模具设计说明书.doc

目 录摘 要2前 言3第1章、冲裁件工艺51.1冲裁件结构工艺性：51.2 裁件的精度和断面粗糙度6第2章、确定工艺方案62.1 单工序模72.2 复合模72.3级进模8第3章、排样图的设计及材料利用率的计算93.1 冲裁件的排样93.2材料的宽度利用率的计算9第4章、冲裁力和压力中心的计算114.1 冲裁力114.2 卸料力124.3 推件力134.4 冲压设备的选择134.5 模具压力中心的确定14第5章、凸凹模的结构设计175.1 凸模的结构设计175.2 凸模的强度校核175.3 凸凹模刃口尺寸的确定185.4 凸凹模刃口尺寸的计算18第6章、其它零件的设计216.1 定位零件的设计与标准216.2 卸料与推件零件的设计226.3 导向零件设计与标准236.4 模柄的选用236.5 凸模固定板与垫板23总结24参考文献25摘 要20世纪80年代，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成独立的工业部门，中国模具工业从起步到现在，经历了半个世纪的发展，有很大成就，模具水平长足的进步，部分模具已经达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了市场的需求，每年仍要进口10亿美元以上的先进模具，今后我国的模具行业应不断的更新和发展，以缩小国际先进水平的差距。（1） 、注重开发大型、精密、复杂的模具。（2） 、加强模具标准的应用，使用模具标准不但能缩短模具制造周期，降低模具制造的成本，且能提高模具的质量。（3） 、推广CAD/CAM/CAE技术开发新的模具。（4） 注重快速模具制造技术，缩短模具的加工时间。 关键词： 模具，级进模，冷冲模。前 言在当今工业生产中模具是最重要的工艺装备之一，它在锻造、铸造、冲压、塑料等各行各业的生产生产中得到了广泛的应用。由于采用模具进行生产能提高生产效率、节约原材料，降低成本，并可保证一定的加工质量、要求和精度等重要方面。尽管我国的模具制造行业这些年来发展较快，模具的设计和制造水平也越来越高，但和国外发达国家相比仍存在着很大的差距。随着社会的进步，我国模具工业必将伴随着知识经济时代的来临而发生深刻的变革，模具结构的典型化、零部件标准化、标准化的专业化生产和商品化供应，也是今后发展的必然趋势。因而深信模具标准件行业的发展前景是非常乐观而美好的。模具标准化程度和应用水平衡量模具工业水平的重要标志。模具应用于21世纪后，由于现代工业的迅猛发展使冷冲压技术越来越得到广泛应用，随之而来的是对冲压模具的设计与制造的技术要求越来越高。冲压模具是冲压生产的主要装备，此设计是否合理，对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率及经济效益影响很大。因此，研究冲压模具的设计，提高冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分重要的。本说明书在编写的过程中尽管注意了说明书的思想性、启发性、适用性、先进性的“五性”要求，尽可能贴近实际，收集的资料尽可能适用，但由于本人的水平和能力有限，欠妥之处在所难免，恳请各位指导老师给予批评指正。 模具是一种工具，己经与人们的生活息息相关、密不可分。同时，也是一种含有高技术含量的行业，它在各个领域都有所广泛的应用。近年来，由于模具技术的迅速发展，模具设计与制造行业，引起越来越多人们的关注以及从业人员。模具大致可以分为塑料模具和冷冲模具两大类。而冲压加工在汽车、电子、电器、仪表、航空和航天产品以及日用品中得到了广泛的应用。20多年来，我国工业发展迅速，产品更新换代日益加速。因此，许多工业部门对冲压技术人员的需求在逐年增加，同时冷冲模具也在飞速发展。然而，多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，同时也是技术密集型模具的重要代表，是冲压模具发展的方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可以根据零件的结构特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂的多，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉伸和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产效率和设备的利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可以根据模具的强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次/分以上。