毕业设计（论文）-电动车尾箱盖注塑模设计与分析论文

目 录摘要1Abstract.2第1章 绪论31.1 引言31.2 研究目的及意义3第2章塑件的工艺分析42.1 塑件原材料分析42.2 塑件的结构、精度、质量分析5第3章 成型设备与塑模工艺参数的确定63.1 确定制品的成型方法、型腔数63.2 计算制品的以及、质量及制品的正面投影面积63.3 预选注射机的型号63.4 拟定制品成型工艺参数7第4章 分型面的选择和排气系统的设计84.1 塑件分型面的选择84.2 型腔布置84.3 溢流、排气系统设计9第5章 浇注系统的设计105.1 浇注系统设计原则105.2 主流道设计105.3 浇口设计11第6章 脱模机构及合模导向机构设计126.1 脱模机构设计126.2 合模导向机构设计12第7章 成型零件工件尺寸计算147.1 型芯尺寸的计算147.2 型腔尺寸的计算14第8章 模具主要零件的结构和尺寸计算168.1 型芯和型腔板的结构和尺寸确定168.2 其他零部件的尺寸17第9章 模具冷凝系统设计209.1 模具温控系统的设计209.2 模具冷却系统的设计21第10章 注射机工艺参数的校核（HTF900J/TJ/C）22第11章 运用Moldflow进行模拟分析2311.1 分析过程2311.2 浇口分析结果2611.3 冷凝系统分析结果30结论34参考资料35致谢36附录3737电动车尾箱盖注塑模设计与分析摘要:本次的设计为电动车尾箱盖注射模设计与分析。塑料注射的设计过程，其中的设计内容有零件的工艺性编制：塑件的工艺性分析、塑件的体积和质量计算及注射机参数的确定；结构设计：分型面选择、型腔数确定、型腔的排列方式、浇口设计、推出及导向机构方式确定；型芯、型腔尺寸计算；模具加热和冷却系统设计；模具闭合高度确定；注射机有关参数的校核；并对模具结构与注射机的匹配进行了校核。最后用Moldflow软件对浇注口和冷凝系统进行分析，并用CAXA绘制了一套模具装配图和零件图。关键词: 塑料；注射模 ；UGElectric rear box injection mold design and analysisAbstract :To pick the current design of Electric rear box injection mold design and analysis, Plastic Injection the design process, which is designed as part of the craft-oriented establishment : Plastic Parts of the Process Analysis, Plastic Parts of the size and quality of calculation and the injection parameters set; Structural design : Surface choice cavity determination, Cavity the arrangement, gate design, lateral type pulling mechanism design, launch and reattached body identified; Core, Cavity size calculation; Die heating and cooling system computation; Mold closing high set; Injection machine parameters in the verification; With the software in the mouth and pour Moldflow condensation system is analyzed ，and the injection mold structure and the matching machine was calibrated. Using a set of CAXA maps mold parts and assembly plans. Keywords : plastic；injection mould ；UG第1章 绪论1.1 引言随着当前的经济形势的好转，全球的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。模具有“工业之母”之称，是工业生产的基础工艺装备，是国民经济的基础工业。模具工业是机械工业和高新技术产业的重要组成部分。作为工业生产基础工艺装备的模具，以其生产制件所表现的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低耗能耗材，是一般机械加工不可比拟的，越来越引起国家各产业部门的重视1。随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也越来越高。为了满足市场需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展。