毕业设计（论文）-数控铣削加工的过程以及常见问题和解决方案.doc

黑龙江建筑职业技术学院毕业论文黑龙江建筑职业技术学院 毕业论文题 目：数控铣削加工的过程以及 常见问题和解决方案专 业：机械制造与自动化 班 级：机械1118 姓 名：丁宏伟 学 号：111801 指导教师：吴绪奎 数控铣削加工的过程以及常见问题和解决方案 摘要：数控技术是现代制造技术的基础。它综合了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械等高新技术，因此广泛应用于机械制造业。数控机床替代普通机床，从而使得制造业发生了根本性的变化，并带来了巨大的经济效益。数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工圆柱类零件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。由于在现代社会的快速发展的情况下，缺乏大量的技术型人才。所以要想在激烈竞争中脱颖而出的我们，必须在社会和企业中有所作为，才能使我们毕业应届生在进入社会迈出成功的一小步。本人通过在其实习一年，总结出许多宝贵经验和教训。本文通过在机械加工过程，改进机械加工方法和提高工作效率，以及解决机床简单问题，来简单地陈述本人的毕业论文，有许多不足希望老师们给予改正。关键词：数控技术，加工工艺，人才，工作效率目录第一章 概 述11.1数控技术的概念及简介11.2数控技术对生产效率的重要意义2第二章 数控加工零件前的准备工作及解决问题方案42.1零件及图形的工艺分析42.2 制定加工工艺62.3 刀具及切削液的选择62.3.1合理选择刀具62.3.2合理选择切削液72.4工件装夹方法8第三章 零件加工过程及问题解决方案103.1 机床开机操作103.1.1数控铣床使用注意事项103.1.2开机顺序133.2 数控编程143.2.1数控编程的概念143.2.2数控编程指令143.3加工、对刀及程序编制163.3.1加工163.3.3程序编制17第四章 零件检测及问题解决方案194.1 零件的拆卸方法194.2 零件的质量检测19第五章 零件加工完成的后续操作205.1 数控机床的清洁工作205.2 数控机床的维修与保养205.2.1维修与保养的意义205.2.2维修与保养的方法21毕业总结25致谢26参考文献27第一章 概 述1.1数控技术的概念及简介数控技术是当今世界制造业中的先进技术之一，它涉及到计算机辅助设计和制造技术，计算机模拟及仿真加工技术，机床仿真及后置处理，机械加工工艺，装夹定位技术与夹具设计与制造技术，金属切削理论，以及毛坯制造技术等多方面的关键技术。数控技术的发展具有良好的社会和经济效益，对国家整个制造业的技术进步，提高制造业的市场竞争力有着重要的意义。数控技术是用数字或数字信号构成的程序对设备的工作过程实现自动控制的一门技术，简称数控（Numerical Control即NC）。数控技术综合运用了微电子、计算机、自动控制、精密检测、机械设计和机械制造等技术的最新成果，通过程序来实现设备运动过程和先后顺序的自动控制，位移和相对坐标的自动控制，速度、转速及各种辅助功能的自动控制。 数控系统是指利用数控技术实现自动控制的系统，而数控机床则是采用数控系统进行自动控制的机床。其操作命令以数字或数字代码即指令的形式来描述，其工作过程按照指令的控制程序自动进行。数控加工，主要是指用记录在媒体上的数字信息对机床实施控制，使它自动地执行规定的加工任务。数控加工可以保证产品达到较高的加工精度和稳定的加工质量；操作过程容易实现自动化，生产率高；生产准备周期短，可以大量节省专用工艺装备，适应产品快速更新换代的需要，大大缩短产品的研制周期；数控加工与计算机辅助设计紧密结合在一起，可以直接从产品的数字定义产生加工指令，保证零件具有精确的尺寸及准确的相互位置精度，保证产品具有高质量的互换性；产品最后用三坐标测量机检验，可以严格控制零件的形状和尺寸精度。当零件形状越复杂，加工精度要求越高，设计更改越频繁，生产批量越小的情况下，数控加工的优越性就越容易得到发挥。