（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具的制造精度要求很高，给模具的制造、调试以及维修带来一定的难度。（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄、产量大、形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。从上面可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。本文将根据学院要求以及学院设备，设计制造出较简单的冲孔、落料级进模，同时也便于降低成本的考虑，是设计多工位级进模的基础，同时本人的经验和能力是有限，有错识的地方也是难免的，希望能够多多指教，提出。同时此资料仅供参考。第1章、冲裁件工艺 冲裁 件图形工艺分析，见图1.1所示：图1.1 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。一般情况下，对冲裁件工艺影响最大的是制件的几何形状、尺寸和精度要求，良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、模具寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。1.1冲裁件结构工艺性：1. 最小圆角半径冲裁件的最小圆角半径允许值查冷冲压模具设计指导 表2-1（冲裁件最小圆角半径）得：落料时连接角大于90r=0.35t0.351.50.52mm;冲孔时连接角大于90r=0.45t=0.451.5=0.67 mmt条料厚度，即t=1.5mm.而制件（如图1）的最小圆角半径均为等于90R3的圆弧半径，所以最小圆角半径不会给模具结构设计和加工带来难度。2. 冲裁件孔的最小尺寸因冲裁件上的孔尺寸要受到冲孔凸模的强度限制，所以制件上的孔尺寸不能太小；冲裁件上的允许最小孔尺寸查冷冲压模具设计指导表2-2（冲孔的最小尺寸），在条料厚度一定的情况下，凸模允许冲制最小孔径为1.2 mm，工件上允许最小孔径为5mm，因而制件上的孔不会影响冲孔凸模的强度。3. 最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般取最小边距2t，但不得小于34mm制件允许最小孔边距：21.53mm，而制件上最小孔边距为7mm,所以此条件在制件上不受影响。制件上并没有悬臂和凹槽结构鉴于以上四点都符合冲裁件的结构工艺性，因此从结构工艺方面来看，此制件宜采用冲压模具生产，有利于提高生产的效率。1.2 裁件的精度和断面粗糙度1. 精度冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8IT10级，冲孔比落料精度约高一级，冲裁件上未标注公差尺寸，按IT14级设计。2. 断面粗糙度冲裁件的断面粗糙度一般为Ra12.550m，最高可达Ra6.3m；所设计冲裁件断面粗糙度查冷冲压模具设计指导表2-5（一般冲裁件断面的近似粗糙度）在材料厚度为1.5mm的情况下得：Ra=12.5m查公差表（冲裁件孔中心距公差）得：40 0-0。62mm26 0-0。52mm5 0+0。3260.31mm第2章、确定工艺方案冲裁模的结构形式多种多样，但各种冲裁模构成都是大体相同的。主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向零件、联接与紧固零件等组成。此零件有三种方案可供参考，以便择优：单工序模；复合模；级进模。下面我将它们在设计过程中应注意的事项作以分析对比。2.1 单工序模此类模具是只能完成一种工序的冲裁模。如落料、冲孔、切边、剖切等，这种模具可以同时有多个凸模，但其完成的工序类型并不相同，且此制件不能在一副单工序模行程中一次完成，因此采用单工序模并不如采用复合模或级进模，因为单工序模至少要设计两副模具，才能完成制件的生成型，从而增加了制造时间和成本，且在第二次冲裁过程中制件的定位精度误差大，直接影响制件的正常公差，所以，此结构不宜选用。