超大型、超精密、长寿命、高效模具；多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的、更为先进的加工方法，基于这一现状提出了本课题2。1.2 研究目的及意义电动车产品是人们日常生活必不可少的生活用品，人们对电动车产品的要求从实用性、可靠性己经提高到对舒适性、美观性、安全性、实用经济性等方面的要求，从而对电动车产品也提出了许多新的要求。对电动车产品的这种不断提出的新要求，促使电动车产品的外形不断的改进，外形零件的生产技术也不断得到新的发展，使电动车产品外壳零件成形技术在成形领域中占有越来越重要的地位。目前，电动车产品的外形设计及加工技术日益受到了国内外的高度重视，德国、美国、日本等发达国家在这方面的研究已经取得相当的进展。他们的电动车产品外观美观，让人赏心悦目，而且设计高效快捷，产品更新换代加快3。 目前，国内在电动车产品外观零件设计制造方面的研究还处于初级阶段，与发达国家的差距很大。由于电动车产品美观性的要求，零件外形多为复杂曲面，传统的设计方法在对零件成形过程分析以及对产品存在缺陷的处理方面显得无能为力，产品成形过程数值模拟技术跟不上的现状己经成为制约产品开发和生产的一个瓶颈4。电动车尾箱盖成形技术的研究与开发具有相当重要的理论意义和实用价值。以此作为一个突破口，带动和促进相关电动车产品外观零件注塑成形技术的发展和技术创新。第2章 塑件的工艺分析2.1 塑件原材料分析塑件如图 1-1、图1-2，中小批量生产图1-1 塑件三维图图1-2 塑件工程图ABS为热塑性材料，化学稳定性比较好，机械强度较好，有一定的耐磨性，但耐热性比较差。ABS吸水性比较大，成型前原材料要进行干燥；在温度升高时粘度增高，成型压力较高，塑件上的脱模斜度易稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小，总的成型性能很好。表1 ABS塑料主要技术指标密 度 (Kg.dm-3)1.131.14收缩率 (%)0.30.8熔 点()130160热变形温度(45N/cm)6598弯曲强度(Mpa)80拉伸强度(MPa)3549拉伸弹性模量(GPa)1.8弯曲弹性模量(Gpa)1.4压缩强度(Mpa)1839缺口冲击强度(kJ/)1120硬 度(HR)R6286体积电阻系数(cm)1013击穿电压(Kv.mm-1)15介电常数60Hz32.2 塑件的结构、精度、质量分析该塑件为长方形结构的壳体零件，墙体深度为107mm，壁厚为3mm，中间有一台阶，整体尺寸不大不小，成型工艺性较好。零件上的R77、R80、R197、R200尺寸为未标注尺寸（按IT14级R770+0.3、R800+0.3、R1970+0.3、R2000+0.3），其余尺寸4540+0.46、443.50+0.46、4040+0.46、393.50+0.46、1070+0.22、102.40+0.22、4600-0.46、449.50-0.46、4100-0.46、399.50-0.46、1100-0.26为IT13级，精度比较低，成型工艺性较好。塑件的治疗没有较高的要求，表面光度Ra1.6um，塑件的内部没有粗糙度的要求，成型工艺性较好。第3章 成型设备与塑模工艺参数的确定3.1 确定制品的成型方法、型腔数根据塑件所用材料和批量，成型该零件采用注射成型方法来成型。根据塑件外形尺寸（460410）的大小，取一模一件。3.2 计算制品的以及、质量及制品的正面投影面积塑件体积：根据零件的三维模型，利用三维软件可以直接查询到塑件的体积为V1=803.3cm3，浇注系统体积V2=7.184 cm3一次浇注所用塑料的总体积V=803.3+7.184=810.484 cm3塑件质量：查塑料成型工艺及模具设计ABS的密度取1.0510-6 kg/mm3塑件的质量M1=8033001.0510-3 =843.465g一次浇注所用塑料总体积M=8104841.0510-3=851g正面投影面积：168.684 cm2所需锁模力：16868450=8434KN3.3 预选注射机的型号卧式注射机机身低，利于操作和维修；机身因重心较低，故较稳定；成型后的制件可以利用其自重自动落下，容易实现全自动操作。所以选择卧式注射成型机。每次的实际需要的塑料体积为810.5 cm3 ，初步选用HTF900J/TJ型注射机，理论注射量为3805 cm3。表2 HTF900J/TJ型注塑机参数螺杆直径 （mm）110理论容量 （cm3）4181注射容量 （g）3805注射压力 （Mpa）152螺杆转速 （rpm）0114合模力 （KN）9000移模行程 （mm）1020拉杆内距 （mm）10601000最大模厚 （mm）1020最小模厚 （mm）450顶出行程 （mm） 2603.4 拟定制品成型工艺参数注射机类型：螺杆式预热和干燥：温度（C） 80-90 时间（h） 2-3料筒温度（C）：前段:180-200 中段：210-230 后段：180-200喷嘴温度（C）：180-190模具温度（C）：60-80注射压力（MPa）：60-100成型时间（s）：注射时间：20-90 高压时间：0-5 冷却时间：20-120 总周期：50-220螺杆转速（r/min）：30后处理： 方法：红外线灯烘烤 温度（C）：70 时间（h）：2-4第4章 分型面的选择和排气系统的设计4.1 塑件分型面的选择塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：（1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处（2） 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边（3） 保证塑件的精度要求（4） 满足塑件的外观质量要求（5） 便于模具加工制造（6） 应合理安排塑件在型腔中的位置（7） 有利于排气综合考虑，分型面选塑件截面最大处。