CRTSII板式无砟轨道施工技术总结.doc

CRTSII板式无砟轨道施工技术总结（2011年10月）目 录一、工程概况二、施工依据的规范和文件三、施工主要工序和设备四、无砟轨道测量五、梁面、路基面验收六、桥面防水层七、高强挤塑板安装八、滑动层铺设九、桥上底座板施工单元的划分十、桥上底座板混凝土施工十一、轨道板的运输 十二、定位锥安装十三、轨道板粗铺十四、轨道板精调十五、水泥乳化沥青砂浆灌注十六、轨道板的纵向连接十七、剪切连接十八、侧向挡块一、工程概况1、路基上无砟轨道全标段路基包括了邢台东站和四段区间路基，全长5568.86m。路基正线铺设无砟轨道，在路基上铺设水硬性支承层，支承层上铺设无砟轨道板，在轨道板与支承层之间灌筑沥青水泥砂浆。 2、桥梁上无砟轨道 全标段共有特大桥4座、大桥1座，分别为尹村跨京广铁路及汦河特大桥5231.29m、中平跨京珠高速公路特大桥26236.42m、吴村特大桥692.48m、榆林洺河特大桥30519.27m和杨家沟大桥153.31m。桥上无砟轨道系统由防水层、滑动层、底座板、水泥乳化沥青砂浆垫层、CRTS-型轨道板五大部分组成。混凝土底座板是型轨道板的支撑基础和结构构件，浇筑在“两布一膜”上，通过混凝土底座板可以作出轨道超高设置，混凝土底座板和轨道板通过水泥乳化沥青砂浆连接，底座板作为有效力学构件贯穿整个箱梁，箱梁连接缝处安装了一块5cm厚的硬泡沫塑料板，混凝土底座板和箱梁之间进行剪切连接。除了上述固定点连接之外，混凝土底座板通过由土工布和薄膜构成的滑动层铺设在桥梁上，滑动层能消除伸缩变形产生的应力。3、全标段共铺设了CRTSII型轨道板21012块。二、 施工依据的规范和文件1、客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件(科技基【2008】173号)2、客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件(科技基【2008】74号)3、客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件(科技基【2008】74号)4、客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件(科技基【2008】74号)5、客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件(科技基【2008】74号)6、客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件(科技基【2009】88号)7、客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件(科技基【2009】88号)8、客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南(铁建设【2006】158号)9、客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南(TZ216-2007)10、客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准（铁建设【2009】90号)11、客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准(铁建设【2007】85号)12、高速铁路CRTS II型板式无砟轨道施工质量暂行标准(铁建设【2009】218号) 13、客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道张拉锁件暂行技术条件(科技基【2009】135号)14、高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南(铁建设函【2009】674号) 15、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】160号)16、高速铁路工程测量规范(TB10601-2009)17、铁路建设工程监理规范（TB10402-2007）18、铁道第三勘察设计院北京至石家庄客运专线设计的相关图纸及其它相关标准图、参考图19、京石客专公司无砟轨道梁面、路基面质量验收实施细则20、京石客专公司无砟轨道桥面防水层施工质量管理实施细则21、京石客专公司无砟轨道水泥乳化沥青砂浆现场工艺性试验管理办法22、京石客专公司无砟轨道施工首段工序验收实施细则三、施工主要工序和设备1、施工主要工序施工准备测设基桩桥上滑动层铺设硬泡沫板铺设混凝土底座施工（路基支撑层）定位圆锥安装轨道板粗放轨道板精调水泥沥青砂浆灌注轨道板纵向连接轨道板锚固和剪切连接挡块施工质量检查。