毕业设计（论文）-CLGCS线夹级进模设计.doc

第1章 绪论1.1引言模具是工业生产基础工艺装备，模具工业直接为高薪技术产业化服务，并以成为高薪技术的重要的组成部分。而级进模更以精度高、生产效率高、长寿命而更加突出。它有效的提高了劳动生产率，创造出了更多的生产价值。模具标准化和模具标准件的广泛采用，缩短了模具制造周期，提高了模具质量和降低了模具制造成本。模具的市场竞争力不断提高。国内设计制造的精密级进模，从模具结构、制造精度、模具寿命和制造周期等，与国外同类进口模具相比，水平相当，完全可以代替进口。而价格则为进口模具的13左右，具有很强的市场竞争力。模具的国产化程度将不断提高，模具的出口份额将逐渐增多。较复杂的精密级进模制造周期为大型的4个月，中型的3个月，小型的2个月，制造周期与国外同类模具水平相当。目前，在我国利用级进模进行生产的技术已经相当成熟。通过使用级进模不仅可以保证高的生产率，质量也完全可以达到使用要求。产品的生产数量大大增加，之前每天只能生产几十到几百的工件，现在完全可以每天生产几万甚至是几十万件。使得生产变的更加便捷，效率大大的提高。但是就某些方面而言，国外的生产技术更要先进一些，尤其是在产品的质量上。外国很多家公司在开始生产产品之前都要做大量的准备，研究创新，利用各种软件反复的实验，直至产品质量过关才开始进行生产。拿汽车行业为例，在生产轿车覆盖件时，传统的冲压工艺设计方法是：首先，在经验基础上利用CAD设计工艺补充面，将CAD数据传递给Auto-Form等CAE软件进行拉伸过程模拟；根据结果，在CAD中对工艺补充面进行调整并将新的CAD数据传递给CAE，开始新的模拟，直到满足要求为止。这是一个从CAD到CAE再回到CAD的不断反复的过程。由于每次在CAD中构造曲面都远较在Auto-Form中复杂，因此，整个过程花的时间就多的多。而经过创新，研究出的新方法在冲压工艺设计初期，就用Diedsigner Module在Auto-Form软件中设计并调整拉深工艺补充面，与传统的设计方法相比，就能够大大提高设计效率。德国大众采用了Indeed软件，对拉深工序进行再次模拟（Indeed软件的计算是基于带厚度的壳单元的，能够得到更为准确的计算结果，但是其计算所花的时间通常是Auto-Form的几到十几倍，该软件比较合适用与最终验证），所有的拉深工艺必须通过Indeed模拟并验证为是可行的，才可用于模具设计。相比起来，我们国内的很多有关模具设计的企业个部门就缺少他们这种创新和精益求精的精神。正因为我们在这个方面较别人差，所以我们国内的模具行业有很大的发展空间。线夹本身就是通过钣金成型的方式而获得的一种被大量使用的零件，若使用一般的复合模具成型，所需模具数量较多，操作起来不方便，在每个工序之后换下一个复合模进行成型时浪费了大量时间，生产效率很低且在更换模具时每次都要重新进行定位，累计误差更大，生产出的零件难以形成统一标准，互换性更差， 在这种情况下，设计出线夹成型的级进模是和有必要的。1.2设计的背景及意义随着现代社会的进一步发展，各种电器设备也在不断增加。内部线形结构也更加复杂，确保使用时的安全是很重要的。线夹正是起到将线分开时将分开的线固定防止线在电器内部的窜动发生短路而烧坏电器和发生短路引起火灾的作用。随着电器生产批量化，线夹的需求数量也不段增加，要求的线夹互换性高，目前，在我国利用级进模进行生产的技术已经相当成熟。通过使用级进模不仅可以保证高的生产率，质量也完全可以达到使用要求。产品的生产数量大大增加，之前每天只能生产几十几百的工件，现在完全可以每天生产几万甚至是几十万件。使得生产变的更加便捷，效率大大的提高1.3CLGCS线夹成型模具的基本设计思路目前，用于冲压成型的模具主要分为三种：简单模、复合模和级进模。简单模和复合模都只适合但工序一次成型的工件，且生产批量要求为小批量生产。而级进模则适合多个工序成型的钣金件冲压成型。工件如下图1所示：本工件外形较为简单，图成型比较容易实现，为了满足本工件在成型上的精度和数量上的要求，采用级进模进行生产作为合适。本课题的思路就是能够以更少的时间生产出更多的互换性更好的产品，大幅度的提高劳动生产率。