2.2 复合模 此类模具能在压力机的一次行程中，同时完成制件的冲孔、落料、拉深等数道工序。且在完成这些工序过程中，冲裁体材料无需进给和移动，此结构的模具冲件精度高，它不受送料误差的影响，内、外一致性较好，且冲裁的表面较平整，一般适用于冲薄料，也适宜冲制脆性和软质材料。模具可充分利用短料和边角余料，且冲模面积较小。但复合模也存在一定的问题，如凸凹模内、外形间的壁厚或内形与内形间的壁厚，都不能过薄，冲孔、落料复合模的凸凹模，其刃口平面与冲件尺寸相同，这就产生了复合模的“最小壁厚”问题，为了解决凸凹模的强度和减少孔内废料的涨力，可以采用对凸凹模有效刃口以下增加壁厚和将废料反向顶出的方法。且复合模出件机构设计有些困难。顶杆应能使顶板有效地顶出冲裁件，且不能伸出太长，以防止在行程到下死点时受力，合理的设计应保证有一定间隙；顶出件要有足够的位移量，可以容纳几个工件，这样，如果顶出装置失效，工件没有顶出时，操作者有足够时间停车，防止报废件的增加；压力机上的顶出装置，只在接近行程上死点时才起作用，为了使复合模能在较高的冲次下工作，要适当延长卸料时间，也就是要提前完成顶出动作，为此，可把压力机上的顶出装置改成“斜楔式”；有气源的车间，应尽量利用压缩空气吹件。2.3级进模此模具能在压力机的一次行程中同时完成多个工序的模具，它具有操作安全的显著特点、模具强度较高、寿命较长。使用级进模便于冲压自动化，可以采用高速压力机生产。但级进模较难保证内、外形相对位置的一致性，材料的定位和送料是级进模设计的一个关键问题，在级进模设计中应采用合理的定距方式，因为级进模的送料步距直接影响冲件的尺寸精度，应尽量利用冲件上的孔兼作导正销孔，且导正销应设置在冲孔凸模邻近的下一个工步上，以便提高导正精度，导正销之间的距离应尽量大，工步的安排，在级进模中，冲件精度要求较高的部分应尽量安排在邻近工步内实现，为减少送进误差应尽量少走空步。通过对以上三种模具结构的比较：第一种不能采用，因根据制件至少要设计两副模具，加工制造成本和制造精度不合理；第二种方案虽很好，但鉴于工件精度属于一般精度（未注公差按IT14级），没有必要制造出此成本的模具，在加工制造中会提高成本，增加制造难度，且制件的取件和凸凹模的强度不易掌握，所以第二种方案不适合，故选用第三种级进模方式。通过对比方案确定后，应该对模具有大致的了解和设计步骤，采用级进模来加工制件，大致可以确定的有，第一，条料较厚，并且制件不是很小，所以初步确定用挡料销定距，导料板导料，为了使模具在工作时工作平稳，所一选用中间导柱模架，虽然制件要求不高，选用刚性卸料不好装配，且保证不了配作时的间隙，且刚性卸料多凸模磨损较大影响模具的寿命，所以为了模具的生产类型选用弹性卸料板卸料，顺出件，制件上有两个小孔为了使制件内外保证更好的精度，选用导正销导正，这样有利于制件的精度，在这副模具中特别要注意到小凸模的加工和维护，小凸模只有5mm很容易折断这也是为什么选用中间导柱模架的原因之一，此模具并不是很大，所以不设计吊装机构，为操作者的安全着想所以开模距离不能设计的太大，大概这副模具由上下模座，导柱导套，冲孔凸模，落料凹模，弹压卸料板，弹性元件，垫板，模柄，固定板加上面说到的一些零件组成，共参考。第3章、排样图的设计及材料利用率的计算在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件形状尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。3.1 冲裁件的排样排样是指冲件在条料、带料或板料上的布置方法，冲件的合理布置与冲件外形有很大关系，根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样类型，又可以分少或无工艺余料的排样与有工艺条料的排样。 如图3.1所示： 图3.1 排样图3.2材料的宽度利用率的计算制件的排样采用有废料排样，查冲压工艺与模具设计表2-10（搭边a和a1的数值（低碳钢L50 T=1.5）得：a=1.8 a1=2因为制件采用直对排方式，且制件上有小孔，为了保证孔在制件上所处的位置正确，故选用固定挡料钉定距方式。固定挡料销安装在凹模板上，挡料一端热处理硬度达到：50-55HRC如图3.2所示：图3.2 挡料销定距条科采用剪板机下料，查冲压工艺与模具设计表2-12得：=0.6mm条科宽度B=（Dmax+2a1+） =（40+22+0.6）0-0。