2、施工主要设备混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土泵车、混凝土输送泵、底座板模板、钢筋加工设备、轨道板运输车、轨道板铺设门吊、轨道板定位精调装置、移动式水泥沥青砂浆拌和车、水泥沥青砂浆灌注设备、定位圆锥体等。四、无砟轨道测量1、控制网的基本要求型板式无砟轨道对线路平顺性、稳定性有很高的要求，因此线路必须具备准确的几何线性参数。无砟轨道铺设工艺精度要求高，误差必须保持在毫米级的范围内。由于型板式轨道的高精确度和高稳定性的特殊要求，原有的测量控制网已不满足施工需要，型板式无砟轨道测量控制网必须采用高精度网。 表4-1 各级平面控制网布网要求 控制网级别 测量方法 测量等级 点间距 备注 CP GPS B级 1000m CP GPS C级 8001000m CP 后方交会 五等 5060m 表4-2 各级高程控制测量等级及布点要求 控制网级别 测量等级 点间距 勘察高程控制测量 二等水准测量 2000m 水准基点高程控制测量 二等水准测量 2000m CP高程测量 精密水准测量 200m 2、对支承结构的精度要求铺设板式轨道施工前，按规范要求验收或交付建筑结构表面（路基支承层混凝土顶面、桥梁底座混凝土顶面），最大允许装配限差的要求： 高程位置：5 mm 横向位置：10mm 注意事项：在路基或桥梁上可能会出现的沉降或徐变隆起量需预先掌握，且不断地进行检测。 、一般地段控制网的精度要求 所需建立的控制网必须沿线路按至中线某最大最小距离来设置。所有控制点的三维坐标均按精确到 1/10 mm 的精度要求，并通过网平差计算求得。线路控制网的建设应遵守以下对控制网的精度要求： 沿线路方向的点间距：每 50.0 m 至 60.0 m； 横向线路距离：线路左右 10.0 m 至 20.0 m； 平面精度： 1.0 mm （相对沿线路方向相邻控制点）；高程精度： 0.5 mm （相对沿线路方向相邻控制点）。 、特殊结构桥梁时的精度要求 为使控制网适应于特殊结构桥梁，实际中采取以下标准做为控制要求： 沿线路方向的点间距：每 150.0 m 至 180.0 m ；横向线路距离：线路左和右 40.0 m 至 60.0 m ；平面精度： 3.0 mm （相对沿线路方向相邻控制点）； 高程精度： 1.0 mm （相对沿线路方向相邻控制点）。 在遵守以上基本要求的前提下，在建立近线路轨道基准网之前先在桥梁上固定支承位置附近建立一个额外的高程点网。 五、梁面、路基面验收1、验收的前提条件（1）、路基路基段沉降评估通过。基床表层级配碎石施工完成。施工单位自验通过。先导段监理验收通过。（2）、桥梁终张拉完成60天。桥上附属设施（二期恒载）宜施工完成，伸缩缝止水带安装完成。工后沉降评估通过，梁体变形符合要求。施工单位自验通过。先导段监理验收通过。2、验收程序与工作内容（1）路基面正式验收前，施工单位对路基面平整度、路基面宽度、横向排水坡度、纵坡、基床表层施工质量的自查和自纠工作，确保达到设计和验收标准。（2）梁面正式验收前，施工单位对梁面平整度、梁端1.45m范围内凹槽深度及平整度、六面坡、侧向挡块与剪力齿槽的平面位置及几何尺寸、伸缩缝安装质量、排水坡度等情况进行自查和自纠工作，确保达到设计和验收标准。对相邻梁端高差及伸缩缝预埋钢板进行检查验收，对高差超过10mm的作出详细标识，并分析原因和整改。（3）、施工单位在验收前必须对桥面、路基面进行清理，桥面保证检测桥面平整度的范围内必须露出混凝土原面，桥面、路基面不能有浮浆、找平腻子或油污等杂物和污染物。（4）、在收到施工单位的报验申请后，总监在24小时内组织施工单位、监理组相关人员进行验收，验收合格后总监在报验申请表上签字并形成验收纪要。