毕业设计（论文）-后托架零件的工艺工装设计.pdf

诚信声明本人郑重声明：本设计及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成设计时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。本人签名：年月日后托架零件的工艺工装设计后托架零件的工艺工装设计毕业设计任务书毕业设计任务书设计题目：后托架零件的工艺工装设计系部：机械工程专业：机械设计制造及其自动化学号：112011134学生：和增明指导教师（含职称）：孙淑婷副教授1课题意义及目标本设计要求在给定工艺条件及生产批量的前提下，编制零件的机械加工工艺规程，设计专用夹具（要求用ProE或Solidworks进行3D设计）。培养目标：（1）培养学生解决机械加工工艺问题的能力（2）提高结构设计能力（3）培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力（4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基础技能2主要任务（1）绘制被加工零件的零件图1张（2）编制机械加工工艺过程卡片1套（3）设计并绘制夹具装配图1套（4）设计并绘制夹具主要零件图1张（5）建立夹具三维模型1套（6）编写设计说明书1份3主要参考资料1王先奎.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社2肖继德.机床夹具设计M.北京：机械工业出版社3李益明.机械制造工艺设计简明手册M.北京：机械工业出版社4孟宪栋.机床夹具图册M.北京：机械工业出版社4进度安排审核人审核人：年月日设计各阶段名称起止日期熟悉零件、绘制零件图201412.152014.12.30工艺规程编制20151.12015.3.27夹具设计20153.282015.4.15三维仿真2015.4.162015.6.15毕业设计说明书编写、准备答辩2015.6.162015.6.26后托架零件的工艺工装设计后托架零件的工艺工装设计摘要本设计研究CA6140车床后托架加工工艺规程。首先通过对零件图的分析，了解工件的结构形式，明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量、生产率和经济性的统一。机床夹具是为了保证产品质量的同时提高生产效率，降低工人劳动强度，降低生产成本而在机床加紧工件的一种装置，本课题在设计的过程当中，深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体设计。关键词后托架，加工工艺，夹具AftertheprocessequipmentdesignofbracketpartsABSTRACTThistopicstudiestheCA6140lathethebracketprocessingtechnologicalprocess.Firstthroughtothedetaildrawinganalysisunderstoodtheworkpiecethestructuralstylehasbeenclearabouttheconcretespecificationthustoworkpieceeachcompositionsurfacechoiceappropriateprocessing.Againdraftsthemorereasonabletechnologicalprocessfullymanifeststhequalitytheproductivityandtheefficientunification.Fixtureistoensureproductqualitywhileincreasingproductionefficiencyreduceworkerlaborintensitylowerproductioncostsandadeviceonthemachinetointensifytheworkthesubjectofthedesignprocessin-depththeactualproductionconductresearchtolearnathomeandabroadadvancedtechnologytodevelopareasonabledesignthengetonthespecificdesign.KeywordsKeywordsAfterthebracket，ProcessingTechnology，jigV目目录录绪论.11CA6140车床后托架的加工工艺设计.21.1CA6140车床后托架的结构特点和技术要求.21.2CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理.31.2.1毛坯材料及热处理.31.2.2毛坯的结构确定.31.3工艺过程设计中应考虑的主要问题.41.3.1加工方法选择的原则.41.3.2加工阶段的划分.41.3.3工序的合理组合.51.3.4加工顺序的安排.51.4CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析.71.4.1CA6140车床后托架零件图分析.71.4.2CA6140车床后托架的加工工艺的路线.71.5CA6140车床后托架的工序设计.131.5.1工序基准的选择.131.5.2工序尺寸的确定.131.5.3加工余量的确定.151.5.4确定各工序的加工设备和工艺装备.171.5.5确定切削用量及工时定额.182专用夹具设计.272.1铣平面夹具设计.272.1.1研究原始质料.272.1.2定位基准的选择.272.1.3切削力及夹紧分析计算.272.1.4误差分析与计算.282.1.5夹具设计及操作的简要说明.29参考文献.30致谢.311绪论机械加工工艺规程是车间生产的重要指导文件，合适的机械加工工艺规程，可以使生产满足高品质、高质量、低消耗的特点。