数控加工系统在现代机械产品中占有举足轻重的地位，得到了广泛的应用。 数控技术是发展数控机床和先进制造技术的最关键技术，是制造业实现自动化、柔性化、集成化的基础，应用数控技术是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段。数控机床作为数控技术实施的重要装备，成为提高加工产品质量，提高加工效率的有效保证和关键。装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。因此，专家们预言: 机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。根据国民经济发展和国家重点建设工程的具体需求，设计制造“高、精、尖”重大数控装备，打破国外封锁，掌握数控装备关键技术，创出中国数控机床品牌，提高市场占有率是全面提升我国基础制造装备的核心竞争力的关键所在。1.2数控技术对生产效率的重要意义 数控机床是一种通过数字信息控制机床按给定的运动规律，进行自动加工的机电一体化新型加工装备。数控机床是数字控制技术与机床相结合的产物，机床数控技术是通过数控机床加工技术而实现的，应用数控技术的关键在于学好和用好数控机床。数控机床与传统的普通机床、专用机床相比，具有加工零件柔性化、适合于多品种零件小批量加工的优点，同时具有加工出的零件形位精度高、易实现一人多机操作等优点。但是，在零件的大批量生产中，其与专用机床如多工位组合钻床、立卧组合镗床以及多轴车床相比，会暴露出其工序过于集中、生产效率低、生产节拍时间长、刀具消耗成本高(通常采用山特维克可乐满、日本三菱和瓦尔特等公司的进口刀具)和加工成本高等缺点，因此，随着数控机床在零件大批量生产上的广泛应用，提高生产效率、减少节拍时间、降低刀具消耗和降低零件的加工成本成为用户急需解决的问题。因此，个人对数控技术的掌握及认知程度，也极大的影响着国家、企业的发展程度。接下来本文将会举例围绕零件加工过程，对其进行详细的描述加工工艺分析，出发事故及其解决方案，设备事后的维修与保养等。第二章 数控加工零件前的准备工作及解决问题方案注：本次加工的零件是利用广州数控983M铣床加工的，在这里对该机床的性能及主要规格、参数进行简要介绍。该机床适用于多品种小批量生产的零件，对各种复杂曲线的凸轮、样板、弧形槽等零件的加工效能尤为显著。其驱动部件为高性能、很可靠的混合式步进电机，输出力矩大，高、低速性能均好，且系统具备手动回机械零点功能，机床的定位精度和重复定位精度较高，不需要模具就能确保零件的加工精度，同时本机床所配系统具备刀具半径补偿和长度补偿功能，降低了编程复杂性，提高了加工效率。此外，其还具备零点偏置功能，可实现多工件的同时加工。2.1零件及图形的工艺分析如下图：为圆柱形钢件（上钢圈）。其材料为模具钢，零件的各种加工要求及尺寸如图所示。2.1零件加工图该零件主要由外轮廓端面、孔组成。总体表面粗糙度要求较低，零件材料为模具钢，具有良好的韧性与抗高温疲劳性能能承受温度聚变，适宜在高温下长期工作具有良好的切削性能和抛光性能。根据以上分析，零件孔可以一次性粗加工，外轮廓端面加工应分粗、精加工两部分进行，以保证表面粗糙度及光洁度要求。2.2 制定加工工艺合理制定加工工艺，不仅可以节约大量的生产成本，而且还可以提高生产效率，降低工作强度等。但是由于本次所加工零件较为简单。所以，加工工艺方案如下：外轮廓端面可选择：粗铣精铣方案。孔加工方案的选择：可以先用点孔钻头钻定位孔，再用钻头一次性加工到位。2.3 刀具及切削液的选择2.3.1合理选择刀具 选择性能好的刀具在数控铣床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，以及必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，还要有良好的工艺性，且不易变形。同时，刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量有很大影响。