第2章 CLGCS线夹成型模具的工艺分析2.1工件的工艺性分析工件如下图2-1(a)、(b)、图2-2示 (a) (b)图2-1 线夹三维图图2-2线夹平面图线夹零件尺寸较小，成型板料厚度为0.3mm，需要经过冲孔、胀型、弯曲成型，生产批量为大批量决定采用级进模方式进行生产。级进模适合大批量中小型定型产品零件的生产，冲压精度高，生产效率高。2.2搭边值、步距、利用率的确定2.2.1 零件的排样方式1.直排(1) 竖直排图2-5竖直排(2)横直排图2-6横直排由排样图2-5、2-6可知，在其搭边值相同的情况下，材料的利用率相差不大。为了方便工件在条料上的固定以及保证条料在冲裁过程中的强度，(2)的排样方式优于（1）。2. 对排 (1)图2-7对排2.3.2 搭边值的确定该零件采用连续模的方式进行冲裁。材料厚度为0.3mm，为了防止板料被拉入凸凹模之间的间隙，损坏模具刃口，降低模具寿命；防止在冲裁过程中出现翘曲或被拉断，增大冲裁件的毛刺高度。考虑到提高材料的利用率又能保证条料在冲裁过程中的强度，查实用冲压模具设计手册表39，取条料方向的搭边值a = 2 mm 。2.3.3步距与步距精度的确定a)步距的确定s = L + a 式中：s 冲裁步距 （mm）L 沿条料送料方向毛坯外形轮廓的最大宽度值 （mm）a 沿送料方向的搭边值 （mm）s = 33.14 + 2 = 35.14 (mm)b)步距精度的确定步距精度的计算可按下面的经验公式进行计算= 式中： 多工位级进模步距的对称偏差值（mm） 制件展开后沿条料送料方向最大轮廓尺寸,精度提高了三级之后的实际公差值。原图精度规定制件精度IT13。提高后为IT10，则尺寸33.14的IT10公差值为0.1;n 多工位级进模的工位数。该连续模工九个工位;k 因数 查多工位级进模设计与制造表51，取k = 0.85则 取 = 0.02 （mm）c)条料宽度的确定冲裁时在条料两侧采用导正孔进行导正.一般导正孔的直径应大于或等于4倍的料厚，t = 0.3 mm.。mm,取导正孔直径为2.5mm。直排事条料宽度尺寸如图2-8示：图2-8 直排条料宽度 B = D1 + 2d2 +2d1式中： B 条料的宽度 （mm）;D1 垂直与送料方向毛坯的最大外型尺寸，D1 = 10 + 4 + 5 + 2 + 3 = 24 (mm)。 d2 工件外型距条料抬料部位内边缘尺寸，为保证在冲裁工程中抬料时的强度，又保证条料的利用率，取d2 = 2 mm; d1 用于抬料的条料宽度，保证在冲裁时导正孔边缘材料不会卡入凸凹模间的间隙中，取d1 = 4 mm B = 24 + 22 + 42 = 36 （mm）2.3.4 材料的利用率的计算100%式中： 材料的利用率; B 条料宽度 （mm）; S 冲裁步距 （mm）; A 一个步距内冲裁件的实际面积 （mm）1) 单排时材料的利用率的计算100% = 100% = 35.4%2) 对排时材料的利用率的计算对排时的排样如图2-10示：图2-10 对排条料宽度100%式中： 材料的利用率; B 条料宽度 （mm）; S 冲裁步距 （mm）; A 一个步距内冲裁件的实际面积 （mm）其中，为单排中A的2倍，即A = 2447.58 = 895.16（ mm）；条料宽B与单排中条料宽度相同；步距S = 33.14 + 2 + 10.38 = 57.9 （mm）则 = 42.9%比较排样（2）和（3），材料的利用率相差不大，从模具的安装与维修方面考虑，单排优于双排。双排对凹模的压强更高，要承受更高的压力，这就要求模具材料性能更好，成本也就升高。综合考虑决定选用单排方式进行生产。2.3工艺方案的确定级进模的排样有以下两种：方案一： 图 2-3 方案一冲导正孔、工件上的直圆孔冲两工件之间的搭接孔冲工件的外形空工位胀型同时进行工件前端和中间部位的弯曲、后端的预弯曲工件后端成型性弯曲落工件切废料方案二：图2-4 方案二 冲导正孔、工件上的直圆孔冲两工件之间的搭接孔冲工件的外形胀型空工位同时进行工件前端和中间部位的弯曲、后端的预弯曲工件后端成型性弯曲落工件切废料方案一在冲工件的外型时能够更好的保持力的平衡；方案二工序更集中，但工序的冲裁和工序的胀型在成型时容易发生干涉。