另外机械加工工艺规程也是公司生产以及公司调度计划的主要根据：如果有了机械加工工艺规程，在产品进行生产之前就可以根据此工艺规程进行一些必要的准备工作，如原材料和毛坯的供应，机床的调整，专用工艺装备的设计与制造，生产计划的具体安排，劳动力的组织，以及生产成本的核算等。有了机械加工工艺规程，就可以制定所生产产品的进度和相应的调度计划，使生产均衡、顺利的进行。机械加工工艺规程需要确保零件的加工质量，符合图纸上的各项要求，另外还要具有比较高的生产效率和经济性。所以，机械加工工艺规程设计是一项重要的工作，要求设计者必须具有丰富的生产实践经验和渊博的机械制造方面理论知识。在工艺规程的制定时，需要思考零件的产量和现有的设备条件，综合思考加工质量、生产率和经济性的要求等各方面因素，经过多次分析比较，选择最合适的方案。题目“CA6140后托架零件的工艺工装设计”，属于中批量生，因此，要考虑使用专用夹具来提高生产效率。参考类似零件的加工过程及相关资料，综合分析所设计零件的技术要求及外型特点进行工艺路线的拟定及其铣床专用夹具的设计。211CA6140CA6140车床后托架的加工工艺设计车床后托架的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，提高经济效益的技术保证。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。1.11.1CA6140CA6140车床后托架的结构特点和技术要求车床后托架的结构特点和技术要求由零件图1-1可得：CA6140车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下：精加工孔mm025.0040mm02.002.30mm03.005.25要求达到的精度等级为87ITIT。粗糙度为umRa6.1，且以底平面为基准，要求平行度公差为07.0，主要满足加工孔的位置精度。其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。mm202、mm132粗糙度为50Rz；mm202为锥孔，且粗糙度为umRa6.1。其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。1.21.2CA6140CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理车床后托架的材料、毛坯和热处理1.2.1毛坯材料及热处理毛坯材料灰铸铁（HT150），由资料2机械加工工艺手册表4-71，可得力学性能：表1.1灰铸铁（HT150）的性能参数牌号铸件壁厚最小抗拉强度硬度铸件硬度范围金相组织3HT1502.5-1010-2020-3030-50175145130120H175150-200铁素体+珠光体灰铸体一般的工作条件：承受中等载荷的零件。磨檫面间的单位面积压力不大于490KPa。毛坯的热处理灰铸铁（HT150）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。1.2.2毛坯的结构确定毛坯的结构工艺要求CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。铸造圆角要适当，不得有尖角。铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相一致。便于装夹、加工和检查。结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在选定毛坯时，需要考虑经济问题。虽然零件与毛坯的形状尺寸相接近，可以减少机械加工余量，提高了利用率，降低了成本，但是这会增加毛坯制造的困难程度。4需要使用优良的毛坯制造设备，提高生产的成本。所以，毛坯最后的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。1.31.3工艺过程设计中应考虑的主要问题工艺过程设计中应考虑的主要问题1.3.1加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。加工方法要与生产类型相适应。所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。1.3.2加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：粗加工阶段粗加工的目的是为了切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为1211ITIT，粗糙度为umRa10080。半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为109ITIT。表面粗糙度为umRa25.110。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量主要目的是保证零件的形状位置几精度尺寸精度及表面粗糙度使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为76ITIT，表面粗糙度为umRa25.110。光整加工阶段5对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为65ITIT表面粗糙度为umRa32.025.1。