脱硫运行规程.doc

1目目录录11设备概况设备概况.41.11.1主要工艺流程主要工艺流程.41.2主要化学反应主要化学反应.41.3烟气系统烟气系统.61.4SO2SO2吸吸收系统收系统.61.5吸收剂制备和供应系统吸收剂制备和供应系统.81.6石膏脱水系统石膏脱水系统.81.7排空及事故浆液系统排空及事故浆液系统.91.8工艺水及除雾器冲洗水系统工艺水及除雾器冲洗水系统.91.9压缩空气系统压缩空气系统.101.10废水处理系统废水处理系统.101.11电气系统概述电气系统概述.111.12化学监督化学监督.1122主要设计数据及设计性能主要设计数据及设计性能.122.1主要设计工艺数据主要设计工艺数据.122.2脱硫设备设计性能脱硫设备设计性能.1833主要设备规范主要设备规范.203.1技术数据表技术数据表.203.2设备规范设备规范.2744脱硫系统启动前的检查和准备脱硫系统启动前的检查和准备.334.14.1检修后的验收总则检修后的验收总则.334.2脱硫装置大修后的检查与准备脱硫装置大修后的检查与准备.345脱硫装置的启动和停止脱硫装置的启动和停止.385.1启动前启动前的的准备工作准备工作.385.25.2脱硫系统启动步骤脱硫系统启动步骤.395.3装置停机状态规定装置停机状态规定.405.4脱硫装置停止前的准备工作脱硫装置停止前的准备工作.415.5长期停运步骤长期停运步骤.416分系统设备启动和停运分系统设备启动和停运.4226.1石灰石粉浆液制备系统的投入运行与停止石灰石粉浆液制备系统的投入运行与停止.426.2吸收塔系统的启动与停止吸收塔系统的启动与停止.446.3除雾器冲洗的启动和停止除雾器冲洗的启动和停止.476.4氧化空气系统的启动和停止氧化空气系统的启动和停止.476.5工艺水系统的投入运行与停止工艺水系统的投入运行与停止.486.6石膏二级脱水系统的启动和停止石膏二级脱水系统的启动和停止.496.7浆液排放系统的投入运行与停止浆液排放系统的投入运行与停止.526.8废水系统的启动和停止废水系统的启动和停止.537脱硫装置的主要联锁保护及顺控脱硫装置的主要联锁保护及顺控.557.1烟气系统烟气系统.557.2吸收塔系统吸收塔系统.567.3石灰石浆液制备系统石灰石浆液制备系统.627.4石膏脱水系统石膏脱水系统.637.5事故浆液系统与工艺水系统事故浆液系统与工艺水系统.677.6废水处理系统废水处理系统.6888脱硫装置运行维护及调整脱硫装置运行维护及调整.708.1运行调节的主要任务运行调节的主要任务.708.2脱硫主要运行调整脱硫主要运行调整.708.3脱硫装置运行中的检查脱硫装置运行中的检查.718.4定期检查工作定期检查工作.759脱硫装置事故的判断及处理脱硫装置事故的判断及处理.779.1事故处理的一般原则事故处理的一般原则.779.2事故喷淋保护动作条件事故喷淋保护动作条件.779.3发生火灾的处理发生火灾的处理.779.46KV电源中断的处理电源中断的处理.789.5380V电源中断的处理电源中断的处理.789.6工艺水中断的处理工艺水中断的处理.799.7吸收塔循环浆液泵全停吸收塔循环浆液泵全停.8099.8真空皮带脱水机故障真空皮带脱水机故障.809.9吸收塔液位异常吸收塔液位异常.819.10吸收塔溢流吸收塔溢流.819.