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大局部刀尖角，增大刀尖附近切削刃的长度和刀具材料的体积，以提高刀具刚性和减少刀具破损率。此外，刀具如果没有储备，或储备数量太少，很快就用完了，而新刀具一时又买不到，这样必然会影响数控铣削加工的效率。所以，合理的刀具储备也可以达到提高数控铣床的生产效率的目的。1) 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。 2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 表2.3.1上钢圈数控加工刀具卡片产品名称或代号数控铣工艺分析零件名称上钢圈零件图号AT 22040序号刀具编号刀具规格名称数量加工表面备注1T18硬质合金铣刀（HRC=58）1粗铣端面2T26硬质合金铣刀（HRC=58）1精铣端面3T38点孔钻头1点定位孔4T43.4打孔钻头1打孔编制审核批准共1页第1页之所以要选择HRC=58的硬质合金刀是因为硬度越高，抗磨损能力越高，但脆性也越大。硬度最高不超过60HRC。 通常一把好刀的刀刃硬度应在洛氏硬度50HRC以上，60HRC以下。在精加工过程中，刀具轻度受损，则可将其换为粗细刀具。如果刀具严重受损，则要考虑加工零件的表面精度要求，根据其要求考虑是否需要更换新刀。2.3.2合理选择切削液切削液的作用润滑作用 金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 冷却作用 切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。清洗作用 在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好，保持切削液清洁。因为本次零件的加工主要要求为尺寸精度以及表面光洁度，所以零件的最佳切削液可选取煤油。2.4工件装夹方法合理安装夹紧工件，提高装夹速度在数控铣床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控铣床的效能。数控铣床切削加工时，在对零件进行定位、夹紧设计以及夹具的选用等问题上要作全面考虑。在设计选择夹具时，首先要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。同时，还应考虑：当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间；夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工；在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞；在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。如果在零件加工前因程序问题和人为操作不当引发生刀具碰撞卡具或卡盘，则要根据碰撞情况，重新打表测量夹具位置精度。刀具损坏还要考虑更换新刀，还有重新对刀以及零件重新检测等。所以在使用数控机床极其需要谨慎操作。本次加工采用三爪自动定心卡盘，如下图2.4所示。2.4工件装卡方案图片第三章 零件加工过程及问题解决方案 3.1 机床开机操作3.1.1数控铣床使用注意事项使用前必须了解机床和数控系统的性能及操作使用方法。按照机床的润滑规定，定期注油润滑。为了避免工作台面的局部磨损，建议尽可能经常变换工作台面上的装夹位置，以使台面磨损均匀。 当升降台处于紧锁状态时，不允许摇动升降台手柄使其上下移动，以免损坏部件。