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。1.3.3工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：工序分散原则加工设备和工艺装备结构件简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易；有利于选择合理的切削用量，较少机动时间工艺路线较长，所需设备及操作人员数较多，占地面积大。工序集中原则有利于采用高效率的专用设备和数控机床，提高生产率减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作人员数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了加工表面健的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间专用设备和工艺装备投资大，调整维修比较麻烦，生产准备周期比较长，不利于转产一般情况下，小批量生产中，为达到简化生产管理的目的，多数情况下回将工序合理集中。但由于不采用专用设备，工序的集中程序将会受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。1.3.4加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表表1.2加工工序安排原则工序类别工序安排原则机械加工1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准2）按“先基准后其他”的顺序，首先加6工精基准面3）在重要表面加工前应对精基准进行修正4）按“先主后次，先粗后精”的顺序5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工热处理退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前辅助工序中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行1.4CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析车床后托架的机械加工工艺过程分析1.4.1CA6140车床后托架零件图分析7图1.1CA6140车床后托架零件图由图1-1可知：该零件为铸件，材料为灰铸铁)150(HT，重量为kg05.3。要求加工mm025.0040、mm02.002.30、mm03.005.25的精度等级为7IT，粗糙度umRa6.1，且要求与底平面的平行度公差为07.0。要求精加工底平面粗糙度umRa6.1，平面度公差为03.0。要求加工mm202、mm132粗糙度为50Rz。mm102是锥孔，要求精铰加工，粗糙度umRa6.1。对于mm03.005.25孔口进行锪平加工。加工螺纹孔6M。1.4.2CA6140车床后托架的加工工艺的路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量表1.3(参考参数)加工表面加工方法表面粗糙度Ra表面光洁度公差等级公差等级加工余量说明外圆粗车半精车精车细车粗12.56.31.60.81134567786IT12IT11IT10IT9IT8IT7IT6IT5IT8I111010887767150.501.600.20.50.10.250.250.85指尺寸在直径180以下长度在500以下铸件的直径余量8磨精磨研磨.00.40.17891014T7IT6IT5IT6IT56450.060.100.03内孔钻孔扩孔粗镗半精镗精镗细镗粗铰精铰粗磨精磨研磨256.36.31.60.80.23.21.61.60.20.113452456679105667679101014IT13IT11IT10IT9IT10IT9IT9IT8IT8IT7IT7IT6IT8IT7IT8IT7IT6IT7IT610898876877676540.30.51.81.01.80.50.80.10.30.10.550.40.20.20.30.20.50.10.20.010.02指孔径在180以下铸件直径的余量.Ld2Ld=210时加工误差增加1.22倍平粗刨粗铣精刨12.56134IT14IT11IT10119100.92.30.2指平面最大尺寸500以下9面精铣细刨细铣粗磨半精磨精磨研磨.30.81.60.80.80.16786779791014IT9IT6IT9IT7IT6IT7IT6IT5986867575520.30.160.050.030.030.010.03的铸件的平面余量主要工序的加工工艺路线根据孔mm025.0040的技术要求，由资料7公差与配合技术手册得：25es，0ei；根据公式25eiesT；查资料6互换性与技术测量表1-8得：精度等级为7IT。同理可得：孔mm02.002.30精度等级为7IT。孔mm03.005.25精度等级为8IT。