工艺管道安装工程监理实施细则.doc

BHX-XZ石油化工建设项目石油化工建设项目工艺管道安装工程工艺管道安装工程监理实施细则监理实施细则编制：审核：批准：20062006年年44月月目目录录11总则总则.322适用范围适用范围.333编制依据编制依据.344工艺管道施工安装工序工艺管道施工安装工序.44.14.1管道安装前的准备工作管道安装前的准备工作.54.1.14.1.1一般要求一般要求.54.1.24.1.2管道支、吊架要求管道支、吊架要求.74.1.34.1.3管子及管件检验管子及管件检验.74.1.44.1.4阀门检验阀门检验.74.24.2管道预制管道预制.124.34.3管道焊接管道焊接.134.3.14.3.1管道焊接的要求管道焊接的要求.134.3.24.3.2接缝定位焊接缝定位焊.164.3.34.3.3焊接施工焊接施工.164.44.4焊接质量检验焊接质量检验.184.4.14.4.1外部质量检查外部质量检查.184.4.24.4.2内部质量检查内部质量检查.184.54.5热处理的范围热处理的范围.204.64.6管道安装管道安装.204.6.14.6.1管道安装应具备的条件管道安装应具备的条件.204.6.24.6.2安装的一般要求安装的一般要求.204.6.34.6.3管道安装允许偏差管道安装允许偏差.214.6.44.6.4传动设备配管传动设备配管.224.6.54.6.5热力管道安装热力管道安装.234.6.64.6.6蒸汽伴管安装蒸汽伴管安装.234.6.74.6.7阀门安装阀门安装.244.6.84.6.8支、吊架安装支、吊架安装.2455管道系统试验管道系统试验.255.15.1试验前的检查试验前的检查.255.25.2试压的盲板试压的盲板.265.35.3压力试验压力试验.265.45.4试验组织形式试验组织形式.275.55.5管道系统吹洗管道系统吹洗.275.5.15.5.1吹洗前的检查吹洗前的检查.285.5.25.5.2吹扫方法吹扫方法.285.5.35.5.3管道系统气体泄漏性试验管道系统气体泄漏性试验.2966管道防腐绝热管道防腐绝热.296.16.1管道除锈管道除锈.296.1.16.1.1管道防腐管道防腐.306.1.26.1.2管道绝热管道绝热.3077质量保证措施质量保证措施.3088安全技术保证措施安全技术保证措施.3199交工技术文件交工技术文件.321总则为了有针对性的做好工艺管道的安装过程的的监理项目管理工作，加快施工进度，降低施工成本和有效地控制工艺管道的安装过程的施工质量，特制定本实施细则。2适用范围适用于黄岛国家石油储备基地工艺管道的安装过程的监理项目管理；3编制依据3.1设计院提供的工艺管道施工图纸及有关设计文件；3.2SH3501-1997石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范3.3GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范3.4GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3.5SH3064-94石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范3.6HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范3.7GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范3.8JB4730-94压力容器无损检测3.9SH3505-99石油化工施工安全技术规程3.10SH3503-2001工程建设交工技术文件规定3.11QGP44.0000-2000质量程序文件3.12QGM4441.50.00-1999压力管道安装质量保证手册3.13QGM4441.53.00-1999压力管道安装竣工技术文件规定3.14监理规划及北京华夏公司相关管理文件4工艺管道施工安装工序施工安装工序按下图流程进行：工艺管道由管子、阀门、管件、法兰、垫片、紧固件、补偿器、安全保护装置等现场验料标记识别光谱验证、打硬度阀门试压下料复核下料尺寸标记管线号、区号坡口加工坡口形式按规范要求除净表面热影响层清扫清扫管子、管件、阀体内部杂物组对按要求预热尺寸符合要求标记焊口号、定位焊熟悉图纸平面、单线图核对支架、管架、重复利用图核对施工准备图纸会审施工方案编制安全技术交底确定预制深度焊接按要求预热按工艺施焊打焊工钢印焊缝检验外观质量检验按比例无损检测热处理按要求热处理硬度检查管道安装封闭段下料固定口焊接、检验、热处理支、吊架安装水压试验现场安装质量共检技术资料检查按系统试压泄漏性试验按压力等级进行泄漏性试验系统吹洗水冲洗油冲洗蒸汽吹扫压缩空气吹扫防腐绝热按设计及规范要求进行交工验收质量验收交工资料验收图1：工艺管道施工安装工序组成。4.14.1管道安装前的准备工作管道安装前的准备工作4.1.14.1.1一般要求一般要求(1)材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；(2)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；(3)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；(4)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；(5)管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；(6)不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；(7)所有管道组成件，均应有产品标识；(8)任何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。(9)根据施工程序建立完整的质量控制计划（表4-1），对施工全过程实行全过程控制。质量控制计划表4-1序号类别控制点控制内容1B设计交底设计中的特殊要求，施工中应特别注意的问题和材料选用等。2B施工图会审施工图存在的问题得到解决。3A材料检验检查合格证书，抽验结果，符合设计要求。4A施工方案审查施工进度，施工机具、施工技术措施、质量安全保证措施等。5A焊工资格审查合格焊工姓名、编号、合格项目审查备案6B管件及阀门检查管件尺寸抽查、阀门强度及上密封口试漏、阀座密封面气密试验等。7B管道加工及预制弯管最小半径、壁厚减薄，管子椭圆变形等。8B管道及管架安装检查自由状况偏差，核对导向固定管托与弹簧支座情况。9B管道焊接焊接工艺、坡口质量、组对、焊缝外观检查、错边、咬肉。10B焊缝无损检测底片质量、抽测比例。检测报告，返修扩探。11B系统试验前检查仪表孔板、止回阀方向、排空点设置、系统完善等。12A强度试验与严密性试验试验压力、焊缝质量检查、泄漏检查。13A管线吹扫吹扫管线确定，吹扫介质、孔板、文丘里管疏水器等拆除。14A系统气密试验确认试验压力、检查所有密封点、消除泄漏点、做泄漏量试验。15B静电接地（根据设计要求）检查接地电阻、法兰跨接电阻。16A交工技术文件、竣工图交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格。注：A：级质量控制点：重要质量控制点，即停检点。应由业主、监理、EPC单位和施工分包方专业人员共同检查确认签证，否则不得进入下道工序施工。检查不合格应要求施工分包方返修直至合格为止。部分停检点须按质监站的监督计划书要求经质监站检查合格方可进入下道工序施工。B：级质量控制点：较重要质量控制点。应由监理、EPC单位和施工分包专业人员共同检查确认签证，检查不合格应要求施工分包方返修直至合格为止。C：级质量控制点：一般质量控制。应由施工分包方自行检查，监理、EPC单位专业人员不定期进行抽查。4.1.24.1.2管道支、吊架要求管道支、吊架要求(1)应有合格证明书；(2)弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；(3)尺寸偏差应符合设计要求；(4)在自由状态下弹簧各圈节距应均匀其偏差不得超过自由高度的2%。