11PH计指示不准计指示不准.8239.12脱硫率低脱硫率低.829.13除雾器除雾器.839.14氧化风机氧化风机.839.15石灰石浆液流量低石灰石浆液流量低.839.16石膏脱水系统石膏脱水系统.839.17石灰石浆液泵故障石灰石浆液泵故障.849.18石灰石浆液箱搅拌器故障石灰石浆液箱搅拌器故障.849.19离心泵启动后不出水离心泵启动后不出水.849.20离心泵运行中流量不足离心泵运行中流量不足.859.21离心泵机组发生振动离心泵机组发生振动.859.22离心泵轴承发热离心泵轴承发热.85411设备概况设备概况本工程建设2300MW亚临界抽凝供热机组，编号为1号机(炉)、2号机(炉)，烟气脱硫工程FGD按2台机组统一规划。采用石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺（以下简称FGD）、采用1炉1塔脱硫装置，脱硫系统不设置旁路烟道和增压风机，不带GGH，烟气脱硫后排入烟塔排至大气，即采用“烟塔合一”排烟方案，两炉合用一座烟塔用于排烟。FGD装置由上海龙净环保科技有限公司设计，采用湿式强制氧化、石灰石-石膏回收工艺，吸收塔的类型是目前广泛采用的逆流喷淋空塔，吸收塔反应罐的设计采取了富有特色的射流泵浆液搅拌装置。整个FGD工艺系统分为：烟气系统、吸收塔系统、石膏脱水系统、回流水和废水处理系统、石灰石粉储运系统、制浆和供浆系统、工艺水和压缩空气系统。脱硫效率不小于98。事故浆液系统、石膏脱水系统、废水处理系统和石灰石粉制浆系统公用。1.11.1主要工艺流程主要工艺流程锅炉尾部烟气从空气预热器出来后进入布袋除尘器大部分飞灰被捕集下来，经过气力输送系统送至灰库。经过布袋除尘器的烟气进入吸收塔，吸收塔采用单回路喷淋塔设计，塔内吸收段设置五层喷淋，烟气与来自上部喷淋层的石灰石浆液逆流接触，进行脱硫吸收反应，去除烟气中的SO2。在吸收塔顶部设有二级除雾器，除去出口烟气中的雾滴后通过净烟气烟道进入烟囱，排放至大气。生成石膏的过程中采取强制氧化技术，设置氧化风机将浆液中未氧化的HSO3-和SO32-氧化成SO42-。在吸收塔浆液池内设有搅拌装置，以保证混合均匀，防止浆液沉淀。氧化后生成的石膏通过吸收塔石膏排出泵排出，进入石膏脱水系统。1.2主要化学反应主要化学反应在石灰石石膏湿法脱硫工艺中，采用石灰石脱除SO2以及其他的一些污染物的基本原理可以用化学反应表示为：1.2.1SO2在液相中的溶解在液相中的溶解由于喷淋吸收区内充分的气液接触，在气液界面上发生了传质过程，气态的SO2溶解并转变为亚硫酸：3222SOHOHSO烟气中除SO2外的一些其他酸性物质如HCl和HF等，在烟气与喷淋下来的浆液相接触时也被浆液吸收下来。1.2.2酸的离解酸的离解5SO2溶解后形成的亚硫酸迅速根据pH值按下式进行离解：（较低pH值）332HSOHSOH（较高pH值）233SOHHSO吸收下来的HCl和HF也进行了离解。离解反应中产生了H+必须被移除，以使浆液能重新吸收SO2。H+通过中和反应被移除。1.2.3中间产物的中和反应中间产物的中和反应为了实现中和反应，在浆液中加入了石灰石。石灰石溶解后，可以同上述提及的离子发生如下反应：OHCOCaH2(CaCO2223固态）CaCO3除可与可溶酸反应生成CaF2、CaCl2及Ca(HSO3)2外，反应中生成的Ca2+还可以按下式生成可溶的亚硫酸钙：3232CaSOSOCa该反应易于在喷淋吸收区上部发生。