经比较选择方案一进行冲裁。第3章 工艺计算3.1 零件的展开尺寸的计算零件展开图如图3-1示：图3-1 零件展开图 经测绘b = 50/5 = 10 mme = 25/5 = 5 mmg = 10/5 = 10 mmi = 15/5 = 3 mmc = 50/5 = 10 mmj = 20/5 = 4 mm图3-2 a部位图形 图3-3 f部位图形 图3-4 d部位图形图3-5 h部位图形a部分的零件图形如图3-2所示：a = L1 + 2L2 + 2L3 + 2L4式中L2 = （r + k t）其中 L2 圆弧展开长度 （mm） R 弯曲件内弯曲半径 (mm) k 应变中性层位移系数 查冲压工艺及冲模设计表34，得K=0.5 t 材料厚度 （mm）则 L2 = （1 + 0.3 0.5） = 1.81 （mm）L4 = ( 0.5 0.3 ) = 5.76 (mm)A = 8 + 21.81 + 25 +25.76 = 33.14 (mm)f部分的零件图3-3形如下图示：d = ( r + k t )式中： r 弯曲件内弯曲半径 （mm） k 应变中性层位移系数 查冲压工艺及冲模设计表413，取 k = 0.5 t 材料厚度 （mm）d =( 1.5 + 0.5 0.3 ) = 5.18 (mm)d 部分的零件图形如图3-4所示： f = 2L1 + L2式中： L1 直边长度 （mm） L2 圆弧部位展开长度 (mm)其中L2的长度与f长度等长，即L2 = f = 5.18 (mm);则 f = 22 + 5.18 =918 (mm)h部位的零件图形如图3-5所示：h = 2L1 + L2 式中： L1 直边长度 （mm） L2 圆弧部位展开长度 （mm）其中L2的长度与f长度等长。即 L2 = f =5.18 （mm）则 h = 23.6 + 5.18 = 12.38 (mm)3.2力的计算3.2.1冲裁力的计算 由工序的排样图可以看出冲裁有七个部分： 3-6图 图3-7 图3-8 图3-9 3-10图 3-11图 3-12图平刃口冲裁模的冲裁力 F = ltb式中 F 最大可能冲裁力 （F）； l 冲裁周边长度 （mm）； t 材料厚度 （mm）； b 材料抗拉强度 （MPa）；冲裁板料为1Cr13，在常温下其b= 600 MPa则：a)图3-6的冲裁力 Fa = 2latb = 22.510-30.310-3600106 = 9420（N） = 9.42 （KN）b)图3-7的冲裁力 Fb = 2lbtb = 2(27+20.5)10-30.310-3600106 = 6170.4 (N) = 6.71 (KN)c)图3-8的冲裁力 Fc = lctb = 2(2+14)10-30.310-3600106 = 5760 (N) = 5.76(KN) d)图3-9的冲裁力 Fd = ldtb = (25.1+4.7+22+52+22+10.34+32+3.2+22|33.14)10-30.310-3600106 = 18806.4(N) = 18.51 (KN)e)图3-10的冲裁力 Fe = 2letb = 2(33.14+2)10-30.310-3600106 = 12650.4(N) = 12.62(KN)f)图3-11的冲裁力Ff = lf tb = (2+2)10-30.310-3600106 = 720(N) = 0.72(KN)g)图3-12的冲裁力 Fg = lgtb = 2410-30.310-3600106 = 1440(N) = 1.44(KN)3.2.2卸料力、推件力的计算a)卸料力的计算FX = KXF式中： F 冲裁力 （KN）； KX 卸料力系数，查冲压工艺及冲模设计表311，取KX = 0.05； FX 卸料力（KN）。