如图4-1： 图4-1 分型面4.2 型腔布置该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具的中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。4.3 溢流、排气系统设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。第5章 浇注系统的设计5.1 浇注系统设计原则普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则5：（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现现象。（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。（3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。（5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。（6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。5.2 主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为2.5，内表面的粗糙度为Ra1.6微米8。主流道的设计要点如下：（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因ABS的流动性为中性，故其锥度取2.5度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为Ra1.6um。（2）主流道大端呈圆角，其半径取r=1.5mm,以减少流速转向过渡的阻力。在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。（3）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径比喷嘴球面半径大12mm,其小端直径取4mm,凹坑深度取5mm。浇口套球面半径取25mm。（4）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度H=510mm。同时因该闹钟后盖采用ABS，需加热，所以在主流道处采用电加热以提高料温。5.3 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：（1） 提高塑料熔体的剪切速率，降低粘度，使熔体迅速均衡的充满型腔。（2） 还起较早固化、防止型腔中熔体倒流的作用。（3） 易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口位置的选择：（1） 浇口位置应使填充型腔的流程最短。（2） 浇口设置应有利于排气和补塑。（3） 浇口位置的选择要避免塑件变形。（4） 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。（5） 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。综合考虑，选取用直接绕口。浇口套如图5-1： 图5-1 浇口套第6章 脱模机构及合模导向机构设计6.1 脱模机构设计该模具的型芯在动模的一侧，开模后塑件抱紧型芯留在动模一侧，更具塑件壳体零件的特点，采用推板退出形式。这样退出平稳，有效保证了塑件推出后的质量，模具结构也比较简单。设置四根25的推杆如图6-1。脱模行程大于等于107mm。脱模力F脱=PAcos（f-tan）/（1+fsincos）式中P=10MPa A=98010mm2F脱=1098010cos1（0.5-tan1）/（1+0.5sin1cos1）=104.3KN 图6-1 推杆6.2 合模导向机构设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。