3.1.1润滑系统的常见故障与排除方法序号故障现象故障原因排除方法1没有润滑油油路分配器阻塞清理分配器油管松脱检查后重新安装油管给油器未工作检查给油泵2润滑油液位传感器报警储油器液位低下储油器增填润滑油3润滑油量不足给油器工作时间短重新设定给油器工作时间 3.1.2液压系统的常见故障与排除方法序号故障部位故障现象故障原因排除方法1液压泵工作时噪声大或压力有波动进油口滤油器堵塞更换滤油器泵体与泵盖纸垫磨损产生冲击泵体与泵盖间加纸垫，研磨泵使泵体与泵盖平直度不超过0.005mm泵体与泵盖密封不良，旋转时吸入空气紧固泵体与泵盖连接螺丝，不得有泄漏齿轮啮合精度下降更换齿轮输油量不足轴向间隙或径向间隙过大修磨或更换零件油液黏度高或油温过高选用合适的工作油，加装冷却装置滤油器堵塞更换滤油器油泵运转不正常或有咬死现象油泵轴向间隙及径向间隙过小调整轴向、径向间隙盖板与轴同心度不好更换盖板，使其与轴同心压力阀失灵压力阀弹簧变形，阀体小孔堵塞。更换弹簧、清洗阀体小孔或更换压力阀2减压阀工作压力不够溢流阀调定压力偏低调整溢流阀压力溢流阀滑阀卡死清洗溢流阀并重新组装工作流量不足系统供油不足油箱油量不足阀内泄漏量大滑阀与阀体配合间隙过大，更换新品外渗漏O形圈损坏更换O形圈油口安装法兰面密封不良检查相应部位的紧固和密封各结合面紧固螺钉、调压螺钉螺帽松动紧固相应部件3换向阀滑阀动作不灵活滑阀被拉坏清洗或修整滑阀与阀孔的毛刺及拉坏表面滑阀变形调整安装螺钉压紧力，安装扭矩不得大于规定值复位弹簧折断更换弹簧电磁阀线圈烧损线圈绝缘不良更换电磁铁电压低使电压保持在额定电压值工作压力和流量超过规定值调整工作压力或采用性能更高的阀回油压力过高检查背压，应在规定值1.6MPa以下4液压缸外部漏油活塞杆碰伤拉毛修磨或更换新件活塞密封件磨损更换新密封件液压缸安装不良调整安装位置活塞杆爬行液压缸进入空气松开接头，将空气排出活塞杆全长或局部弯曲活塞杆全长校正使直线度=0.3mm/100mm或更换活塞缸内拉伤修磨油缸内表面，严重时更换缸筒 3.1.3气动系统的常见故障与排除方法序号故 障 现 象故 障 原 因排 除 方 法1气缸不能动作气缸工作压力没有达到规定值调整气缸工作压力到要求值气缸负载比预定数值大减少气缸工作负载2气缸工作速度达不到要求气缸活塞动作阻力大检查气缸是否有划伤或变形活塞密封件损坏更换活塞密封件活塞缸联接处螺母松动缸盖密封件损坏更换缸盖密封件3气缸损坏.缸体内混入异物拉出伤痕更换气缸4减压阀调整失灵调压弹簧失效，阀芯卡住更换调压弹簧5调压时升压缓慢分水滤气器堵塞更换分水滤气器滤芯6输出压力调不高调压弹簧断裂更换调压弹簧3.1.2开机顺序开机前必须做好安检工作：接通外部电源开关和机床电源开关；接通面板上的电源开关（先旋起急停开关，再按下“接通”开关,直到所有的灯亮过一遍）；机床复位（按下机床复位键,直到“准备好”灯亮）；返回机床参考点（将功能选择开关旋到“回零”，然后按方向键，顺序为：+Z、+Y、+X直到回零的X、Y、Z灯亮）；返回机床中间位（将功能选择开关旋到“快速”，然后按方向键，顺序为：X、Y、Z，直到回零的X、Y、Z灯灭）；主轴旋转（将功能选择开关旋到“手动”或“手轮”,按下主轴的“正转”键）；主轴停（将功能选择开关旋到“手动”或“手轮”,按下主轴的“停止”键）。注意：第四、第五步中按方向键的顺序不能错。3.1.2主轴部件常见的故障与排除方法序号故 障 现 象故 障 原 因排 除 方 法1主轴旋转时发热主轴轴承预紧力过大重新调整预紧力大小轴承磨损或损坏更换新轴承润滑脂过少或润滑脂变脏更换润滑脂2主轴工作时噪声大轴承损坏或齿轮磨损更换新轴承或齿轮主轴组件动平衡不良重作主轴组件动平衡传动带松弛或磨损调整或更换传动带3主轴强力切削时停转传动皮带过松张紧传动皮带传动皮带使用过久失效更换传动皮带4刀具不能夹紧碟形弹簧位移量太小调整碟形弹簧行程长度弹簧夹头损坏更换新弹簧夹头碟形弹簧失效更换碟形弹簧5刀具夹紧后不能松开打刀缸压力或行程不够调整打刀缸压力或行程开关位置碟型弹簧压合过紧调整碟形弹簧压紧螺母，减小压合量6主轴定向不准主轴定向磁铁位置松动重新紧定或调整主轴定向磁铁位置3.2 数控编程3.2.1数控编程的概念数控机床加工零件，先对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。