则FX = 0.05（9.42+6.71+5.76+18.51+12.62+0.72+1.44） = 2.759(KN)b)推件力的计算FT = nKTF式中：FT 推件力（KN）；n 同时梗塞在凹模内的废料数，取刃口深度为4mm，则n = 13；KT 推件力系数，查冲压工艺及冲模设计表311，取KT = 0.063；F 冲裁力（KN）；则FT = 44.7（KN）3.2.3弯曲力的计算a)第一次弯曲在第六工序中的弯曲主要是工件的U型部位的终成型和卷圆部位的预成型弯曲图形如下图示：F = 式中： F 弯曲力（KN）； B 弯曲部分的宽度（mm）； t 弯曲件的厚度（mm）； r 弯曲部位的内弯曲半径（mm）； b 材料的抗拉强度（MPa）； K 安全系数，取K = 1.3。F终 = = = 0.69（KN） F预 = = = 378（N）= 0.4（KN）则：第六工序中的总的弯曲力 F1 = 0.4+0.69 = 1.09（KN）b)第二次弯曲第七工序中的弯曲是卷圆部位的终成型 F2 = = = 273（N）= 0.276（KN）C)顶件力的计算F顶 = 60%80%F自式中： F顶 顶件力（KN）； F自 自由弯曲力（KN）。有排序图可以看出在第六工序中卷圆部位需要顶件装置，则 F顶 = 60%80%0.4 = 0.3（KN）3.2.4胀形力的计算在胀形过程中，成型所需要的胀形力为P = 式中：P 胀形力（KN）；t 板料厚度（mm）；A 起伏成型的面积（mm ）K 系数，钢为200300N/ mm ，取K = 250 N/ mm 则P = （59-51-51）2500.3= 787.5（N）= 0.79（KN）3.3压力中心的计算该连续模共有九个工序，最小步距为35.14mm，则下模长度，L935.14 = 316.3，取下模长度为400mm，料宽为36mm。以下图中带标注的X值均为相对原点的坐标 图3-13 图3-14 图3-15 图3-16 图3-17 图3-18 图3-19 图3-203.3.1工序一的压力中心的计算如图3-13，规定坐标做标轴、原点如上图示。冲裁时为对称冲裁，压力中心为其对称中心，则O1的坐标为（18.57，36/2），即O1（18.57，18）。3.3.2工序二的压力中心的计算冲裁图形如3-14示，其压力中心为其几何中心O2，则X2 = 70.3 + 2/2 =71.3Y2 = 363-14/2 =26 即O2（71.3，26）3.3.3工序三的压力中心的计算冲裁图形如3-15示，其压力中心的横坐标为106.4，通过对零件的展开图的测绘可知：L1 = 2，L2 = 4，L3 = 5，L4 = 2，L5 = 3，L6 = 2Y3 = = 9.4即O3的坐标为（106.4，9.4） 3.3.4工序四的压力中心的计算工序四为空工位，所以没有压力中心。3.3.5工序五的压力中心的计算胀形图形如3-16示，其压力中心为几何中心，则X5 = 159.13 Y5 = 36-5-4.5 = 26.5即O5的坐标为（159.13，26.5）3.3.6工序六的压力中心的计算该工序为弯曲变形，如图3-17示，压力中心为弯曲的对称中心，则1部分的压力中心：X71 = 229.4Y71 = 36-6-5 = 252部分的压力中心：X72 = 229.4Y72 = 6+7 = 13工序六的压力中心：X7 = = = 229.4Y7 = = = 22.6上式中、为已知图形的合力中心坐标，为相应图形的冲压力。 即O6的坐标为（229.4，22.6）3.3.7工序七的压力中心的计算该工序中进行卷圆，如图图3-18其压力中心为几何中心X7 = 229.41+5 = 234.41Y7 = 36-6-5 = 25即O7的坐标为（234.41，25）3.3.8工序八的压力中心的计算该工序进行落件，如图图3-19其压力中心为几何中心X8 = 264.54Y8 = 36-6-12 = 18即O7的坐标为（264.54，18）3.3.9工序九的压力中心的计算该工序为切料刀切废料的工序，如图图3-20其压力中心为几何中心X9 = 350.41Y9 = 38/2 = 19则整个级进模的冲压中心为X = ，Y = 式中（，）为已知图形的合力中心坐标，为相应图形的冲压力。计算得：X = 94Y = 22.53.4凸凹刃口尺寸的确定3.4.1冲裁凸凹模尺寸的计算查冲压工艺与模具设计表3-2，1Cr13的含碳量为0.08%0.1%，取间隙Zmax = 0.021,Zmin = 0.015。 