导柱、导套零件如图6-2、图6-3：图6-2 导柱 图6-3 带头导套第7章 成型零件工件尺寸计算参考塑料成型工艺与设计（材料的收缩率=0.6）得：型芯的径向尺寸计算：Lm=（1+Scp）Ls+0.75 z型芯的高度尺寸计算：Hm=（1+ Scp）Ls+0.67 z型腔的径向尺寸计算：Lm=（1+Scp）Ls-0.75 z型腔的高度尺寸计算：Hm=（1+ Scp）Ls-0.67 z为塑件的公差z =1/3-1/4为模具的制造公差7.1 型芯尺寸的计算型芯径向尺寸有R77+0.3 0、R197+0.3 0、454+0.46 0、443.5+0.46 0、404+0.46 0、393.5+0.46 0，高度尺寸有107+0.22 0、102.4+0.22 0Lm1=（1+0.006）77+0.750.3 z=77.70.1Lm2=（1+0.006）197+0.750.3 z=198.40.1Lm3=（1+0.006）454+0.750.46 z=457.10.12Lm4=（1+0.006）443.5+0.750.46 z=446.50.12Lm5=（1+0.006）404+0.750.46 z=406.80.12Lm6=（1+0.006）393.5+0.750.46 z=396.20.12Hm1=（1+ 0.006）107+0.670.22 z=107.80.07Hm2=（1+0.006）102+0.670.22 z=102.80.077.2 型腔尺寸的计算 型腔径向尺寸有R800.3、R2000.3、4600.46、449.50.46、4100.46、399.50.46高度尺寸有1100.26、1050.26Lm1=（1+0.006）80-0.750.3 z =80.30.1Lm2=（1+0.006）200-0.750.3 z =201.00.1Lm3=（1+0.006）460-0.750.46 z =462.40.12Lm4=（1+0.006）449.5-0.750.46 z =451.90.12Lm5=（1+0.006）410-0.750.46 z =412.10.12Lm6=（1+0.006）399.5-0.750.46 z =401.60.12Hm1=（1+ 0.006）110-0.670.26 z =110.50.08Hm2=（1+0.006）105-0.670.26 z =105.50.08第8章 模具主要零件的结构和尺寸计算8.1 型芯和型腔板的结构和尺寸确定 在本模具设计中采用了整体矩形型腔。整体式矩形型腔，这种结构与组合式型腔相比刚度较大。由于底板与侧壁为一体，所以在型腔底面不会出现溢料间隙，因此在计算型腔壁厚时变形量的控制主要是为保证塑件尺寸精度和顺利脱模。矩形板的最大变形量发生在自由边的中点上。壁厚的计算公式参考实用塑料注射模设计与制造表2-15凹模侧壁和底板厚度的计算。由于熔体压力，板的中心将产生最大变形量。按刚度条件侧壁厚度S型腔厚度为h式中 C，常数，其值由型腔的高度与型腔的长度之比确定。因型腔的高度与型腔的长度之比=200/650=0.3，查手册得C=1.4； P型腔压力，一般取2545MPa，在此取40 MPa；a型腔的深度。其值为110.；E弹性模量。钢的取2.1105；允许变形量，查教材表5-12ABS为0.05，在此取0.01。L制件的宽度。其值为410；侧壁厚度S=30.84 mm 型腔厚度h=47.82mm 查教材表5-17矩形型腔壁厚推荐尺寸，取90 mm，侧壁厚取95mm。考虑到型腔的强度、刚性和装螺钉、销子、导柱导套和开冷却水道孔的位置，型腔板取650600200 的规格，型腔如图8-1，型芯如图8-2：图8-1 型腔三维图图8-2 型芯三维图8.2 其他零部件的尺寸（1）动模座板和定模座板动定模座板是模具的基座，起支承和链接作用。动模座版固定在注塑机移动工作台上。定模座板固定在注射机固定工作台上。动定模座板在注射成型过程中传递合模力并承受成型力，要有足够的强度和刚度，因此动定模座板应有一定的厚度，一般小型模具厚度大于13mm，大型模具厚度可达75mm以上，动定模座板的材料多用中碳钢，经调质处理后硬度达到2832HRC。（2）固定板 固定板在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构及脱模机构的作用。为保证被固定零件的稳定，固定板应有一定的厚度，来保证固定板足够的强度与刚度，一般采用碳素结构钢制造。（3）支承板 支承板是垫在固定板背面，防止成型零件盒导向零件的轴向移动并承受一定的成型压力。支承板与固定板通常用螺钉货销钉紧固，有时也用铆钉连接。（4）垫块 垫块的作用是在动模支承板与动模座版之间形成推出机构所需的推出空间或调节模具闭合高度，以适应成型设备的压板间距。垫块的高度在形成脱模机构的推出空间时，应根据脱模机构的推出行程来确定，一般为推件板（或推杆）将塑件推出高于型腔510mm左右。根据以上取：推件板：65060060 动模板：65060060 支承板：65060070 垫板：650100220 推杆固定板：65039025 推板：65039030 定模座板：66065050动模座板：66065050用40的导柱，100的定位圈。模具的合模高度：200+60+70+220+50+50=650mm模具装配图如图8-3：图8-3 模具三维图第9章 模具冷凝系统设计9.1 模具温控系统的设计在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等9。