由于烟气中SO2较少，因此该部分的浆液pH较高。这能显著降低HSO3-浓度，进而提高脱硫效率并减少喷淋吸收区的结垢问题。然而在喷淋吸收区下部，如同氧化区一样，较低的pH值导致SO32-浓度显著降低。在该区域，吸收浆液含有少量的亚硫酸钙，而可溶的亚硫酸氢钙则较多。脱硫效率除部分依赖于pH值以及气液接触外，还依赖于上述提到的中和反应的速度和石灰石的溶解速度。石灰石的溶解量依赖于H+浓度，随pH下降而上升。钙离子、氯离子和硫酸根离子不利于石灰石的溶解。氯离子通过烟气和回流水进入吸收塔系统，钙离子由吸收剂带入系统，而硫酸根离子则由亚硫酸氧化而来，浆液中氯离子含量由废水排放量加以控制。1.2.4亚硫酸氢根的氧化亚硫酸氢根的氧化有些生成的亚硫酸氢根，在喷淋吸收区内被浆液中的氧所氧化。HSOO21HSO2423剩余的亚硫酸氢根在氧化区内可以通过反应池充分的鼓气而得以氧化。该工艺易于在pH为4和4.5的情况下实现，同时由上式可以看出会产生较多的H+。这些离子与浆液中含有的过量CaCO3发生中和反应，结果产生了可溶的CaSO4：6224243COOHCaSOSOH2CaCO1.2.5产品的结晶产品的结晶CaSO4的连续生成导致溶液的过饱和，进而产生了石膏晶体：OH2CaSOOH2CaSO2424通过使浆液固含量保持在一定范围内，结晶过程可以得到优化，新生成的石膏可以在已有的石膏晶体晶核上成长。最终产物石膏从系统中成批移走。1.3烟气系统烟气系统由机组锅炉引风机（IDF）排出的原烟气从塔体的中下部进入吸收塔，与布置在塔上部的五个喷淋层喷出的循环吸收浆体液滴形成逆向接触吸收。吸收了烟气中有害成分（主要是SO2、HCl、HF和飞灰）的浆液被收集在塔底的反应罐体中，净化后的烟气继续向上流经布置在塔顶的除雾器，净烟气中夹带的液滴在除雾器中被除去。离开除雾器后的净烟气经FGD系统出口烟道交汇处的公共出口烟道进入冷却塔，排向大气。每套FGD在吸收塔原烟气入口前和冷却塔入口前烟道分别安装有CEMS系统（烟气排放物连续监测系统），可以检测原烟气和净烟气中的SO2、NOx、烟尘、含氧量等环保参数，这些参数也是控制脱硫系统运行主要依据和判断脱硫系统运行情况好坏的主要指标。1.4SO2SO2吸收系统吸收系统采用一炉一塔设计，共两座吸收塔。烟气从吸收塔下侧进入与吸收浆液逆流接触，由于吸收塔内充分的气液接触，在气液界面上发生了传质过程，烟气中气态的SO2、SO3等溶解并转变为相应的酸性化合物：3222SOHOHSO4223SOHOHSO烟气中的一些其它酸性化合物如HF和HCl等，在烟气与喷淋下来的浆液相接触时也溶于浆液中形成氢氟酸和盐酸。SO2溶解后形成的亚硫酸迅速根据pH值按下式进行离解：(较低pH值)332HSOHSOH(较高pH值)233SOHHSO7H2SO4以及溶解的HCl和HF也进行了相应的离解，由于离解反应中产生了H+，因而造成pH的下降。离解反应中产生的H+必须被移除，以使浆液能重新吸收SO2。H+通过与石灰石发生中和反应被移除。为了实现中和反应，在浆液中加入了石灰石吸收剂。