4.1.34.1.3管子及管件检验管子及管件检验(1)由于工程中使用的同规格（外径）、同材质的管子、管件经常存在壁厚相差不大的特点，在使用前应按单线图核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。(2)SHA级管道中，对于设计压力大于或等于10MPa的SHA级管道和管件，其外表清除锈迹和油污后，应按下列方法逐根进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。(3)合金钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。(4)螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。每批应抽2件进行硬度检验，若有不合格，加倍抽检；仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。(5)法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4.1.44.1.4阀门检验阀门检验4.1.4.14.1.4.1压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理；4.1.4.24.1.4.2阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。4.1.4.34.1.4.3阀门检验、试验按图2进行(1)质量证明文件核查a用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范SH3064-94规定的无损检测合格证明书。b阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和阀门型号。c设计压力大于或等于10MPa的易燃、可燃介质的管道使用的铸钢阀门，应具有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。(2)阀门外观和结构检查应符合下列要求a阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护；b铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；c阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷；d闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置；e阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门应按1%的比例进行抽差，但抽查数量不得少于1个。(3)阀门试验本工程所有阀门使用前的试压工作均由济南炼油厂安装公司负责。阀门试压应符合下列规定：a阀门试验数量的确定下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：SHA、SHB级管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒液体管道的阀门；输送设计压力小于等于Pa且设计温度为29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。b阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。c阀门检验试验工序见图2：阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表-1执行。阀门密封试验最短保压时间表-1质量证明文件核查、确认成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底阀门外观质量、结构尺寸检查更换不合格品处理强度试验严密性试验修理合格检验、试验状态标识入库验收合格不合格图2：阀门检验试验工序图发放使用最短保压时间(min)公称直径DN蝶阀止回阀其它阀500.520.560150122200124250300224350244进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表-2的规定。密封面的允许泄漏量表-2金属密封阀门(止回阀除外)金属密封止回阀阀门公称种类直径DN液体试验(滴min)气体试验(气泡min)液体试验(滴min)气体试验(气泡min)5000651501272200300201203002816819.2DN93DN4.1.4.44.1.4.4安全阀调试安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为3。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调试项目包括：(1)开启压力；(2)回座压力(3)阀门动作的重复性；(4)用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确认，并填写J403安全阀调整试验记录。4.1.4.54.1.4.5压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写J401阀门、管件试验记录。4.1.4.64.1.4.6阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5时，应采取防冻保护措施。4.1.4.74.1.4.7阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并对内件材质进行抽查若不符合要求，不得使用。4.24.2管道预制管道预制管道预制执行压力管道安装工艺标准。4.2.14.2.1预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。4.2.24.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确；尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。4.2.34.2.3管子切割时，碳素钢管采用机械方法或氧乙炔焰切割，合金钢管、不锈钢管可采用机床或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不超过3mm。4.2.44.2.4弯管制作时的最小弯曲半径按表-3进行，最大外径与最小外径之差不超过弯管前管子外径的8，为防止变形煨制前应填充干砂捣实。弯管制作的最小弯曲半径表-3管道设计压力（Mpa）弯管制作方式最小弯曲半径热弯35DO10冷弯40DO10冷、热弯50DO注：DO为管子外径。4.34.3管道焊接管道焊接4.3.14.3.1管道焊接的要求4.3.1.1焊工、焊材、焊缝坡口型式(1)从事工艺管道焊接的焊工应持有相应与从事作业相应的资质证书，方可施焊。(2)焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不得低于5，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。焊条使用前应按说明书的要求进烘烤，并在使用过程中保持干燥。(3)焊缝接头的坡口型式如表-4。焊缝接头的坡口型式表-4名称坡口型式bpRH(O)81.52.56070Y型坡口8211.5-6065带钝边U型坡口172.541.5245-3040法兰角焊接头-1.4+23-跨接式三通支管坡口423120245554.3.1.2焊缝布置(1)管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm。(2)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。(3)在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100射线检测。