（1）低的模具温度可降低塑件的收缩率。（2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。（3）对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。（4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。（5）提高模具温度可以改善塑件的表面质量。一般注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度。因尾箱盖使用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。对温度调节系统的要求：（1）确定加热或是冷却；（2）模温均一，塑件各部分同时冷却；（3）采用低的模温，快速且大量通冷却水；温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦。9.2 模具冷却系统的设计 根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于2根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：（1）浇口处加强冷却；（2）冷却水孔到型腔表面的距离相等；（3）冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；（4）冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水；（5）进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面；（6）冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。根据书上的经验值取2根，冷却水口口径为20mm。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄，如图9-1。图9-1 冷凝系统 第10章 注射机工艺参数的校核（HTF900J/TJ/C）结构类型:卧式注射机注射机类型：螺杆式（螺杆直径：110mm）能满足工件成型需要 注射量：理论注射量3805 cm3工件成型需要的810.5 cm3 注射压力：152MPa工件成型需要的60-100 螺杆转数：0-114（r/min）在工件成型需要的30（r/min） 合模力：9000KN工件成型所需要的锁模力8434KN 拉杆内向距:10601000模座外尺寸660650 移模行程:1020mm工件成型需要的行程2.5110+(510)=280mm 最大模具厚度:1020mm模具闭合高度650mm 最小模具厚度:450mm模具闭合高度650mm 推出方式:中间推出模具定位孔直径: 100mm 喷嘴球半径20mm 喷嘴口直径4mm以上几项校核条件都符合要求,所以初选注塑机(HTF900J/TJ/C)合适第11章 运用Moldflow进行模拟分析11.1 分析过程（1）打开工程图，如图11-1：图11-1 选择双型面（2）网格划分，如图11-2：图11-2 生成网格（3）网格修复，如图11-3：图11-3 网格修复（4）充填，如图11-4：图11-4 充填（6）、选择材料，如图11-5：图11-5 材料选择（7）、注射位置选择，如图11-6：图11-6 注射位置设置（8）、创建冷却回路，如图11-7：图11-7 冷却回路设置（9）、工艺设置，如图11-8：图11-8 开始分析11.2 浇口分析结果（1）浇口位置分析，如图11-9：图11-9 浇口位置匹配分析结果（2）浇口位置分析，如图11-10：图11-10 浇口流动阻力分析结果（3）浇口流动前沿温度分析，如图11-11：图11-11 流动前沿温度分析结果（4）浇口壁上剪切应力分析，如图11-12：图11-12 壁上剪切应力分析结果（5）平均温度分析，如图11-13：图11-13 平均速度分析结果（6）压力分析，如图11-14：图11-14 压力分析结果（7）温度分析，如图11-15： 图11-15 温度分析结果分析结果显示与设计的浇注口相吻合11.3 冷凝系统分析结果（1）回路温度分析，如图11-16：图11-16 回路温度分析结果（2）模具温度分析，如图11-17：图11-17 模具温度分析结果-（3）回路压力分析，如图11-18：图11-18 回路压力分析结果（4）零件温度分析，如图11-19：图11-19 零件温度曲线分析结果（5）零件最高温度位置分析，如图11-20：图11-20 零件最高温度位置分析结果（6）零件平均温度分析，如图11-21：图11-21 零件平均温度分析结果（7）回路冷却液温度分析，如图11-22：图11-22 回路冷却液温度分析结果分析结果显示与设计的冷凝系统相吻合结论(1) 本次设计的是电动车尾箱盖注塑模，模具结构紧凑、工作可靠、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、