3、质量验收标准和要求（1）、桥面平整度验收标准沿桥面四条线(即每底座板中心左右各0.5m处)分别使用4m靠尺连续量测桥面平整度(且每次重叠1m)，每处平整度符合3mm/4m要求的，则评判该处平整度合格。桥面平整度检测的四条线排序均按面向大里程方向从左往右编号为1线、2线、3线、4线，每条线上的平整度检测均从小里程往大里程方向进行，记录形式为Xmm/ 4m或Ymm/ 1m。当桥面某处平整度不能满足3mm/4m但在8mm/4m范围内时，可用1m尺进行复检量测，如满足2mm/1m要求的，则可以评判该处平整度合格；如仍不能满足2mm/1m要求的，则评判该处平整度不合格（当桥面某处平整度超过8mm/4m时，不得再用1m尺进行复测评判，必须进行处理）。梁面每条线平整度合格评判标准。四条线量测平整度的合格率分别独立计算，每条线上合格点数达到100%，则评判该条线上的梁面整体平整度合格。梁面平整度整体合格评判标准。每条线上的平整度全部达到合格标准,且梁面其他部位的表面基本平顺、无明显不平整现象，则评判该梁面整体平整度合格，否则评为不合格。（2）、梁端剪力齿槽几何尺寸剪力齿槽几何尺寸应符合设计要求，且齿槽内应全部凿毛出新面，确保底座板混凝土与其结合良好。（3）、梁端平整度与凹槽几何尺寸梁端1.45m凹槽铺板范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。梁端左右中线底座板幅宽2.95m范围凹槽深度50mm，偏差2mm，两侧横向排水坡顺接向外；不能满足要求的，应打磨或补浆处理。（4）、桥面高程桥面高程测量14点，均在左、右线的中心线上，其中四个凹槽处每边2个，分别离梁端5cm和135cm处；梁面上6个，分布在固定端距梁端235cm处、活动端距梁端155 cm处和跨中。梁端1.45m凹槽范围的桥面高程内不允许出现正误差，且不低于设计高程20mm。除梁端凹槽处的桥面高程允许误差7mm。对不能满足要求的应进行打磨或采用聚合物砂浆填充处理。按照CP高程上桥方法引测水准点，有条件的利用CP高程作为基准点测量。相邻梁端高差在梁端处理合格的基础上，相邻梁端高差不大于10mm，采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)，对大于10mm处应在较低一端用特殊砂浆修补。桥面预埋件要求预埋件平面、高程位置准确。采用测量仪器进行检查。对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况进行处理。桥面排水坡桥面排水坡应符合设计要求（即采用六面排水坡：跨中中间段6.8%、梁端中间段1.6%;两侧坡脚线范围内4.5%、两侧翼缘板2%）。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许出现反向排水坡，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。伸缩缝伸缩缝安装牢固可靠，不得有积水现象。梁面净宽防撞墙内侧梁面满足8.8m净宽及位置要求。（5）、路基验收要求路基施工应满足设计要求，施工质量和验收要求满足下表要求。表5.1 路基验收项目允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1中线高程10mm沿线路纵向每100m抽样检验5点水准仪测2路肩高程10mm沿线路纵向每100m抽样检验5点水准仪测3中线至路肩边缘距离0，+20mm沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量4宽度不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量5横坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量6平整度不大于10mm沿线路纵向每100m抽样检验10点2.5m长直尺量六、桥面防水层1、原材料的试验检测与检查（1）制样检测的样品采用现场施工用喷涂设备喷涂后的片材，保证被检测样品的真实性和可靠性。（2）所有提交送检的样品必须注明：取样时间、地点、温度、湿度、风力、天气（雨、雪、霜、冻、晴等）、设备型号、操作温度和压力、原料厂家及生产日期。