除后使用，局部磨耗深度不超过0.2mm，超过时更换，内孔表面有锈痕时须清除。轴箱体金属迷宫槽部位不得有凹陷、变形，有锈蚀、毛刺、尖角、锐棱时须消除。其工艺流程为：外观检查部件标识速度传感器拆卸后盖拆卸轴箱体退卸前盖退卸轴承表面清理定位节点分解零部件外观检查。4.4.6 轴箱定位节点检修外露橡胶无明显破损、龟裂、老化现象，有下列情况需更换（橡胶与金属件结合面之间产生开裂且长度超过1/6圆周，深度超过5mm时；橡胶表面产生溶胶现象且有明显块状橡胶脱出时；伤痕长度在15mm以上、深度在5mm以上时；橡胶部的膨胀量超过内筒金属外径142mm时；芯捧外露表面进行磁粉探伤，有裂纹时更换），护板外径小于106.6mm时更换。检修合格后轴箱体、轴箱定位节点和压盖按图纸要求进行组装，其螺栓紧固扭矩为148Nm，组装时注意定位节点安装锥面的方向性。4.5 轮轴及车轮检修4.5.1 轮轴的检修（1）在车轴轴身上小于1mm深度的凹痕可以用粗砂纸打磨去除，按纵向方向（沿着车轴中心线）打磨。打磨后用磁粉对相关相关区域进行探伤检测，不允许有裂纹产生。（2）如果发现在车轴轴身上的磕碰印痕超过1mm深则更换轮对。（3）在过度圆弧R处不允许出现磕碰或裂纹，如图12，如果在这里出现磕碰活着裂纹则更换轮对。（4）车轴内部的缺陷（如内部的裂纹、气孔、夹渣等），须用超声波探伤仪进行探伤检查，如有缺陷则需更换轮对。（5）车轴轮座若有拉毛或损伤，应进行打磨。（6）其它轴身如有必要则进行表面修复。（7）对车轴进行补漆、防锈处理，并标识。（8）记录有关数据信息。图12 轮轴无损检测试验图4.5.2 车轮故障检修CRH2型动车组三级修轮对检修限度表见表3。表3 CRH2型动车组三级修轮对检修限度表序号项目原型一级修程二级修程三级修程1车轮踏面的擦伤深度0.50.32车轮踏面连续碾长70503车轮踏面剥离1处长度20mm2处长度每处10mm4车轮直径之差同一轮对同一转向架同一车辆车辆单元间141040141040133405车轴擦伤车轴撞伤痕迹车轮各部尺寸0.10.36车轮直径轮缘厚度8608157轮对内侧距离8车轮轮辋内侧面切断跳动0.69车轮踏面径向跳动0.2注：以上检修限度表中未标注单位的均为mm。（1）车轮踏面磨耗的检修车轮标准直径为860mm，轮径磨耗限度为790mm，如图13和图14。轮缘高度检查，使用轮缘尺检查轮缘高度。轮缘最大高度为33mm。轮缘厚度检查，使用轮缘尺检查轮缘厚度。轮缘最小厚度为26mm。如图所示。车轮直径之差：同一车轮0.5mm，同一轮对1mm，同一转向架4mm；利用轮径尺测量，测量点为轮辋内侧面向外70mm处，测量三次去平均值进行检测。图13 轮径尺测量车轮直径图图14 测量轮缘高度和厚度图（2）踏面擦伤、碾长和剥离的检修利用钢皮尺沿踏面圆周方向测量，踏面擦伤剥离不过限；车轮踏面擦伤深度0.5mm，长度70mm；车轮踏面连续碾长70mm，车轮踏面剥离一处长度20mm、2处长度每处10mm。车轮踏面遭受异物碾，如图15。图15 车轮碾伤图剥离故障图片，如图16所示，靠内侧踏面，有较为严重的碰伤，轮子表面有压痕，但并无裂纹，靠外侧踏面，连续剥离50x15，观察处理。图16 踏面连续剥离图4.5.3 车轮内侧距离检修检查车轮与轮座的结合部是否有松动，如有松动，应进行分解，并重新选配、压装。在轮对空载条件下，车轮轮对内侧距离测量值应在mm。4.6 轮对镟修4.6.1 动车组轮对不落轮镟修办法（1）动车组在入库前先通过轮对踏面自动诊断装置的检查，当轮对踏面诊断装置诊断出轮对出现车轮不圆度、轮缘磨耗、踏面磨耗、踏面裂纹、踏面擦伤、剥离等缺陷超过限度时，须对超限轮对进行不落轮镟修。（2）不落轮镟床（图17）开机后须先进行自诊断检测，自诊断功能良好方可继续操作。动车组以小于5km/h的速度驶入不落轮镟修库后，由不落轮镟床的作业人员协助动车组司机将待修轮对牵引入位，并由镟床的摩擦定位装置加以自动定位。（3）不落轮镟床作业人员根据轮对踏面自动诊断装置传输的检测数据或操作不落轮镟床对待加工轮对进行自动测量，然后输入相应形式的轮对参数。（4）整理好刀具的定位尺寸，开始进行轮对镟修。图17 不落轮镟床4.6.2 轮对镟修注意事项（1）轮对踏面镟修前使用橡胶防护套对轴承进行防护，避免镟修过程中产生的铁屑划伤轴承，橡胶防护套前部使用不锈钢扎带扎紧，接合处使用塑料胶带粘贴。使用弹簧钳取下轴端卡环，并使用工装旋下轴端塑料堵。（2）动车轮对镟修前，确保轮对齿轮箱内有润滑油，并安装制动支撑工装。（3）轮对踏面加工在数控车床上进行。加工前对整辆车的轮径及轮缘厚度进行测量，计算轮对镟修设定值。