《生产系统仿真》课程设计实验报告.doc

成绩: 生产系统仿真课程设计实验报告学生姓名： 周 秀 影 学 院： 经 济 管 理 学 院 专 业： 工 业 工 程 学 号： 110210336 2014 年 11月2014-2015学年第一学期生产系统仿真设计实验要求一、设计实验目的熟悉Flexsim建模步骤；学习逻辑系统的建模方法；学习查看Flexsim的仿真结果，并在认真分析的基础上，发现问题，提出解决方案，进行对比分析。通过实际建立仿真模型深刻认识和理解仿真的基本概念；初步具备数据分析、探索能力。二、设计实验题目：生产加工系统仿真假设有两种不同的零件需要在不同的机器上加工，加工完毕后需要在同一机器上检验是否合格。若合格则产品直接入合格品库；对不合格的两种零件，需要在另外一台机器上进行再加工，经过再加工后，若合格则入合格品库，若产品不合格，则要报废处理。2、Part A、Part B分别在不同机器上加工，Part A的加工时间服从三角分布Tria(1，8， 4)；对Part B的加工时间也服从三角分布Tria(3，10，5)；3、两种零件第一次加工完成后在同一台机器上检查，但检查时间不同。Part A的检查 时间服从三角分布Tria(1，3，4)；对Part B的检查时间服从均匀分unif(4，6)； 4、经过第一次检查，合格率达50%，不合格为50%；5、两种零件经第一次检查后的不合格品的再加工是在另外的机器上进行的，两种零件再加工的时间服从相同的负指数分布Expo(3)。6、再加工后，合格率达80%，不合格为20%；参数设置的具体步骤：1. 2. 34. 5.6.二、设计实验要求（1）采用Flexsim 6.0建立仿真模型，详细描述建模过程中每一步骤和相应的参数设置以及代码编写过程，并截取图片；（2）仿真实验时间为“学生学号*1000”秒；（3）根据输出结果对系统进行分析，分别计算两种零件在系统中的平均等待时间和平均逗留时间、平均队列长度和最大等待数量，等待检验队列的最大等待时间和平均时间、最大等待数量和平均数量，进入系统的个数和离开系统的个数；由系统仿真模型得出的数据可看出，暂存区5，暂存区10，暂存区11均留置物品较多，且存储量较小，处理器时间能改进尽量改进到最小。（4）若Part A、Part B的到达均服从负指数分布Expo(30)，上述参数如何变化？提出改进建议，并就改进方案进行前后对比；Part A、Part B的到达均服从负指数分布Expo(30)时,平均等待时间和最大等待时间都有明显的缩短，第一次检查排队区的平均等待时间下降，且a,b两队列的队列长度明显缩短。除此之外，最大等待数量也有明显改善，平均逗留时间明显减少，提高了效率。改进过程：1.扩大暂存区10的容量由运行结果可看出暂存区13的暂存量是由处理器6处理过慢造成的，暂存区10处的暂存量由处理器7处理过慢造成。2.适当提高处理器6的处理速度3.暂存区10物品堆置过多，增加一个处理器运行结果（5）学习仿真软件和建模的心得体会和建议。通过仿真模型的建立可以更加直观的、准确的呈现出一个项目改进后的情况，通过生成的报告可以分析得出项目中存在的问题，并对其进行改进和分析，仿真模型的建立节省了成本和时间，且得出数据也更加准确。通过对仿真软件的学习，熟悉了Flexsim建模步骤；以及逻辑系统的建模方法；学会了查看Flexsim的仿真结果，并在认真分析的基础上，发现问题