6 =44.60-0.6 D为工件的最大尺寸 a1为2mm 为剪板公差步距S=132+1.8=27.8mm b= =13+1.8-2.5 =12.3mm 5mm 所以不留空位。一个步距的材料利用率（因为此模具是一出二的，所以面积要按两个制件的面积来计算）:1 =80.7%第4章、冲裁力和压力中心的计算4.1 冲裁力冲裁模设计时，为了合理的设计模具及选用设备，必须计算冲裁力，压力机的吨位必须大于计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。所设计本模具为平口模具，冲裁力按下式计算：1. 计算冲孔冲裁力F0=klt K安全系数；l冲裁轮廓总长度（mm）；t材料厚度（mm）；板料抗剪强度（MPa）；k=1.3； t=1.5mm；l= =5 =15.7mm查冲压工艺与模具设计附表1（黑色金属的力学性能）得：=（304373）Mpa，为充分考虑安全，本设计选用=350Mpa第一步：F冲孔=（2L）1.31.5350=21430.5N2 .计算落料冲裁力F落料 =1.3（342+202+）1.5350 =86568.3NF总= F冲孔+ F落料 =21430.5+86568.3=107998.8N在模具设计中冲压力可适当减小，方法如下：1）将材料加热冲裁，材料抗剪强度可大大降低，从而降低冲裁力。但材料加热后会产生氧化皮，冲裁中会产生拉深现象，此方法一般只适于材料厚度大、表面质量及精度要求不高的零件； 2）在多凸模的冲模中，将凸模做成不同的高度，使各凸模冲裁力的顶峰值不同时出现，结构如图4.1所示。对于薄件材料，H的取值一般为材料厚度，对于厚料则取材料厚度的一半。图4.1 阶梯凸模冲裁3）将刃口做成一定的斜度。为了得到平整零件，落料时将凹模做成一定的斜度，凸模刃口，而冲孔时，则凸模做成一定的斜度,凹模为平刃口，结构如下图4.2所示，一般斜刃数值见（表1）。冲孔 落料 切边图4.2 斜刃冲裁模一般采用的斜刃数值（表1）材料厚度t/mm斜刃高度H/mm斜刃角/()32t5310t2t84.2 卸料力F卸k卸F0k卸卸料力系数查冲压工艺与模具设计表17（卸料力、推件力及顶件力系数）得：卸料力系数：K卸0.040.05F卸0.05107998.85399.94N卸料橡皮的自由高度是根据工件材料厚度来计算的，工件的材料厚度为1.5mm，考虑模具维修时刃磨留量2mm，再考虑开启时卸料板高出凸模1mm，则总的工作行程h1=4.2mm,橡皮的自由高度h=h1/(0.250.30)=14-16.8。取h=17mm模具在组装时橡皮的预压量为h2=10%-15%h=1.72.55mm。取 h2=2mm由此可算出模具中安装橡皮的空间高度尺寸为25mm。4.3 推件力F推nk推F0n凹模内工件个数k推推件力系数查冲压工艺与模具设计表17（卸料力、推件力及顶件力系数）得：推件力系数：k推0.05取凹模刃口深度为h=6mm，n=h/t=6/1.5=4 取n=4F推=40.05107998.821599.76NF总= F0+ F卸+ F推=107998.8+5399.94+21599.76=134998.5N135KNF0、 F卸、F推并不是同时出现的。计算总力时只加上与总冲裁力同一瞬间出现的力即可。4.4 冲压设备的选择1）压力机的吨位必须等于或大于冲裁时的总力。F压 30%F总F压所选压力机的吨位。2）根据模具结构选择压力机类型和行程（冲程）次数，如复合模工件需从模具中间出件，最好选用可倾式压力机。3）根据模具尺寸大小、安装和进出料等情况选择压力机台面尺寸，如有推件时应考虑台面孔的大小使冲后有关零件能自由通过。4）选择压力机的闭合高度与模具是否匹配。5）模柄直径、长度尺寸是否与压力机滑块模柄孔直径、深度尺寸相当。6）压力机滑块行程应该是拉深深度的22.5倍。7）压力机的行程次数应当保证有最高的生产效率。8）压力机应该使用方便和安全。9）根据上面的计算得F总=135KN，选择250吨的压力机足够。压力机参数具体如下：型号公称压力（KN）滑块行程（mm）行程次数（次/min）封闭高度（mm）工作台尺寸滑块低面尺寸工作垫板厚度封闭高度调量模柄孔尺寸J23-2525080100250560360200240707050704.5 模具压力中心的确定冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命。 冲模压力中心的求法，采用求平行力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓线的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓的重心。