（4）轮对夹装前确认设备顶针与轮对中心孔接触面及车床旋转动力轮接触面上不能粘有异物。（5）车轮踏面及轮缘加工后表面粗糙度应不大于Ra12.5m；加工产生的铁屑要用夹钳及时清除。如图18。图18 轮对镟修图第5章 轮对检修改进方案5.1 轮对检修存在的问题（1）检修制度存在缺陷检修制度相当于检修的“头领”，没有完备的检修制度必定会导致检修质量的下降。（2）检修人员责任心不强，技术不精检修工作的技术业务素质直接决定着车辆的运行安全，技术在不熟练的情况下会导致检修时间增加。（3）检修工艺流程设计缺陷现在的轮对检修工艺流程已经不能满足轮对生产检修的要求，不同动车的检修都集中在一条检修作业线上，检修生产相互干扰，互相制约，浪费了大量的人力物力。因此对轮对生产工艺流程重新进行调整是十分有必要的。（4）现有设备布局不合理现在随着动车的快速发展，检修中需要的设备也越来越多。动平衡试验机、车轴探伤机、电磁探伤机、微控超声波探伤机、多通道探伤机等设备拥挤在一起，导致检修线不顺畅，阻碍轮对生产潜能的发挥。（5）部分大型加工设备老化，影响轮对加工质量设备是保证轮对轴箱检修工艺执行，提高轮对检修质量的关键，随着动车组的更新换代，现有的轮对轴箱检修设备已越来越不适应动车组的发展变化。长期以来，大多数的轮对轴箱检修设备由于制造年限长久，加工生产任务量大，设备磨损、老化严重。加工精度已达不到新检修工艺要求，这些老旧设备的技术性能、几何精度以及生产效率都难以满足当前轮对检修要求，影响了轮对轴箱的检修质量，限制了生产效率的提高。5.2 轮对检修改进方案（1）健全维护与检修的制度首先，要将动车轮对维护检修管理工作独立设置于铁路企业的各项管理工作中，提高对动车轮对维护与检修工作的重视。同时，开展全方位的检查工作，设定出必要的维修细节要求，如故障维修、改良维修、定期维修、预防维修等，以便工作人员能够实行。（2）加强精细化管理为进一步加强动车轮对的精细管理，应该不断创新管理理念，推进动车轮对管理工作向精细化发展，定期开展动车轮对安全隐患自查、自纠、设备检修维护和保养工作，以此来解决动车轮对精细化管理中存在的隐患。（3）提高检修工作人员的综合素质首先，从加强员工业务培训入手，利用班前学习时间向员工讲解动车轮对的相关知识。针对工作现场遇到的不同情况、不同问题，指派有关技术人员进行现场排解，从而强化了员工对业务知识的掌握和对设备使用的熟知程度。同时开展技术比武和各项技能竞赛,不断巩固和提高业务水平。每月安排不同的技术业务学习内容,并对不少于职工总数5%的职工进行抽考,确保职工整体业务水平不下坡。另外严格考核，抓好标准化落实。提高他们主动遵章守纪的意识，从安全管理，思想教育，经济奖励等方面使他们增强责任感，提高积极性，树立牢固的安全意识。（4）引进先进设备在轮对检修中，为了进行轴承的分解与组装、车轴探伤等作业，采用了较多的机械设备。而这些现有的机械设备，均要操作者给予协助。从作业人数、作业时间、效率提高等方面来看，均不是很理想。另外，从对走装置部件的处理来看，这种作业环境也不算好。因此，我们可以通过引入全自动化的新型机械设备以及作业场地的重新调整来改善作业流程，达到提高轮对检修作业效率、减少操作人员及缩短作业时间为目的。（5）加强动车性能优化研究进一步优化动车的制动系统和结构设计，加强提速后的动车制动系统和结构方面的设计优化，加强车轮、闸瓦、钢轨材质、综合性能研究，加强轮轨之间摩擦匹配研究，减少轮与轨的摩擦磨耗，研制高性能车轮，从源头上提高轮对的质量。（6）对齿轮箱清洗和齿轮箱检修进行作业流程进行更改首先将CRH2型所有动车组车型的齿轮箱油漆、齿轮箱防尘盖检修、齿轮箱温度传感器座检修在齿轮箱清洗工位完成，节约齿轮箱检修工位时间。由于齿轮箱清洗由工艺文件要求至少清洗30分钟，正常清洗时间约为40-50分钟。上述所更改项目可以与齿轮箱清洗前完成作业，作业时间约为40分钟，于此充分利用流水作业及均衡修，在不占用整体检修的时间的情况下，完成上述检修项目。空余第二个工作日约0.8小时作业时间。其次由于CRH2A/B/E/2C1阶段车型轮对需要轴身油漆，且底漆与面漆时间间隔8小时。所以把轴身底漆工位单独提前与齿轮箱检修之前，并且利用原先轴身磁粉探伤后的清洗间进行作业，避免单独工序倒流程作业，从而影响整体检修进度。齿轮箱接地装置检修分为：接地装置分解、接地装置检修、接地装置组装。将齿轮箱接地装置分解前置安排于轴承清洗工位同步交叉作业，二者作业时间相同，作业部位不同，不影响总体检修时间，空余出一个工作日给予接地装置检修，接地装置组装安排于齿轮箱检修工位组装，利用齿