石灰石溶解后，可以同上述提及的离子发生如下反应：OHCOCaH2(CaCO2223固态）CaCO3除与可溶酸反应生成CaSO4、CaF2、CaCl2及Ca(HSO3)2外，反应中生成的Ca2+还可以按下式生成可溶的亚硫酸钙：3232CaSOSOCa该反应易于在喷淋吸收区上部发生。由于烟气中SO2较少，因此该部分的浆液pH较高。这能显著降低HSO3-浓度，进而提高脱硫效率并减少喷淋吸收区的结垢问题。然而在喷淋吸收区下部，如同氧化区一样，较低的pH值导致SO32-浓度显著降低。在该区域，吸收浆液含有少量的亚硫酸钙，而可溶的亚硫酸氢钙则较多。脱硫效率除部分依赖于pH值以及气液接触外，还依赖于上述提到的中和反应的速度和石灰石的溶解速度。石灰石的溶解量依赖于H+浓度，随pH下降而上升。钙离子、氯离子和硫酸根离子不利于石灰石的溶解。氯离子通过烟气和回流水进入吸收塔系统，钙离子由吸收剂带入系统，而硫酸根离子则由亚硫酸氧化而来，浆液中氯离子含量由废水排放量加以控制。有些生成的亚硫酸氢根，在喷淋吸收区内被浆液中的氧所氧化。HSOO21HSO2423剩余的亚硫酸氢根在氧化区内可以通过向反应池内充分鼓气而得以氧化。该工艺易于在pH为4和4.5的情况下反应最佳，同时由上式可以看出会产生较多的H+。这些离子与浆液中含有的过量CaCO3发生中和反应，结果产生了微溶的CaSO4：224243COOHCaSOSOH2CaCOCaSO4的连续生成导致溶液的过饱和，进而产生了石膏晶体：OH2CaSOOH2CaSO24248通过使浆液固含量保持在一定范围内，结晶过程可以得到优化，新生成的石膏可以在已有的石膏晶体晶核上成长。最终产物石膏从系统中排出。经吸收剂洗涤脱硫后的清洁烟气，通过除雾器除去雾滴后经玻璃钢烟道排入冷却塔。为充分、迅速氧化吸收塔浆池内的亚硫酸钙，设置氧化空气系统。吸收塔采用钢结构，工厂加工，现场拼装，采用鳞片防腐，吸收塔尺寸为13.5040.0m两座。为降低维护工作量，吸收塔采用空塔，不设填料装置。为了防止吸收塔反应池浆液中的固体颗粒发生沉淀，同时提供良好的混合效果，操作中反应池的液体应得到充分搅拌。设计中，反应池的搅拌是通过“射流搅拌”的方式完成的，每座吸收塔设置2台射流泵（一运一备），在运行或是停机后重新投运时，通过射流泵将液体从吸收塔反应池上部抽出，经管路重新输送回反应池内。当液体从喷嘴中冲出时就产生了射流，依靠该射流作用可以搅拌起塔底固体物，进而防止产生沉淀。每座吸收塔设5层喷淋层，四用一备，材质为FRP，喷嘴材质为碳化硅。每层喷淋层配一台浆液循环泵，前四层浆液循环泵循环浆液量为7250m3h，第五层浆液循环泵循环浆液量为9250m3h。2座吸收塔共设有6台氧化风机，4运2备，每座吸收塔所需氧化空气量为17600Nm3h（标态，湿基），氧化风机采用罗茨风机。每座吸收塔设有2台石膏排浆泵，1运1备，将石膏浆液送往石膏浆液旋流站进行一级脱水，另外，如果需要将吸收塔排空时，也可以通过此泵将浆液送往事故浆罐。单台石膏排浆泵流量为194m3h。除雾器安装在吸收塔上部以分离夹带的雾滴。除雾器出口烟气夹带的雾滴量不大于75mgNm3(干基)。除雾器配备冲洗和排水系统。1.5吸收剂制备和供应系统吸收剂制备和供应系统采取石灰石粉制备石灰石浆液，石灰石粉由气力输送管道分别送至两个石灰石粉仓，两个石灰石粉仓总容积按21025th机组满负荷运行的FGD装置所需4天石灰石耗量设计。粉仓底部各设置1部旋转给料阀送至石灰石浆液箱制备浆液。