(4)管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100射线检测，合格后方bpbpHHp可覆盖。(5)钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。(6)与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰焊，仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装上专业焊接，仪表电气专业负责提供合格的元件。4.3.1.3坡口加工要求碳钢管可用氧乙炔焰加工，合金钢、应采用等离子加工或其它机械方法加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。4.3.1.4接头组对(1)壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：SHA级管道不超过壁厚的10，且不大于0.5mm；SHB级管道及其它管道不超过壁厚的10，且不大于1mm。(2)壁厚不同的管道组成件组对，SHA级管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm，SHB级管道及其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图3的要求进行加工、组对。(3)焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。(4)压力管道（包括蒸汽管和伴热管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。4.3.24.3.2接缝定位焊定位焊要求与正式焊接工艺相同，定位焊长度一般为1015mm，高度为1501.内壁尺寸不相等171502.外壁尺寸不相等17图3.不同壁厚管子坡口加工、组对要求1501501724mm，且不超过管壁厚的23，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。4.3.34.3.3焊接施工焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测，及时填写J412管道焊接施工记录。(1)焊接方法的选择按管径划分：DN50以下的(包括DN50)承插口用手工电弧焊对接缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。(2)焊接材料选择焊接材料按表-5选择。焊接材料选用表表-5钢种焊丝焊条20钢石油裂化用20钢TGS-51TJ427(3)焊接施工要求a焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。b焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。c焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体温度要求，可参照表-6执行。焊条烘干温度表-6焊条牌号J427A132R307、R507烘干温度时间3501h1501h3504002h保存温度100120d焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按表4中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。e当环境温度低于0时，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热15以上，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。f当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：手工电弧焊时，风速等于或大于8ms，氩弧焊时，风速等于或大于2ms；相对湿度大于90；下雨或下雪。(7)不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。(8)根部定位焊与正式焊接工艺相同，长度为1015mm，高度为24mm，且不超过壁厚的23，焊缝两端应磨成缓坡形。(9)焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内打上焊工钢印号。(10)管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时使用的工、卡具，应待该接头的焊接及热处理完毕后，方可拆除。(11)合金钢管道焊接预热及焊后热处理要求合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度见表-7：合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度表-7钢号壁厚(mm)预热温度()焊后热处理温度()Cr5Mo任意250350750780预热采用电加热法或火焰加热法，预热范围是以对口中心线为基准，两侧各不少于三倍壁厚且不小于50mm。Cr5Mo预热范围不小于100mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。异种钢焊接时预热应按淬硬性倾向大的一侧进行，且预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。预热温度采用测温笔进行测量。焊后的热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温，异种钢接头的热处理温度应取按合金含量高的下限。4.44.4焊接质量检验焊接质量检验4.4.14.4.1外部质量检查外部质量检查(1)焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2t(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10，且不大于2mm。(2)螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。(3)外观检查不合格的部位要及时返修。4.4.24.4.2内部质量检查内部质量检查(1)焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。需热处理的焊缝，应待热处理合格后再行检测，对接焊缝采用射线透照(RT)，壁厚大于等于20mm时，用射线；壁厚小于20mm时，用x射线；角焊缝采用渗透方法检测(PT)，合格标准为JB4730-94级合格。射线检测应在外观检查合格后进行。(2)管道级别或类别执行设计规定。超声波探伤标准：剧毒、可燃介质管道的焊缝，执行JB4730-94的规定，其余的中低压管道执行GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级；射线探伤执行的标准：剧毒、可燃介质管道的焊缝，执行JB4730-94的规定；其余的中低压管道执行GB3323-87的规定。焊缝射线检测比例按设计要求执行，当设计无规定时，按表-8及以下（3）（6）条参考执行。焊接接头射线检测比例表-8300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经技术总负责人批准。5.3.65.3.6气体试验介质为压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.10.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。5.3.75.3.7试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。5.3.85.3.8管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。