图3-21 图3-22 图3-23 图3-24 图3-25 图3-26 图3-27a)第一工序凸凹模尺寸的计算冲裁导正孔精度为IT13，即 = 0.14。冲裁凸模的基本尺寸为变小尺寸经计算得：d= 2.5，凸模如图3-21。经校核，强度要求满足。凹模的刃口尺寸按凸模的实际尺寸配做，保证面间隙为0.0150.021。冲长孔凸模经过计算得：R = 0.5，L = 7.07，凸模如图3-22。凹模的刃口尺寸按凸模的实际尺寸配做，保证面间隙为0.0150.021。查冲压工艺及冲模设计，在第一工序中孔距的公差值为0.10，凸模圆弧中心距L1 = （3-0.1+0.01/2） 0.1/8= 2.950.0125导正孔中心距L2 = （31.5-0.1+0.1/2）0.1/8= 31.450.0125b）第二工序凸凹模尺寸的计算尺寸为变小尺寸, 经过计算得：A1 = （a1+X） = 2.07，A2 = 14.07凸模如图3-23，凹模的刃口尺寸按凸模的实际尺寸配做，保证面间隙为0.0150.021。c）第三工序凸凹模尺寸的计算矩形凸模经计算得：A1 = 33.14A2 = 2.07凸模如图3-25，凹模的刃口尺寸按凸模的实际尺寸配做，保证面间隙为0.0150.021mm。多边形凸模图形如下示： 图3-28由图知，L1、L2、L5、L6、L7、L8、L9、L10是变小尺寸，经计算得：L1 = 25.1L2 = 4 L5 = 33.14L6 = 2L7 = 2L9 = 26L10= 22.8L3、L4为变大尺寸，经计算得：L3 = 5L4 = 3凸模如图3-24，凹模按凸模的实际尺寸进行配做，保证双面间隙为保证面间隙为0.0150.021mm。3.4.2胀型凸凹模尺寸的确定工件在胀型时凸模尺寸应比胀型凹模尺寸小1.11.5t,已知材料厚度为0.3mm。取凸模尺寸比凹模尺寸小0.5个毫米。凸模如图3-29所示。3.4.3弯曲时凸凹模间隙的确定在七、八工序中的弯曲时，若凸模和凹模的间隙过大，则回弹大，不易保证形状；间隙过小，弯曲力增大，工件变薄降低模具寿命。取弯曲凹模尺寸同工件尺寸相同，七工序利用凹模镶块固定板直接成型，凸模如图3-30；八工序凸模对应尺寸比凹凹小0.5mm，凸模如3-31。 图3-29 图3-30 图3-31第四章 成型模具结构的设计4.1模架的选取级进模具有精度好、效率高的特点，且成型需要多个工序才能完成，也就是需要的凹模长度较长，因此它对导向的要求较高，也要求在工作过程中有着更高的平稳性，所以选择四导柱滚动导向钢板模架。冲裁产生的废料，以及落件时的零件在模具里面很能取出来，所以在下模座底部进行垫高处理，让废料和零件能够从安装在机床上的模具里面掉出来。为了节省材料，决定只采用四个垫块将模具垫高。有为了能使模具方便的安装在机床上，垫块固定在底板上。4.2卸料装置和导向机构的确定保证模具在卸料过程中的平稳性，采用弹压卸料板。除了模架在工作时需要导向外，卸料板也需要导柱进行导向，使卸料板在加工时更加平稳，不会发生扭转使凸模磨损或损坏。采用四个小导柱进行导向。小导柱如图4-2所示： 图4-1 图4-24.3 定位装置的确定采用自动送料机进行送料的定位。4.4 浮顶装置的设计在该模具中，采用弹性浮顶销做为浮顶装置。浮顶销兼做导料销对条料的送进进行导向。浮顶销如图4-3所示：4.5 导正机构的确定在冲裁过成中，条料需要进行导正销导正来保证条料的送进精度。以免出现条料被冲废。4.6 其它零部件的确定4.5.1凸、凹模固定板的选取参考GB2858.181，取凹模固定板厚度为32mm，取凸模固定板厚度为30mm。4.5.2限位柱的设计级进模是属于高速、高精度的冲压，在冲压过成中，保证冲裁凸模、凹模抬料装置、条料等不被过度冲压而损坏，因此必须才用限位机构进行限位。本级进模设计四对限位柱进行限位，并设计带有垫片以备修模、运输等原因而不被使用时，用来方在限位柱上时凸模和凹模分开，而避免长时间接触产生应力变形，使模具损坏。4.5.3、定向装置的设计和 选取采用螺钉进行定位，圆柱销定向。根据板厚和板的大小进行螺钉、销子的选取，根据螺钉、销子的强度来确定进行螺钉、销子间的距离。