（3）施工单位严格按客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件（科技基（2009）117号）表D.0.1-1、表D.0.1-2中的检测项目及方法对聚脲防水涂料原材料进行检验或委托有资质的检测单位检验。（4）聚脲防水层各层材料进场检测项目和频次依据客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件（科技基（2009）117号）表6.1执行。（5）抽样和送样应在监理见证下完成。配备聚脲原料存放和检验专用仓库，且所有进驻施工现场的原料必须接受入库检验；对未开封的原材料在室温下存放超过12个月则为过期失效产品，应清除现场。经检验合格的产品，方可进驻施工现场；进驻现场的原料数量依据所喷涂的面积计算后配发。施工单位必须在规定的面积上将所配发的原料全部施工完毕。2. 喷涂聚脲防水涂料施工过程（1）抛丸处理桥面基层处理采用具备同步清除浮浆及吸尘功能、带有驱动行走系统的自循环回收抛丸机，局部混凝土找平可采用角磨机，桥面处理后应达到平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土、脱模剂和油污等要求。若有明显裂缝或其他残缺，应先对残缺进行修补，再进行防水层的喷涂。表6.1 基层表面处理检测项目、标准及检测仪器检测项目技术标准检测仪器表面强度符合制梁规范回弹仪平整度用4m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3靠尺清洁度彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污目测粗糙度有效创面大于95%，粗糙度SP3SP4CSP对照版表面缺陷不得有裂纹、空洞、空鼓目测（2）底涂施工防水层底涂是用来粘结混凝土基层与聚脲涂层，底涂后应达到封闭混凝土基层的水分、气孔以及修正基层表面微小缺陷，底涂的封闭性能要好、固化时间应短，材料选用应根据现场施工气温的变化随时改变，一般分为低温（015），常温（1535）和高温（35）三种类型选用，每平米底涂用量不宜低于0.4kg, 底涂涂料严格按照使用说明书要求准确称量，机械搅拌均匀，采用辊涂工艺，边角、沟槽辅以刷涂施工。施工完毕后应先进行目测检查，检查均匀程度、有无漏涂和明显缺陷，其检测性能指标应满足客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件（科技基（2009）117号）表4.3.4要求。（3）喷涂聚脲防水层施工现场每班喷涂前（每台设备每天开始时，由施工方喷涂，检测机构检测），应利用所使用设备及原材料喷制400400mm聚脲防水涂料试膜3块，试验室养护7天。然后选择2块进行：拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、硬度等物理性能检验。喷涂聚脲防水层应根据现场的气候、环境选择与之相适宜的材料，喷涂机械应使物料输送平稳、计量精确、混合均匀且雾化良好。施工温度宜在1035、相对湿度宜在75%以下，当环境变化时应通过现场重新试喷涂来确认其适应性。施工之前应检查识别其喷涂用双组份材料的颜色（不允许用黑色，宜使用深灰色）、产地、产品检测合格证及现场相关检测试验报告，确认喷涂材料符合设计要求后进行。对采用机械喷涂不能达到的特殊部位（如防护墙、侧向挡块、泄水孔及裂缝等）应人工补喷，之前还应对防护墙、侧向挡块根部设置倒角，后期修补采用经试验满足要求的砂浆处理，之后再做底涂处理；泄水孔内要刷底涂约10深，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料。（4）喷涂聚脲防水层验收外观检查：喷涂聚脲表面应平整、无流挂、无针孔、无起泡、无空鼓、无开裂、无异物混入。厚度检测：喷涂聚脲完成后，用超声测厚仪检测喷涂厚度，底座板下聚脲防水层厚度2.0，其它区域1.8。在一次完成喷涂长度范围内，轨道板下每间隔5m均匀布设4个测点；其它区域每间隔5m也布设4个测点，即轨道板中间布设2个，左右防护墙各布设1个。厚度检测结合粘强度测试，用游标卡尺检查拔出锭子表面的聚脲防水层厚度。粘结强度检测：聚脲防水层喷涂施工完成7天后，用粘结强度拉拔仪检测其粘结强度，按每10孔（或320m）梁随机抽取1孔（或32m桥面），在抽取的范围内均匀布置5处进行检测，待试验完成后立即用聚脲防水涂料对该部位进行修补、刮平。