由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：钻粗铰精铰根据孔mm202、mm132粗糙度为50Rz，查资料7公差与配合技术手册得：Ra与Rz有一定的线性关系：971.05.4RaRz即：939.11Ra查公差与配合技术手册表33，取umRa5.12由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：钻孔扩孔10孔mm102锥孔粗糙度为umRa6.1由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：粗铰精铰底平面A粗糙度为umRa6.1由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：粗铣精铣细铣CA6140后托架加工工艺路线的确定加工工艺路线方案在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：表1.4加工工艺路线方案工序号方案方案工序内容定位基准工序内容定位基准010粗刨底平面A侧面和外圆粗、精铣底平面A侧面和外圆020精铣底平A粗侧面和外圆钻、扩孔：402.30、5.25底面和侧面030细精铣底平A侧面和外圆粗铰孔：40、2.30、5.25底面和侧面040钻、扩孔：402.30、5.25底面和侧面粗铣油槽底面和侧面050粗铰孔：底面和侧精铰孔：底面和侧1140、2.30、5.25面40、2.30、5.25面060精铰孔：40、2.30、5.25侧面和两孔锪钻孔：42底面和侧面070粗铣油槽底面和侧面钻：10、13底面和侧面080锪钻孔：42底面和侧面扩孔13底面和侧面090钻：10、13底面和侧面精铰锥孔：10底面和侧面110扩孔13底面和侧面锪钻孔：10、13底面和侧面120精铰锥孔：10底面和侧面去毛刺130锪钻孔：10、13底面和侧面钻：6M、6底面和孔5.25140钻：6M、6底面和孔5.25攻螺纹6M底面和孔5.25150攻螺纹6M底面和孔5.25细精铣底平面A侧面和孔160倒角去毛刺倒角去毛刺170检验检验加工工艺路线方案的论证a.方案中的010和150工序在铣床上加工底平面，主要考虑到被加工表面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保证平面的平面12度公差。方案比方案铣平面生产效率底，采用铣较经济合理。b.方案在012工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。c.方案在010工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。d.方案把细精铣底平面A安排在后工序中，是以免划伤而影响美观及装配质量。e.方案符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：表1.5加工工艺路线工序号工种工作内容说明010铸砂型铸造铸件毛坯尺寸：长：mm220宽：mm60高：mm46.69020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣、精铣底平面A工件用专用夹具11JC装夹；立式铣床)52(KX060钻钻、扩钻：mmmmmm5.252.3040、工件用专用夹具21JC装夹；摇臂钻床)3025(Z13070铣粗铣油槽080铰粗、精铰孔：mmmmmm5.252.3040、工件用专用夹具21JC装夹；摇臂钻床)3025(Z090钻将孔132、102、202钻到直径mmd10工件用专用夹具31JC装夹；摇臂钻床)3025(Z110扩孔钻将132扩孔到要求尺寸120锪孔钻锪孔mm42、mm202mm13到要求尺寸130铰精铰锥孔102140钳去毛刺150钻钻孔6M、6160攻丝攻螺纹6M170铣细精铣底平面A工件用专用夹具21JC装夹；立式铣床)52(KX180钳倒角去毛刺190检验210入库清洗，涂防锈油1.51.5CA6140CA6140车床后托架的工序设计车床后托架的工序设计工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。1.5.1工序基准的选择工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容14在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。工序基准的选择应注意以下几点：选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。1.5.2工序尺寸的确定孔mm025.0040、mm02.002.30、mm03.005.25中心轴线间的尺寸链的计算尺寸链图（如图1.2）图1.2尺寸链图N的基本尺寸由公式：N=11niAi得：mmN126N环公差1minmaxmaxnimiAAN式（1.1）1maxminminnimiAAN式（1.2）mmNNT2.0minmax0中间偏差010ni式（1.3）N环极限偏差mmTEs1.021000式（1.4）mmTEi1.021000N环极限尺寸mmN1.012615孔mm025.0040、mm02.002.30、mm03.005.25的工序尺寸和公差孔mm025.0040粗糙度要求为6.1Ra加工路线为:钻粗铰精铰查表1.3确定各工序的基本余量为:钻:mm35扩钻:mm2粗铰:mm3.0精铰:mm2.0各工序的工序尺寸:精铰后:由零件图可知mm025.0040；粗铰后:mm6.394.040；扩钻后:mm396.06.39；钻后：mm35439；各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为：精镗后:由零件图可知mm025.0040；粗铰后:按10IT级查资料6互换性与技术测量表81；可得mm1.006.39扩钻后:按11IT级查资料6互换性与技术测量表81；可得mm16.0039钻后：mm25.0035孔mm02.002.30粗糙度要求为6.1Ra同理：精铰后:由零件图可知mm02.002.30粗铰后:mm084.008.29扩钻后:mm13