3.2.2数控编程指令表3.2.1 常用文字码及其含义功能 文字码 含义 程序号 O/：（ISO/EIA） 表示程序名代号(19999) 程序段号 N 表示程序段代号(19999) 准备功能 G 确定移动方式等准备功能 坐标字X、Y、Z 、A、B、C 坐标轴移动指令(99999.999mm) R圆弧半径(99999.999mm)I、J、K 圆弧圆心坐标(99999.999mm) 进给功能 F 表示进给速度(11000mm/min) 主轴功能 S 表示主轴转速(09999r/min) 刀具功能 T 表示刀具号(099) 辅助功能 M 冷却液开、关控制等辅助功能(099) 偏移号 H 表示偏移代号(099) 暂停 P 、X 表示暂停时间(099999.999s) 子程序号及子程序调用次数 P 子程序的标定及子程序重复调用次数设定(19999) 宏程序变量 P、Q、R 变量代号 表3.2.2 常用G功能代码指 令组功 能指 令组功能G0001快速定位G4207刀具半径右补偿G01直线插补G4308正向刀具长度补偿G02圆弧插补/螺旋线插补CWG44负向刀具长度补偿G03圆弧插补/螺旋线插补CCWG49刀具长度补偿取消G0400暂停G5300选择机床坐标系G1702选择XY平面G5414选择工件坐标系1G18选择XZ平面G55选择工件坐标系2G19选择YZ平面G56选择工件坐标系3G2006英寸输入G57选择工件坐标系4G21毫米输入G58选择工件坐标系5G2700返回参考点检测G59选择工件坐标系6G28返回参考点G9003绝对值方式编程G29从参考点返回G91相对值方式编程G3301螺纹切削G9200设定工件坐标系G4007取消刀具半径补偿G9810固定循环返回到初始点G41刀具半径左补偿G99固定循环返回到R点表3.2.3 常用M功能代码指令功 能指令功 能M00程序停止M05主轴停止旋转M01选择停止M08切削液开M02程序结束M09切削液关M03主轴顺时针方向旋转M98子程序调用M04主轴逆时针方向旋转M99子程序结束3.3加工、对刀及程序编制3.3.1加工加工操作要求调取程序，进行加工。首件加工时，将进给速率旋钮调到“0”位，按下程序启动按钮，再逐渐加大进给速率。当刀具接近零件时注意控制进给速率，安全无误后，加工至完毕。加工完后，将工件、夹具上的碎屑清理干净，松开夹具，将零件放到指定位置，去尖角毛刺。3.3.2对刀对刀的准确性可以影响到零件的加工精度，一般我们所常用的对刀方法为试切法。先确定工件坐标原点。确定工件坐标原点后，以一号刀（标准刀）开始对刀。对刀步骤：手动方式将机床主轴移到工件原点附近位置。手轮方式将主轴刀具摇到工件原点，依次对X轴、Y轴、Z轴进行对刀。对刀操作：对刀确认“X、Y、Z”对刀确认结束。一号刀对刀结束，将主轴抬至安全位置。对工件坐标系进行刀具半径补偿，即在原来的基础上或加或减刀具半径值。CNC 机床是在数据中修改工件坐标系，有些机床是对刀操作后进行零位偏置：正向偏置或负向偏置。手动编程验证刀具的刀位点是否与工件坐标原点重合。（对刀的目的就是确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置）。从一号刀开始，依次执行自动对刀程序，对加工所需的所有刀具依次换刀和对刀。 3.3.2刀库与换刀机械手常见的故障与排除方法序号故 障 现 象故 障 原 因排 除 方 法1刀库不能转动电机轴与刀库回转轴联轴器松动紧固联轴器螺钉。PMC无输出I/O接口板继电器失效检查PMC相应接点信号2刀库转动不到位传动机构有误差调整传动机构3刀具从机械手中脱落机械手卡紧环损坏或没有弹性更换卡紧环或重新调整刀具超重。选择合适的刀具4刀具交换时掉刀机械手抓刀时没有到位，就开始拔刀调整机械手臂使手臂爪抓紧刀柄后再拔刀5机械手换刀速度过快或过慢换刀气缸压力太高或太低或换刀节流阀开口太大或太小调整换刀气动回路压力或流量6刀套不能夹紧刀具刀套上调整螺钉松动，或弹簧太松造成卡紧力不足,顺时针旋转刀套两边的调整螺母压紧弹簧换刀时主轴箱没有回到换刀点或换刀点产生变动操作主轴箱运动回到换刀位置，或重新设定换刀点。