全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。设置2个石灰石浆液箱，石灰石浆液箱的总容积按21025th机组BMCR工况的8小时的石灰石浆液量设计。石灰石制浆采用工艺水制浆。每个浆液箱配置2台9石灰石供浆泵（每塔1运1备）。为防止机组负荷变化时，浆液管道发生沉积现象，供浆系统按全回流方式设计，设计工况下石灰石浆液需要量28.74m3h，每台石灰石供浆泵流量为86m3h。1.6石膏脱水系统石膏脱水系统吸收塔排出浆液由石膏（CaSO42H2O），盐类混合物（MgSO4，CaCl2）石灰石（CaCO3），氟化钙（CaF2）和灰粒组成。吸收塔的石膏浆液经吸收塔排浆泵进入石膏旋流站，旋流站的溢流进入回流水箱，通过回流水泵打回吸收塔；旋流站的底流经过真空皮带脱水机脱水，脱水的同时对石膏进行冲洗，以满足石膏综合利用的品质要求，脱水后石膏含水量不大于10%（wt），进入石膏库贮存。滤液返回吸收塔作为补充水，以维持吸收塔内的液面平衡。部分回流水经废水旋流站浓缩后进入废水处理系统。石膏系统为二级脱水。石膏旋流站底流含水率为50%（wt），真空皮带脱水机脱水后石膏表面水分不高于10%。每台真空皮带脱水机出力为2台锅炉燃用设计煤种B-MCR工况产生的总石膏量的100%。石膏储存采用石膏库形式，堆放容量为两台机组BMCR工况下，3天的储存量。石膏浓浆通过旋流站底流箱自流分配到皮带脱水机；设置1个回流水箱，接收石膏旋流器溢流浆液、皮带脱水机滤液和废水旋流站底流浆液，配备2台回流水泵，1运1备，每台回流水泵的流量为390m3h；用于将回流水送至吸收塔，设置两台废水旋流站给料泵，用于将回流水送至废水旋流站，每台废水旋流站给料泵的流量为9m3h。1.7排空及事故浆液系统排空及事故浆液系统全厂共设一座事故浆液罐，直径13m，高14.6m，有效容积为1933m3，满足吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求，并作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。事故浆液系统能在15小时内将一个吸收塔放空。事故浆液罐设置浆液返回泵（将浆液送回吸收塔）1台，流量为150m3h。为节约用水，设备、管道及箱罐的冲洗水应回收至集水坑或浆液池重复使用。脱硫岛内共设置2个集水坑，分别位于两个吸收塔旁。FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在吸收塔区的集水坑内，然后用泵送至事故浆液罐、回流水箱或吸收塔。1.8工艺水及除雾器冲洗水系统工艺水及除雾器冲洗水系统10工艺水水源为循环水排水；本工程设置1台工艺水箱，由工艺水泵分别送至FGD装置中各用水点，除雾器冲洗水由除雾器冲洗水泵提供。工艺水泵负责向下列设备供水：吸收塔氧化浆池液位调整石膏及真空皮带脱水机冲洗脱硫场地冲洗设计中需要的各种其他用水系统设置1个工艺水箱，其有效容积按两台炉脱硫装置正常运行1小时的最大工艺水耗量设计，工艺水箱采用碳钢制作。设置2台工艺水泵（1运1备），单台流量为180m3h。设置4台除雾器冲洗水泵（2运2备），单台流量约140m3h。1.9压缩空气系统压缩系统为1、2号炉脱硫公用系统，设置一个2m3压缩空气储气罐仪用压缩空气主要用于CEMS吹扫、石灰石粉仓布袋除尘器、真空皮带脱水机纠偏装置用气及气动执行机构。