不透水性检测：在选定的防水层测试部位，清除灰尘，按透水仪大小涂抹一圈密封材料，把透水仪安置并按紧，将水注入带有刻度的玻璃管内，直至570mm高度，每30s记录一次水位的高度，直至30min为止。每1孔梁（或32m桥面）检测一处。喷涂聚脲防水涂料性能指标应符合客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件（科技基（2009）117号）表4.2.3要求。3、脂肪族聚氨酯面层施工（1）按设计要求，对轨道板底座以外聚脲防水层上施工脂肪族聚氨酯面层，施工采用辊涂或喷涂工艺，边角沟槽辅以刷涂。面层施工前，要确保聚脲防水层表面干燥、无灰尘、油污和其他污染物，并在聚脲防水层施工完毕后6小时内完成，否则应采用搭接粘结剂做预处理或现场做粘结拉拔试验后确定，需要搭接连成一体的部位，第一次施工时应预留1520的操作面，后续防水层施工前，采用专用粘结处理剂对原有防水层15范围内进行预处理，并在424小时之内喷涂后续防水层，后续防水层与原有防水层搭接宽度不小于10，确保同原有防水层进行可靠搭接。（2）面层施工完成以后首先进行目测外观检验，面层应涂刷均匀，色泽一致，不得漏涂，涂层应无气泡、开裂和剥落。然后对厚度进行检测，每孔梁（或每32m梁）均匀布置10个测点。专用搭接粘结剂的性能指标应符合客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件（科技基（2009）117号）表4.5要求，脂肪族聚氨酯面层性能指标应满足表4.4.2要求。4、检测结果判定标准（1）、产品抽检结果应全部符合客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件（科技基（2009）117号）中各项性能指标要求，判断为整批合格，若有一项及以上结果不符合要求，判断为不合格时，应双倍抽样检测该项目，若仍有一项不合格者则判定整批料不合格。（2）、用超声测厚仪检测厚度，每孔梁（或每32米）最终厚度检测点数不少于50处，通过率为100%，若没有达到需补喷至厚度要求。（3）、脂肪族聚氨酯面层应具有颜色不变黄、同聚脲防水层无剥离、无脱落、无起泡，保证在弯折180度后面层不开裂，厚度均匀，若在每孔梁检测10处中，有2处及以上达不到厚度要求，则此孔梁面层（或该32米桥面）视为不合格。（4）、喷涂聚脲防水层与混凝土的粘结强度检测，在随机抽取的该孔梁上进行的5点试验结果，其最小值若小于2.5Mpa时，判定该孔梁（或连续的32米桥面）防水层为不合格，且应对该批梁进行逐孔检测（或320米范围内连续检测），保证每个测点粘结强度值不能小于2.5Mpa。七、高强挤塑板安装（1）、高强挤塑板铺设在梁端1.45m范围内，铺设范围内规格尺寸按桥面拼接需要确定，只可沿线路纵向分块拼接（宜采用“SL搭接型”），采用具有可塑性的粘结剂与梁面全面积粘结，粘结剂应保证与梁面防水层和高强挤塑板之间的相容性，并具备补偿基础面平整度（允许值：2mm/1m）的功能。（2）、高强挤塑板顶面与梁面加高平台顶面的允许误差为+2mm。（3）、其余相关技术标准按客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道高强挤塑板暂行技术条件(科技基【2009】88号)执行。八、滑动层铺设（1）、滑动层由上、下两层土工布，中间加一层土工膜，宽度3.05m，单块最小长度不小于5m，在加高平台上沿线路方向连续铺设（剪力齿槽处断开）。（2）、下层土工布通过三条宽30cm的胶粘剂与加高平台粘结，两块土工布接头处采用对接方式进行连接，接头处、铺设的始端和末端分别通过宽度不小于30cm胶粘剂带与加高平台粘结；滑动层铺设的起、终点（剪力齿槽处）处的上层土工布应向下卷起与下层土工布粘结，防止混凝土及杂物等进入到滑动层各层间。（3）、土工膜直接设在下层土工布上，两块土工膜接头处采用熔接方式进行连接，熔接强度应满足相关技术要求。（4）、上层土工布铺设在土工膜上方，两块土工布接头处采用搭接方式进行连接，搭接接头长度不小于20cm。（5）、滑动层各层间的接头位置错开至少1m以上，高强挤塑板上方不允许设置滑动层的各种接头。（6）、在梁缝处，滑动层的下层土工布需要断开，土工膜和上层土工布连续铺设。