具体方法如下：1）按比例画出冲裁轮廓线，选定直角坐标xy；2）把图形的轮廓线分成几部分，计算各部分长度L1、L2、Ln，并求出各部分重心位置的坐标值（x1，y1）、（x2，y2）、（xn，yn）；3）按下列公式求冲模压力中心的坐标值（x0，y0）： 冲裁轮廓大多是由线段和圆弧构成，线段的重心就是线段的中点。圆弧的重心可按下式求出：式中 R圆弧半径（mm）;圆弧中心角（）；圆弧重心与圆心的距离（mm）;对于多凸模的模具，可以先确定凸模的压力中心，然后按上述原理求出模具的压力中心。在此零件中冲压中心很好算，其步骤如下：1） 分析：此模具为级进模，而要冲的工件也是对称零件，属于标准的几何零件，所以各个零件的压力中心都应该在它们的几何中心上，如图4.3，冲孔凸模的中心就在圆心上面，而落料的压力中心应该也在它的几何中心上面。 图4.3 2）由图可知道模具上下对称，所以转化为O1O2的压力中心，那么假设O点为它的压力中心，那么图可以简化为：根据公式：L落X=2L孔（S-X） X= X= X=863.5/158.24 X=5.5mm3） 画简图把型孔布置在凹模板上以便确定标准模板如图7。图4.4第5章、凸凹模的结构设计5.1 凸模的结构设计 本模具所设计的结构为级进模，且采用直排方式排样。所涉及的模具中凸模有2种，两种圆形凸模分别为5mm与一个规则的落料凸模。因5mm的圆凸模较小，所以采用设计三台阶的设计方案，而规则凸模强度较好，采用直凸模方式，固定用挂销方式。5mm标准圆凸模选用国家标准GB/T2863.381a方案，此凸模刚性较好，一般用于直径d1.1mm时，凸模材料用Cr12，刃口部分热处理硬度5862HRC，尾部回火至4550HRC，落料凸模材料用Cr12，刃口部分热处理硬度5862HRC，尾部回火至4550HRC。规则形采用线切割或成型磨削的非圆形凸模，制成没有台阶的等断面型。凸模的固定方法，在2个小型凸模中都采用台阶式固定方式将凸模压入固定板内，采用H7/m6配合，而大凸模则采用直通式挂销凸模，用N7/h6或P7/h6。凸模的长度应根据冲模的具体结构确定，应留有一定的修磨余量，并且模具在闭合状态下，卸料板至凸模固定板应留有避免压手的安全距离。5.2 凸模的强度校核一般凸模的强度是足够的，没有必要进行强度校核。只有当凸模的截面尺寸相对与板厚很小时，才进行强度校核。凸模抗压能力校核: K=1.3 =350MPa （）=10001600MPa 1=F/A（） =dt/A =82425.5/5 =525MPa（） 为凸模最小截面的压应力（MPa） F 对与圆凸模，F=dt。 A 为凸模最小截面。 （） 为凸模的许用压应力。5.3 凸凹模刃口尺寸的确定 确定刃口尺寸的原则： 落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件尺寸取决于凸模，因此冲孔件应决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙；刃口磨损对冲裁件质量的影响。刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸，刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲件的最大极限尺寸；冲件精度与模具精度的关系。在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值，一般冲模精度应比冲件精度高23级。 凸凹模配合加工时工作部分尺寸的计算：对于冲制复杂形状冲件的模具或单件生产的模具，其凸凹模常采用配合加工方法，其落料件按凹模磨损后尺寸增大、减小、不变来计算，而冲孔件按凸模磨损后尺寸减小、增大和不变来计算。落料尺寸以凹模为基准，尺寸R3、40 26 会增大，A0-冲孔尺寸以凸模为基准，尺寸2-5会减小，B0- 中心距尺寸26则不变化，C查模模具设计指导表4-17（标准公差数值）得： A0- R3 0+0。32 26 0+0。52 40 0+0。62B0- 5 0-0。3 C 260.315.4 凸凹模刃口尺寸的计算选用材料为Cr12，热处理硬度：5862HRC，用配作法加工。（1） .冲孔件，以凸模为基准，算凸模尺寸，画图判断，如图5.1所示，变小在图形里面加虚线。