3.3.3程序编制编制出合理的数控程序，不仅可以大大的提高生产效率，还可以提升零件的各种加工精度要求所需达到的指标。而且，也能极大地降低对机械器材以及刀具的损耗。以下为本次零件加工程序的部分程序：O0000G21N100G00G40G49G80G00G90G54X-39.2Y0.A111.661S1000M03G43H1Z104.075M08Z64.075G01Z52.075F500.X-4.2F100.A111.784X-15.453X-15.715A111.793X-15.975A111.819X-16.234A111.862X-16.489A111.922X-16.741A111.998X-16.987A112.091X-17.228A112.201X-17.461A112.326X-17.687A112.466X-17.904A112.62X-18.112A112.789X-18.309A112.971X-18.495A113.166X-18.67A113.372X-18.832A113.59X-21.91A118.006第四章 零件检测及问题解决方案 4.1 零件的拆卸方法零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间；夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。在零件的拆卸与装卡过程中，尤其要注意抓盘用力不能过度，否则可能引起夹具或零件的受力过大而发生形变。固定螺丝不能太紧，以免螺纹滑牙，而造成夹具损坏。不仅耽误生产效率，还影响加工精度。要做到轻拿轻放，零件拆装的前后都要进行清洁与轻度打磨。避免影响加工与加工后续的测量精度。4.2 零件的质量检测使用合理的量具对产品进行全面细致的检测。如检测出不合格产品，应立即停止后续加工，及时向班长和质检员反馈情况，待查明问题后再后续加工。第五章 零件加工完成的后续操作5.1 数控机床的清洁工作清除碎屑，清理机床。将机床主轴移动到指定位置或零点位置，关闭电源。检查润滑油、冷却液的状态，必要时及时添加或更换。 打扫现场，填写设备使用记录，做好工作交接手续。5.2 数控机床的维修与保养 5.2.1维修与保养的意义我们知道，数控机床是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械设计和制造等先进技术的高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度都很高的、典型的机电一体化产品；与普通机床相比较，数控机床不仅具有零件加工精度高、生产效率高、产品质量稳定自动化程度极高的特点，而且它还可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工，因而数控机床在机械制造业中的地位显得愈来愈为重要。因此，我们应当清醒地认识到：数控机床能否达到加工精度高、提高生产效率的目标，这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确地对数控机床进行维护保养和使用密切相关。与此同时，我们还应当注意到：数控机床维修的概念，不能单纯的理解是数控系统或者是数控机床的机械部分和其它部分在发生故障时，仅仅是依靠维修人员如何排除故障和及时修复，使数控机床能够尽早地投入使用就可以了，这还应包括正确使用和日常保养等工作。综上两方面所述，只有坚持做好对机床的日常维护保养工作，才可以延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床长时间稳定工作；也才能充分发挥数控机床的加工优势，达到数控机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作，因此，这无论是对数控机床的操作者，还算对数控机床的维修人员来说，数控机床的维护与保养就显得非常重要，我们必须高度重视。数控机床加工的零件质量在很大程度上取决于机床自身性能，但机床本身的各种问题都可能导致加工零件的质量不合格。