（7）、铺设后的滑动层不得有起皱或破损现象，对起皱或破损的滑动层必须重新铺设或更换。（8）、铺设后的滑动层应立即压上保护层混凝土垫块，防止其滑动或起拱。（9）、在梁缝处的滑动层上方应铺设纤维混凝土等辅助措施，防止浇筑混凝土时，因混凝土自重及振捣等作用，使滑动层下沉。（10）、桥台上方应铺设滑动层，滑动层的土工膜由梁上铺设至台尾约10cm, 下层土工布由摩擦板延伸至桥台与第一孔梁的梁缝处，并与桥台上高强挤塑板全面积粘结。（11）、薄膜应位于两层土工布滑动面之间，即底层土工布滑动面向上，顶层土工布滑动面向下，以便于起到滑动的目的。九、桥上底座板施工单元的划分1、桥上底座板施工单元要根据作业面布置情况统一规划，确定相邻作业面张拉顺序，主要内容包括底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置确定，以及各灌注段先后施工顺序的确定。每个施工单元至少1880m(780+320+780)，一般45km为宜，相应底座板结构设计中分别设置钢筋连接器和齿槽后浇带。根据以上原则，石武X标划分了15个施工单元。2、常规区两个相邻后浇带距离约150m，一般每3-5孔梁设置一个钢板连接器后浇带（BL1），宽度50cm，本标段按每5孔梁设置钢板连接器后浇带，后浇带标注里程为钢板连接器的中心里程，施工时应严格控制后浇带宽度及位置。 3、临时端刺不能设置在连续梁上，且距连续梁至少两孔梁。 4、左右线临时端刺布置要错开两孔梁。 5、钢板连接器与钢板连接器之间为一个浇注单元。 6、钢板连接器后浇带不应与轨道板板缝重合，且距离板缝应70cm。7、钢板连接器距高强挤塑板间距5m；8、常规区与临时端刺布设常规区为长度不限，不能小于10孔梁，钢板连接器后浇带（BL1）宽50cm，常规区每5孔梁设置一处。剪力齿槽后浇带（BL2）宽678cm，每孔梁一处。临时端刺一般长度为800米，为一与桥面临时无剪切连接的底座板结构，对称分布于常规区前后两侧，临时端刺分五段，从靠近常规区一侧起依次为220m,220m,100m, 130m,130m,各段之间在跨中采用钢板连接器连接，并依次命名为K0，J1，J2，J3，J4，K1。临时端刺在梁端设剪力齿槽后浇带。 底座板划分示意图十、桥上底座板混凝土施工1、测量放样 在CPII复测加密完成后，CPIII评估合格后方可进行无砟轨道底座板的施工，施工前根据布板软件设计模块计算的布板数据，采用布板软件施工模块计算每隔5m底座混凝土的理论坐标，将计算数据转入全站仪记忆卡中，用全站仪对底座板2.95m线进行精确放样,以确定两布一膜的铺设范围。对临时端刺位置（K0、J1、J2、J3、J4、K1）及常规区的所有钢板连接器位置（BL1）进行放样并在防护墙上进行标注。2、剪力钉安装（1）、剪力钉采用HRB335钢筋，锚固板采用Q235钢板；钢筋螺纹应与预埋螺纹套筒相匹配。（2）、剪力钉在底座板钢筋绑扎前进行安装，螺纹拧入长度至少为预埋套筒的的二分之一（42mm, 采用红油漆标识），剪力齿槽剪力钉高度容许偏差为+10mm,同时应满足保护层厚度要求。（3）、施工时，剪力钉采用扭力扳手拧紧，拧紧力矩不小于300N.m。（4）、钢筋螺纹、连接套筒材质及连接接头拧紧力矩应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004），连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能等指标应符合钢筋机械连接通用技术规程（JG107-2003），锚固板焊缝应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）等相关规范的规定。3、底座板钢筋绑扎（1）、底座板结构钢筋除特殊要求外均采用HRB500级热轧带肋钢筋。（2）、底座板内钢筋搭接等技术要求除满足设计要求外，还应满足混凝土结构设计规范（GB50010-2002）等相关规范的规定。（3）、纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一搭接区段内纵向钢筋搭接接头面积百分率不应超过50%，相邻两个搭接区段中心间距应大于1.3倍的钢筋搭接长度；纵向钢筋搭接区段应避开梁缝和剪力齿槽后浇带的钢筋加强区域；纵向钢筋搭接区采用外箍筋，箍筋间距为100mm；内箍筋与外箍筋交替使用处的纵向钢筋不允许弯折，应通过调整2-3根箍筋的高度进行过渡处理，保证纵筋平顺缓和过渡，同时满足钢筋保护层厚度要求。