5.3.95.3.9管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。5.45.4试验组织形式试验组织形式5.4.15.4.1试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点，必须填写共检单，交参检成员和单位。5.4.25.4.2对于未能参加试压的个别焊口作好记录，使用100%射线探伤的方法检查并在系统泄漏性试验时再进行检查。5.4.35.4.3试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、钳工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，人员安排由项目部另行确定。5.4.45.4.4负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作，及时处理问题，以扫尾来加速试压进度，以试压来促进扫尾工作。5.55.5管道系统吹洗管道系统吹洗管道系统压力试验合格后，根据GB50235-97的规定，监理单位应负责监督吹扫与清洗，并编制吹洗方案，施工单位予以配合。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。5.5.15.5.1吹洗前的检查吹洗前的检查（1）吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；（2）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；（3）管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；（4）吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。5.5.25.5.2吹扫方法吹扫方法吹洗有四种方法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫法、油冲洗法。物料管道系统采用蒸汽吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫；水管道采用水冲洗；其它采用空气吹扫。润滑油、密封油管道系统的化学清洗和吹扫方法见压缩机、泵类施工技术方案。(1)水冲洗法工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的流速不应小于1.5ms水冲洗应连续进行，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。(2)工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。空气吹扫的流速不应小于20ms。空气吹扫时，用白布或涂白漆的靶板在排气处检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土或其他脏物即为合格。(3)蒸汽吹扫法蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道用蒸汽吹扫时应考虑其结构能否承受高温和热膨胀因素的影响，并在暖管后及时紧固一遍螺栓。吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行，吹扫时每次吹扫一根，轮流吹扫不少于3次。蒸汽吹扫速度不应低于30ms，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，且应有牢固的支承。(4)油冲洗法润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合格后，系统试运转前以油循环的方式进行油冲洗，循环过程中每8h应在4070C范围内反复升降温23次。油清洗应采用适合于设备的优质油，试运转前应换上具有合格证的正式油。清洗效果用100目(设备转速6000rmin)或200目(设备转速6000rmin)滤网检查，每平方厘米范围内残存的污物不多于3颗粒为合格。(5)管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。5.5.35.5.3管道系统气体泄漏性试验管道系统气体泄漏性试验气体泄漏性试验应在压力试验合格后进行。(1)试验范围a管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，气体泄漏性试验的范围为SHA级管道、SHBI级管道，以及输送有毒流体、可燃流体介质的管道系统。b试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。(2)试验过程试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压10min，用涂肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。(3)重点检查部位管道系统泄漏性试验重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。6管道防腐绝热6.16.1管道除锈管道除锈装置所有管道除锈均采用机械法进行，除锈等级达到sat2级。6.1.16.1.1管道防腐管道防腐(1)管道涂漆的颜色、品种、范围由监理单位决定。(2)第一道底漆应在预制时涂刷，但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格后进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。(3)一般涂漆范围：碳钢裸管和支、吊架宜涂刷底漆和面漆，保温管表面涂刷底漆，不锈钢管道、镀锌钢管及保温铁皮表面可以不涂漆，但监理单位有要求时，应按监理单位的规定执行。(4)涂层质量应符合下列要求：a涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂；b漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；c漆种、层数、颜色、标记应符合监理单位的有关要求。6.1.26.1.2管道绝热管道绝热(1)绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持洁净、干燥，保温厚度大于100mm时，以及管道内部介质温度高于400时，应分层施工。(2)绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能符合设计要求。(3)金属保护层表面应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，铁皮搭接或咬口，缝口应朝下，铁皮端应封闭，(4)金属保护层表面平度允许偏差5mm，保温材料厚度允许偏差5%。7质量保证措施7.17.1管道安装工程的质量监督工作由质量监督站具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。7.27.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。7.37.3管道安装工程应严格遵守压力管道工艺标准7.47.4及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。7.57.5严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。7.67.6焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过4小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。7.77.7所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。7.87.8管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检