一般都是在零件加工完毕后进行质量检查，但发现问题，想对由零件加工质量造成的废品进行呢修复已为时过晚，而且会导致长时间的停机，使得材料成本大大增加。理想解决办法是对机床定期进行检测，使其保持应有的精度。5.2.2维修与保养的方法1）数控机床的维护保养数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。(1)数控系统的维护严格遵守操作规程和日常维护制度应尽量少开数控柜和强电柜的门定时清扫数控柜的散热通数控机床的维护保养数控系统的输入/输出装置的定期维护直流电动机电刷的定期检查和更换定期更换存储用电池备用电路板的维护(2)机械部件的维护主传动链的维护滚珠丝杠螺纹副的维护刀库及换刀机械手的维护5.2.1数控铣床维护与保养一览表序号检查周期检 查 部 位检 查 内 容1每天导轨润滑机构油标、润滑泵，每天使用前手动打油润滑导轨2每天导轨清理切屑及脏物，滑动导轨检查有无划痕，滚动导轨润滑情况3每天液压系统油箱泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，有无泄漏4每天主轴润滑油箱油量、油质、温度、有无泄漏5每天液压平衡系统工作是否正常6每天气源自动分水过滤器自动干燥器及时清理分水器中过滤出的水分，检查压力7每天电器箱散热、通风装置冷却风扇工作是否正常，过滤器有无堵塞，及时清洗过滤器8每天各种防护罩有无松动、漏水，特别是导轨防护装置9每天机床液压系统液压泵有无噪声，压力表示数个接头有无松动，油面是否正常10每周空气过滤器坚持每周清洗一次，保持无尘，通畅，发现损坏及时更换11每周各电气柜过滤网清洗粘附的尘土12半年滚珠丝杠洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂13半年液压油路清洗各类阀、过滤器，清洗油箱底，换油14半年主轴润滑箱清洗过滤器，油箱，更换润滑油15半年各轴导轨上镶条，压紧滚轮按说明书要求调整松紧状态16一年检查和更换电机碳刷检查换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多的碳刷及时更换17一年冷却油泵过滤器清洗冷却油池，更换过滤器18不定期主轴电动机冷却风扇除尘，清理异物19不定期运屑器清理切屑，检查是否卡住20不定期电源供电网络大修，停电后检查电源的相序，电压21不定期电动机传动带调整传动带松紧22不定期刀库刀库定位情况，机械手相对主轴的位置23不定期冷却液箱随时检查液面高度 ，及时添加冷却液，太脏应及时更换2）故障的调查方法目视触摸通电参数调整法备件置换法交叉换位法 特殊处理法5.2.2数控机床强电部分的故障诊断与维修故障现象故障原因排除方法电流传感器报警电机过负荷。减小切削负荷。机床长期停机后，电源无法接通。三相电源进线处破损短路致使空气开关断开。更换电源进线。机床突然停电后系统电源无法接通。主回路过电压抑制器短路。更换同规格电压抑制器。机床维护后，电源无法接通。电柜门互锁开关损坏。更换电柜门互锁开关。机床开机后，系统电源无法接通MDI操作面板【ON】按钮连线脱落。重新连接【ON】按钮接线。控制器24V直流电源无电压输出。检查24V直流电源。直流电源内部整流桥短路或熔断器熔断更换整流桥或熔断器。机床突然停电后主回路电源无法接通。电源缺相。检查缺相原因并解决。机床开机时，系统出现 +24E FOSE BREAK 报警系统电源熔断器熔断。检查故障原因并更换熔断器。直流24V电源过电流保护动作。（1）直流回路过电流。（2）DC24V电流检测电阻不良。（1）检查过电流原因。（2）更换电流检测电阻。24V电源不能接通。开关量输入部分对地短路。检查外部开关量连线。显示器无显示，指示灯均不亮。（1）显示电路或主板有故障。（2）24V稳压电源损坏。（1）更换电路板 （2）更换稳压电源24V。机床运行时，控制系统偶尔出现掉电现象电源单元存在故障。（1）更换系统电源。（2）更换电源输入单元。机床工作时出现激烈振动。伺服电动机脉冲