4.5.4导正机构的确定由于级进模需要多个工序才能完成对工件的加工，所以在工序交替的过程中会出现条料步距传送的偏差导致不能准确定位，使工件成型后质量差，甚至可能会损坏模具，因此需要导正装置进行导正。为了使安装和更换方便才用导正销进行导正，根据工件尺寸的大小，采用2.5的导正销进行导正。为了防止导正销和导正孔发生干涉或摩擦，凹模上的导正孔要比导正销直径大。查冷冲压工艺与模具设计图823（b），导正孔尺寸为2.5mm，对应单边间隙最小为c = 0.016mm，取c = 0.25mm。综合上述设计。模具的结构图如图4-3所示：第五章 模具的设计计算5.1 弹性元件5.1.1弹簧的选取级进模的长度较长，决定采用8根弹簧进行卸料。式中 一个弹簧的预压力； 总的卸料力； 弹簧的个数。则 =2759/8 =344.88 （N）查多工位级进模设计与制造附录C1，并考虑到模具的结构尺寸，初选弹簧参数为：D = 36，d = 5.0,t = 9, P1 = 720N,F1 = 27.2mm，H0 = 80（规格标记为36580）5.1.2 弹簧的特性曲线如图4-1所示： 图5-1 弹簧特性曲线纵坐标表示弹簧工作负荷，横做标表示负荷下的弹簧变形量，弹簧特性曲线即为弹簧负荷（P）与行程（F）曲线。F1 = H0-H1 = 80-52.8 = 27.2 mm = = 344.88 = 13.02mm5.1.3 校核检查弹簧最大压缩量是否满足上述条件： 式中： 实际需要的弹簧压缩总量（mm）； 弹簧的预压缩量（mm）； 卸料板的工作行程，取 = t(料厚)+1mm； 凸模的修模调整量（mm），取 = 4mm。即 = 13.02+1.3+4 = 18.32 (mm)F1故所选弹簧合适。5.2 凹模的外形尺寸在级进模中，自身的高速冲裁导致了模具需要经常修模，有时模具需要更换凸、凹模。为了方便修模和换模，同时也能更方便模具的在试冲时的调节位置，决定把所有凹模都通过镶块的方式来加工，冲裁凹模人口尺寸按凸模的实际尺寸配做，保证双面间隙为0.0150.021。根据凹模的分布情况，将整个凹模分成五个镶块进行加工和安装：图5-2 图5-3 图5-4 图5-5 图5-6图5-7 图5-85.2.1 第一工序凹模将第一工序的两个冲裁凹模，做在同一镶块上，如图5-2。镶块尺寸如图所示。便于修模和试模时调节。5.2.2第二工序凹模由于凹模空与周遍孔过近，为方便加工，将第二工序中冲裁凹模、一个导正孔、一个抬料销孔固定在一个镶块上，如图5-8所示。便于修模和试模时调节。5.2.3第三工序凹模将第三工序的两个冲裁凹模，做在同一镶块上，如图5-7。镶块尺寸如图所示。便于修模和试模时调节。5.2.4第五、六工序凹模如图5-6，由于固定孔距离教近，于是将两工序固定孔置于一块镶块上。将工序六凹模镶块（图5-5）、两抬料销固定孔置于五工序固定镶块之内，便于安加工时空之间的定位。5.2.5 第八工序凹模将第八工序的凹模，做在同一镶块上，如图5-4。镶块尺寸如图所示。便于修模和试模时调节。5.2.6 第九工序凹模将第九工序的凹模，做在同一镶块上，如图5-3。镶块尺寸如图所示。便于修模和试模时调节。上模座 20040040下模座 20040050上模座垫板 20040010凸模固定板 20040030卸料板垫板 20040014凹模镶块固定板 20040032下模座垫板 20040012垫块 20040040底板 200400205.3 模具的闭合高度经计算。模具的闭合高度为276.5mm。根据工件成型时所需的力选择J21G-25高速压力机，最大装穆高度为320mm。5.4 模具的试冲与调试5.4.1 条料在送进的过成中不稳条料在送进的过成中颤动，使冲裁和弯曲加工不温，成型出的零件质量差。将导料销导料部位的糟的高度减小2mm，则工作更平稳，冲裁出的质量高。5.4.2 弯曲的回弹 图5-9 线夹平面图线夹在成型过成中，经过两个工序的弯曲。其中第二次弯曲的变形程度比教大，如图5-9中1处部位出现回弹的现象。将卷圆凹模的半圆部分改成过半圆进行解决。5.4.3 工件本身成型出现问题如图5-9中2部位会出现起皱