图5.1 X 查冲压工艺与模具设计表2-21，按IT14级取X=0.5 为工件的公差 为生产公差，按经验为0.010.05这里取0.03查冲压工艺与模具设计表14查得冲裁间隙Zmin=0.17。凹模尺寸按图模配作并保证双面间隙Zmin=0。17。（2） .落料件，以凹模为基准，算凹模尺寸，画图判断，如图5.2所示，变大尺寸在图形外面加虚线。图5.2 X 查冲压工艺与模具设计表2-21，按IT14级取X=0.5 为工件的公差 为生产公差，按经验为0.010.05这里取0.03 查冲压工艺与模具设计表14查得冲裁间隙Zmin=0.17。凸模尺寸按凹模配作保证双面间隙Zmin=0.17。第6章、其它零件的设计6.1 定位零件的设计与标准冲模的定位装置用以保证材料的正确送进及在冲模中心正确定位，使用条料时保证条料送进导向的零件有导料板、导料销等。保证条料进距的零件有挡料销、定距侧刃等。在级进模中保证工件孔与外形现对位置使用导正销。本模具送料机构采用导料板导向与侧刃定距结构保证条料相对位置的正确性。1.导料板导向：导料板的作用是导正材料的送进方向。导料板有时靠一侧定位，将条料送进。一般设计采用双面导料方式，导料板有与卸料板分离和连成整体两种结构，为了便于条料的顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度尺寸加上一定的间隙值（一般大于0.5mm）导料板的高度H应根据料厚t与挡料销的高度h确定。使用固定挡料销时，导料板高度较大，挡料销之上要有足够的空间，使条料易于通过。在条料不受阻碍时，导料板高度可小些。2. 导正销导正 导正销主要用于级进模，用以获得内孔与外边缘相对位置准确的冲裁件或保证坯料的准确定位。它装在落料凸模上，在落料前先插入已冲好的孔中，使孔与外边缘相对位置对准，然后落料，消除了送料和导向造成的误差，起精确定位作用，也可以装在凸模固定板上，与工艺孔配合，起精确定位作用。导正销的标准结构型式有国标（GB2864.181、GB2864.281、GB2864.381、GB2864.481）四种，一般根据孔尺寸选用。导正销由导入和定位两部分组成。导入部分一般用圆弧或圆锥过渡，定位部分用圆柱面，考虑导冲孔后孔径的缩小，伟使导正销顺利的进入孔中，圆柱直径取间隙配合h6或h9。A型导正销用于导正212mm的孔，材料用T10A，热处理硬度5050HRC，圆柱面高度h在设计时确定，一般取0.81.2t。B型导正销用于导正10mm的孔，材料用9Mn2V或Cr12，热处理硬度为5256HRC，可用于级进模上对条料的工艺孔或工件孔的导正。采用弹簧压紧结构，对送料或坯件定位不正确时，可避免损坏正销和模具。C型导正销用于412mm孔的导正，使用材料同B型。采用带台肩螺母固定结构，装拆方便，模具刃磨后导正销长度可相应调节。D型导正销用于1250mm孔的导正，使用材料同B型。级进模采用挡料销与导正销定位时，挡料销只作初步定位，而导正销将条料导正到精确的位置。所以，挡料销的安装位置应保证导正销在导正条料的过程中，条料有被少许拉回的可能。挡料销与导正销位置之间的相互关系如下图6所示：图6.1 挡料销与导正销6.2 卸料与推件零件的设计1. 卸料装置卸料装置的型式较多，它包括国定卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种。卸料板除把板料从凸模上卸下外，有时也起压料和凸模导向作用。因此在大批量的生产的模具上，要用淬硬的卸料板。本设计选用弹压卸料装置，它主要用于冲制薄料和要求平整的冲件，弹力来源橡皮或弹簧，橡皮使模具装校更加方便，本设计选用弹性卸料装置：2. 推件装置本模具设计用级进模，是两道工序的设计，第一个冲孔需要推件装置，但冲完后条料会包在凸模上在模具回程时会把条料拉起来，不需要推件装置，第二个制件直接落料。也不需要，但推件力是推凹模内的零件力必须算。6.3 导向零件设计与标准导向零件用于保证模具冲压时，上、下模有一精确的位置关系。在中、小型模具中最广泛采用的导向零件导柱。对中型冲模或冲件精度要求高的自动化冲模，则采用四个导柱。在安装圆形冲件等一类无方向性的冲模时，为避免装错，角模架和中间模架上的两导柱，做成直径不等的型式；四导柱的模架，可做成前后导柱的间距不同的模座。对可能产生侧向推力时，要设置止推块，使导柱不受弯曲力。一般导柱安装在下模座，导套安装在上模座，分别采用过盈配合。高速冲裁、精密冲裁或硬质合金冲裁模具，要求受用滚珠导向结构。本模具设计采用（导柱：GB/T2861.