（4）、当剪力齿槽设置后浇带，剪力齿槽需要根据“11号加强钢筋取值及适用范围表”设置加强钢筋；当剪力齿槽不设置后浇带时，可取消11号加强钢筋。（5）、根据施工情况可适当调整架力筋设置的位置和数量，确保钢筋骨架不变形；可根据实际施工情况调整箍筋和架力筋的尺寸，确保最外层骨架净保护层厚度不小于35mm,且不大于50mm.（6）、钢筋弯曲直径：直径小于20mm的，钩筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于20mm的，钩筋弯曲直径等于7倍的钢筋直径。（7）、保护层混凝土垫块做成矩形，一般为宽度50mm，厚度40mm，长度约250mm，沿线路纵向每延米范围内，垫块与滑动层的接触面积不小于0.185m2,间距约80cm布置，垫块材质采用与底座板相同配合比的混凝土。（8）、钢筋的绑扎安装允许偏差应符合下表的规定。表11.1 钢筋的绑扎安装允许偏差 序号项目允许偏差（）钢筋间距钢筋保护层厚度，（9）、底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约1/3浇筑段长位置处，在横断面的轨道板放置边缘埋没温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍),用于测量混凝土的芯部温度变化。温差电偶的预埋按照以下原则进行： 常规区每个浇筑带之间埋设1根； 临时端刺内在220米段内埋设4-5根，100米及130米段内埋设2-3根。（10）、钢筋搭接区以及剪力齿槽后浇带钢筋加强区钢筋，施工时必须格外注意此区域钢筋绑扎和混凝土浇筑质量。4、底座板模板安装（1）、混凝土轨道板底座模板采用槽钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，按直线段和曲线段超高情况，调整底座板模板的高度，以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度的需要。（2）、底座模板安装允许偏差及检验方法表11.2 底座模板安装允许偏差及检验方法序 号检查项目允许偏差(mm)检验方法1顶面高程3水准仪2宽度0，+10尺量3伸缩缝位置5尺量4中线位置5全站仪（3）、预留孔位置、尺寸应符合设计要求。（4）、拆模时的底座混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体规定时，应在混凝土初凝小时拆模或混凝土强度达到MPa及以上，且能保证棱角完整。5、底座板混凝土浇筑（1）、底座板采用强度等级为C30的混凝土现场浇筑，弹性模量不应大于31500MPa，混凝土坍落度宜控制在160mm200mm，以满足泵送施工需要。（2）、底座板绝度公差要求：顶面高程+5mm，中线位置+10mm，宽度0- +15mm，顶面平整度为7mm/4m。（3）、混凝土入模后，采用插入式振捣器捣固，混凝土振动梁摊铺并整平混凝土面。超高地段轨道板底座施工，混凝土整平过程中人工不断补充超高范围混凝土，最后用振动梁整平压实。（4）、底座板上应进行拉毛处理，平均粗糙度为1.8mm-2.2mm，或平均砂面直径在119mm-107mm。（5）、混凝土的养护须紧跟轨道板底座施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。养护时间不少于14天。（6）、轨道板底座混凝土入模温度不能超过30。在气温+5和-3之间浇筑混凝土时,其混凝土温度不得低于+5。气温如果在-3以下时,混凝土的最低温度为+10。混凝土强度达到MPa之前不得受冻。（7）、模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。（8）、路基混凝土支承层应在施工后24h内切横向缝，间距2-m，缝深不小于100mm,切缝断面应垂直于轨道中心线，施工缝应设在切缝处，或与其间距2-m。表11.3 混凝土支承层外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（）厚度20中线位置10宽度20顶面高程表面平整度10/4m6、后浇带的设置（1）、后浇带采用强度等级为C30的膨胀混凝土，膨胀率为20*10-5，允许偏差为+5%。