1.10废水处理系统废水处理系统废水处理系统石灰石石膏烟气脱硫系统内的浆液在不断循环的过程中污染物不断富集，一方面会加速设备材料的腐蚀，另一方面将会影响石膏品质，因此，为控制浆液中溶解的离子浓度（氯离子、硫酸根离子、重金属离子），一小部分石膏脱水回流水（滤液）必须以废水的形式从烟气脱硫系统中排出。废水从回流水箱引出，经过废水旋流站，降低废水含固量，然后进入废水缓冲池，再由废水泵抽出，进入废水处理系统。1.10.1脱硫废水处理包括以下脱硫废水处理包括以下44个步骤：个步骤：1.10.1.1废水中和三联箱由3个隔槽组成，每个隔槽充满后自流进入下个隔槽，在脱硫废水进入第1隔槽（中和箱）的同时加入一定量的石灰浆液，通过不断搅拌，其pH值可从5.5左右升至9.0以上。1.10.1.2重金属沉淀Ca（OH）2的加入不但升高了废水的pH值，而且使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、Cr3+等重金属离子生成氢氧化物沉淀。一般情况下3价11重金属离子比2价离子更容易沉淀，当pH值达到9.010.0时，大多数重金属离子均形成了难溶氢氧化物。同时石灰浆液中的Ca2+还能与废水中的部分F-反应，生成难溶的CaF2；与As3+络合生成Ca（AsO3）2等难溶物质。此时Pb2+、Hg2+仍以离子形态留在废水中，所以在第2隔槽中加入有机硫化物（TMT15），使其与Pb2+、Hg2+反应形成难溶的硫化物沉积下来。1.10.1.3絮凝反应经前2步化学沉淀反应后，废水中还含有许多细小而分散的颗粒和胶体物质，所以在第3隔槽中加入一定比例的絮凝剂FeClSO4，使它们凝聚成大颗粒而沉积下来，在废水反应池的出口加入阳离子高分子聚合电解质作为助凝剂，来降低颗粒的表面张力，强化颗粒的长大过程，进一步促进氢氧化物和硫化物的沉淀，使细小的絮凝物慢慢变成更大、更容易沉积的絮状物，同时脱硫废水中的悬浮物也沉降下来。1.10.1.4浓缩澄清絮凝后的废水从反应池溢流进入装有搅拌器的澄清浓缩池中，絮凝物沉积在底部并通过浓缩成污泥，上部则为净水。大部分污泥经污泥输送泵打到压滤机脱水，脱水后淤泥运送至火电厂的灰场或填埋，最后干泥由车运出掩埋或丢弃；小部分污泥作为接触污泥返回废水反应池，提供沉淀所需的晶核。上部净水通过澄清浓缩池周边的溢流口自流到出水箱，出水箱设置了监测出水pH值和悬浮物的在线监测仪表，如果pH和悬浮物达到排水设计标准则通过净水泵外排，否则将其送回废水缓冲池继续处理，直到合格为止。脱硫废水经废水处理系统处理后由2台出水泵（1运1备）送至全厂的工业废水池进行回用或排放。1.11电气系统概述电气系统概述脱硫岛内不设置脱硫6kV配电装置，脱硫的6kV高压负荷由布置在汽机房内的1、2号机组6kV高压厂用配电装置一对一供电。每台机组的脱硫6kV高压负荷由机组的6kV高压厂用配电装置供电。6kV高压负荷包括10台浆液循环泵、4台氧化风机（还有两台是380V的）、2台真空泵。在脱硫岛内设置脱硫380220V低压配电装置。每台机组设置一段脱硫低压母线段，向本机组和两台机组公用的脱硫低压负荷供电。每段脱硫低压母线段由1台脱硫低压变压器供电。