.0029钻后：mm25.0025孔mm03.005.25粗糙度要求为6.1Ra同理：精铰后:由零件图可知mm03.005.25粗铰后:mm084.0025扩钻后:mm13.0024钻后：mm25.00201.5.3加工余量的确定加工余量、工序尺寸及偏差查资料2机械加工工艺手册表6-20，并计算列16表如下：表1.6加工余量、工序尺寸及偏差确定序号加工表面加工内容加工余量表面粗糟度Ra尺寸及偏差备注1底平面A粗铣0.25.1207.035精铣3.02.3细精铣16.06.12025.004002.002.3003.005.25钻深mm60深mm60深mm455.1225.003525.002525.0020扩钻5.223.616.0039084.0029084.0024粗铰4.022.31.006.39084.008.29084.0025精2.026.1025.004017铰02.002.3003.005.25313锪孔mm42深；mm35.1213202mm1313深；mm105.122042mm2深；mm5.163.6424132钻孔mm549深5.1212扩孔33.6135102钻孔mm1820深5.127.9粗铰锥孔2.02.39.9精铰锥孔1.06.11066M钻螺纹孔mm17深5.122.5攻丝8.076钻mm39深5.126181.5.4确定各工序的加工设备和工艺装备机床的选用查资料1机械加工工艺手册可得：立式铣床)52(KX，主要用于铣加工。摇臂钻床)3025(Z，可用于钻、扩、铰及攻丝。刀具的选用查资料1机械加工工艺手册可得：高速钢端面铣刀，铣刀材料：VCrW418，刀具的角度取2515mmD638Z钻头：直柄麻花钻10)19963.6135(TGB直柄短麻花钻2.5)19962.6135(TGB直柄长麻花钻6)19964.6135(TGB铸铁群钻342420直柄扩孔钻13)19964256(TGB锥柄扩孔钻8.38)841141(GB8.29)841141(GB25)841141(GB锪钻：带导柱直柄平底锪钻)198442612.2542(TGB)198442601020(TGB)198442601013(TGB铰刀：硬质合金锥柄机用铰刀402.305.25)844252(GB锥铰刀：公制莫氏4号锥直柄铰刀，刀具材料：VCrW418其他设备的选用夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺辅助设备：锉刀、钳子等1.5.5确定切削用量及工时定额铣底平面A的切削用量及工时定额粗铣由资料1机械加工工艺手册表2.4-73得：取Zmmaf25.0，19mmap0.2，smvc5.2；由铣刀直径mmD63，铣刀齿数8Z；则：主轴转速min781000rDvn，则取min80rn式（1.5）实际铣削速度smDnvc64.260100080631000式（1.6）rmmnZaffM6.26080825.0式（1.7）铣刀切入时取：mmaDalee155.10.1)(1式（1.8）mmae60铣刀切出时取：mml22被切削层长度：由毛坯尺寸可知mmL76根据资料5机械制造工艺学表401可得：sifllLTj77.35622157621式（1.9）精铣由资料1机械加工工艺手册表734.2得：Zmmaf15.0，mmap3.0，smvc0.3；由式1.5得，主轴转速min54.951000rDvn，则取min100rn由式1.6得，实际铣削速度smDnvc29.3601000100631000由式1.7得，rmmnZaffM260100815.0同理：由式1.9得sifllLTjM5.4622157621细精铣由资料1机械加工工艺手册表734.2得：Zmmaf10.0，mmap16.0，smvc5.3；由式1.5，主轴转速min16.1061000rDvn，则取min120rn由式1.6得，实际铣削速度smDnvc96.3601000120631000由式1.7得，rmmnZaffM34.160100810.0同理：由式1.9得sifllLTj40.693412157621钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额钻、扩、铰孔40、2.30、5.25的切削用量及工时定额20钻孔加工钻孔40：由资料1机械加工工艺手册表394.2得：进给量rmmf6.05.0切削速度smvc37.0，mmd35；由式1.5得，机床主轴转速min94.2073514.36037.010001000rdvn，取min200rn由式1.6得，实际切削速度smdnvc36.06010002003514.31000被切削层长度：mmL60刀具切入长度：mmctgctgkDlr122120235)21(21式（1.10）刀具切出长度：mml412取mml32根据资料5机械制造工艺学表401可得snfllLTj08.42602005503126021式（1.11）同理：钻孔2.30由资料1机械加工工艺手册表394.2得：rmmf43.035.0，smvc38.0，mmd25；由式1.5得，min5.302251436038.010001000rdvn，取min300rn由式1.6得，smdnvc38.06010003002514.31000mmL60，mmctgctgkDlr92120225)21(21，mml32根据式1.11可得snfllLTj386030040396021同理：钻孔5.25由资料1机械加工工艺手册表394.2得：rmmf43.035.0，smvc38.0，mmd20；由式1.5得，min05.363201436038.010001000rdvn，取min380rn由式1.6得，smdnvc39.06010003002014.31000mmL45，mmctgctgkDlr82120220)21(21，mml32根据式1.11可得snfllLTj8.226038040384521扩孔加工21扩孔40：由资料1机械加工工艺手册表2.4-52，取rmmf2.1，smvc35.0，切削深度mmap2，mmd39；由式1.5得，min9.1753914.36035.010001000rdvnc，取min200rn由式1.6得，smdnvc39.06010002003914.31000mmL60由式1.10得，mmctgctgkdDlr3112023539)21(21刀具切出长度：mml412取mml32根据式1.11可得：snfllLTj7.166020021336021同理：扩孔2.30由资料1机械加工工艺手册表2.4-52，取rmmf2.1，smvc35.0，mmap2；由式1.5得，min6.230291436035.010001000rdvnc，取min250rn由式1.6得，smdnvc38.06010002502914.31000mmL60，mmctgctgkdDlr3112022529)21(21，mml32根据式1.11可得：snfllLTj09.136025021336021同理：扩孔5.25由资料1机械加工工艺手册表2.4-52，取rmmf2.1，smvc35.0，mmap2；由式1.5得，min7.278241436035.010001000rdvnc，取min300rn由式1.6得，smdnvc38.06010003002414.31000mmL60，mmctgctgkdDlr3112022024)21(21，mml32根据式1.11可得：snfllLTj11603002133452122铰孔加工铰孔40：由资料1机械加工工艺手册表604.2得：rmmf2.1smvc35.0；由式1.5得，min19.1674014.36035.010001000rdvnc，取min200rn由式1.6得，smdnvc4.06010002004014.31000mmL60，mmctgctgkdDlr6212023940)21(21铰圆柱孔时，由资料1机械加工工艺手册表85.2得：mml282根据式1.11可得：snfllLTj5.2360200212866021同理：铰孔2.30由资料1机械加工工艺手册表604.2得：rmmf2.1，smvc35.0；由式1.5得，min9.2222.3014.36035.010001000rdvnc，取min250rn由式1.6得，smdnvc39.06010002502.3014.31000mmL60，mmctgctgkdDlr621202292.30)21(21铰圆柱孔时，由资料1机械加工工艺手册表85.2得：mml282根据式1.11可得：snfllLTj8.1860250212866021同理：铰孔5.25由资料1机械加工工艺手册表604.2得：rmmf2.1，smvc35.0；23由式1.5得，min3.2625.2514.36035.010001000rdvnc，取min300rn由式1.6得，smdnvc39.06010003005.2514.31000mmL60，mmctgctgkdDlr621202245.25)21(21铰圆柱孔时，由资料1机械加工工艺手册表85.2得：mml282根据式1.11可得：snfllLTj7.1560300212866021加工孔102、132、202、13、6的切削用量及工时定额将102、132、202、13钻到直径mmd10由资料1机械加工工艺手册表394.2查得：进给量rmmf36.030.0切削速度smvc37.0，切削深度mmap5；由式1.5得，min7071014.36037.010001000rdvn，取min700rn由式1.6得，smdnvc36.06010007001014.31000被切削层长度：mmL160由式1.10得：mmctgctgkDlr172120210)21(21刀具切出长度：mml412取mml32根据式1.11可得：snfllLTj43.516070030031716021扩孔132扩孔132由资料1机械加工工艺手册表2.4-52，取rmmf3.1，smvc7.0，切削深度mmap5.1；由式1.5得，min9.10281314.3607.010001000rdvnc，取min1200rn24由式1.6得，smdnvc78.060100012001314.31000被切削层长度：mmL80由式1.10得：mmctgctgkdDlr5.5112021013)21(21刀具切出长度：mml412取mml32根据式1.11可得：snfllLTj05.46012003135.58021铰锥孔102铰锥孔102由资料1机械加工工艺手册表604.2得：rmmf36.03.0，smvc35.0，切削深度mmap25.0；由式1.5得，min9.6365.1014.36035.010001000rdvnc，取min650rn由式1.6得，smdnvc36.06010006505.1014.31000mmL38，取mml21，mmtgtgkdDlr2152101122式（1.12）根据式1.11可得：snfllLTj5.136065030223821锪孔（13、202、42）由资料1机械加工工艺手册表674.2得：进给量rmmf20.01.0切削速度smvc41.02.0；则孔13：mmap5.1，mmL42，mmD13；取min450rn，mml21mml02；则由式1.11得，snfllLTj4060450150024221孔202：mmap5，mmL26，mmD20；取min