脱硫低压变压器的高压侧由对应机组的6kV厂用配电装置供电，12两台机组的脱硫变压器互为备用，手动切换。脱硫岛区域内除设置脱硫动力中心（PC）外，还根据工艺设备的布置、用电负荷的容量和数量，设置电动机控制中心(MCC)。1.12化学监督化学监督脱硫系统运行过程中需通过对石膏、吸收塔浆液、石灰浆液定期取样进行品质化验，以监视脱硫系统的运行情况，优化运行工况。常规化验项目如下表所示：吸收塔浆液：氯离子、亚硫酸盐、硫酸盐、碳酸盐、pH值、密度脱水石膏：亚硫酸盐、硫酸盐、碳酸盐、含水率石灰浆液：密度石灰石粉：碳酸钙含量（1）氯离子：一方面高浓度氯离子的浆液对设备的腐蚀性强，且能降低脱硫效率；另一方面氯离子的浓度反映了浆液的浓缩程度，能反应出浆液中杂质和重金属离子的多少，杂质多了，可能发生起泡现象，导致吸收塔溢流，要及时的排出废水降低吸收塔氯离子浓度，一般不能高于20000mgl。（2）亚硫酸盐：反映了浆液氧化的效果如果亚硫酸盐浓度高，会使pH值不好控制，降低脱硫率（亚硫酸盐含量高了以后会包裹氧化钙氢氧化钙等反应物质，阻止它们与二氧化硫反应）；另外也会使石膏脱水困难（亚硫酸盐结晶小，吸水性强，悬浮状，脱水时会阻止浆液液固分离，并且堵塞滤布，使水不能抽走），一般要小于1%。（3）碳酸盐：反映石灰石粉使用的效率，一般小于3%。（4）pH：与脱硫率有直接的关系，并且也影响氧化效果一般在5.5左右，不能超过6.0。（5）密度：可用来计算吸收塔液位，另外根据密度高低判断是否脱石膏。（6）硫酸盐：是石膏质量好坏的重要指标，一般要大于90%。22主要设计数据及设计性能主要设计数据及设计性能2.1主要设计工艺数据主要设计工艺数据2.1.1机组情况机组情况数据：数据：序号项目单位数量1本期工程机组情况13序号项目单位数量机组编号1#、2#-机组数量2-锅炉数量2如果没有另外指出，以下数据对每台锅炉有效1.1锅炉锅炉供应商上海电气集团股份有限公司锅炉亚临界自然循环汽包炉燃烧四角切圆燃烧过热器出口流量th1025压力MPa(a)17.50温度540给水温度279损失（1025th和设计煤种的数据）干烟气热损失辐射、传导、对流损失飞灰未燃尽可燃物保证热效率（按低位发热量，BRL）91.71.2布袋除尘器除尘器数量（每台机组）1厂商入口烟温127设计煤种入口灰尘浓度（干态，标准）gNm330.1校核煤种入口灰尘浓度（干态，标gNm334.414序号项目单位数量准）除尘效率%99.9壳体设计温度300壳体设计压力（压力表）kPa9.81.3烟气吸风机后每炉设计煤种计算总流量m3s490.6吸风机后每炉校核煤种计算总流量m3s472.8吸风机后过剩空气系数1.43烟塔进口温度50短期温度波动（空预器故障）80高高报警7.1.2FGD装置主保护设定值装置主保护设定值说明设定值动作FGD入口烟气温度(三取二)180(延时5s)循环泵全停（非运行状态）事故喷淋阀连锁投入来自消防水事故喷淋阀、来自工艺水事故喷淋阀动作7.2吸收塔系统吸收塔系统吸收塔系统包括：吸收塔浆液循环、除雾器冲洗、吸收塔集水坑、氧化空气、射流泵、石膏排出泵。7.2.1.吸收塔浆液循环泵系统吸收塔浆液循环泵系统项目动作条件（1）关吸收塔循环泵冲洗水门（2）关排空门（3）打开吸收塔循环泵入口电动门，延时10秒启动步序（4）启动吸收塔循环泵（1）停止循环浆泵（2）关闭吸收塔循环泵入口门同时打开排空门（3）延时5分