（2）、常规区一般以3-5孔梁为一个混凝土浇筑段，相邻两个混凝土浇筑段之间设置一个钢板连接器后浇带（BL1），宽度为500mm。 （3）、每个混凝土浇筑段内除中间孔外在桥梁固定支座处设置齿槽后浇带（BL2），宽度680mm。（4）、临时端刺内没孔梁均需设置剪力齿槽后浇带（BL2），K0、K1、J1-J4设置钢板后浇带（BL1）。（5）、钢板连接器后浇带的宽度不应超过设计值，剪力齿槽后浇带宽度容许偏差为+5%。（6）临时端刺应设置在一般简支梁地段，连续梁、连续梁前后各两孔以上简支梁上不允许设置临时端刺应。（7）左、右线上的临时端刺 设置位置应错开两孔或两孔以上简支梁。（8）、连续梁上自由混凝土浇筑段长度不应大于80m。（9）、连续梁及相邻两孔简支梁上的剪力齿槽不能设置后浇带；必须一次浇筑混凝土；一般情况下，简支梁跨中及简支梁于连续梁剪力齿槽之间设置后浇带，混凝土浇筑段的长度最长控制在160m左右，对于连续梁，可通过设置自由混凝土浇筑段，同时调整钢板后浇带的设置位置来合理划分混凝土浇筑带。（10）、钢板后浇带距离梁缝的距离应控制在5m以上。（11）、常规区混凝土浇筑段中部一次浇筑完成的剪力齿槽位置偏离混凝土中心位置不应大于7.5m。（12）、底座板合拢温度按25+5设计；底座板温度在设计合拢温度范围内，可直接进行合拢作业；底座板温度超过合拢温度时，不允许进行合拢作业；底座板温度低于合拢温度时，需根据底座板实际温度和影响长度计算张拉量，进行张拉合拢作业。（13）、钢板连接器后浇带钢筋张拉完毕后，应采用至少450N.m的拧紧力矩将螺母拧紧到钢板上。（14）、当底座板混凝土分段浇筑完成（后浇带除外）且钢板连接器张拉连接后，至后浇带（钢板后浇带和齿槽后浇带）混凝土浇筑完成并达到设计承载力期间，底座板整体温升（相对零应力时的合拢温度）不应超过15，否则应采取必要的降温措施或松开钢板连接器，在合适的温度下重新进行合拢作业，或采取增加齿槽加强钢筋的办法提高底座板齿槽抗失稳能力。7、底座板纵向连接在可能的情况下尽量选择底座板温度接近锁定温度（20）范围内进行张拉作业，在底座板温度20-30的工况下，钢板连接器后浇带无须张拉，只需要将螺母拧紧（扭矩不小于450Nm）。纵连前所有即将纵连的混凝土浇筑段的混凝土强度应至少达到20MPa，且纵连应在 24小时内完成。张拉工作应严格按照铁三院桥梁地段底座板张拉施工方案进行。底座板张拉、连接的前提： 施工单元中的所有砼浇筑段完成结束后； 轨道基准点放样结束(注意此时不进行测量)；张拉/连接前临时端刺区域内浇筑段落要进行长度和温度的测量并纪录备用；长度测量采用大地测量法测量临时端刺混凝土的长度，利用全站仪测量在后浇带旁的轨道基准点可以快速测量长度； 临时端刺区域内要安装临时侧向挡块； 末次混凝土硬化2天后,并且其强度不小于20MPa；清洁精轧螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；清洁后浇带浮渣，准备足够的张拉工具(包括长套筒扳手，开口扳手)。 (2) 2030（新临时端刺+常规区）的张拉顺序及方法：从临时端刺自由端开始，向常规区方向依次拧紧（但不张拉）钢板连接器，即按J4J3J2J1的顺序。把K0并从K0开始把常规区的所有钢板连接器后浇带的螺母拧紧，先用手拧紧锁紧螺母，再用开口扳手对其加强，使锁紧螺母紧贴钢板。拧紧连接由两临时端刺向中间对称进行。(此时“拧紧”采用扭矩套筒扳手紧固锚固螺母，扭矩为450Nm，目的是将锁紧螺母及锚固螺母与钢板可能存在的滑移消除，而不是将拉力传递到相邻砼中。下同) 纵连应在24小时内完成。纵连完成后，浇筑常规区所有后浇带（BL1）以及K0和J1的混凝土，同时常规区内的齿槽后浇带BL2也可以浇筑。纵连完成3-5天后，浇筑临时端刺中部紧靠J2的两个齿槽后浇带（BL2），临时端刺内的其它齿槽后浇带BL2不浇筑混凝土，待下一个常规区施工完成后再浇筑。（3）2030（既有临时端刺+常规区）的张拉顺序及方法：从K1开始把常规区的所有钢板连接器后浇带的螺母拧紧，纵连应在24小时内完成。纵连完成后，浇筑常规区所有后浇带（BL1）和既有端刺中的K1和J4-J2的混凝土以及新临时端刺的K0和J1的混凝土，同时常规区内的齿槽后浇带BL2也可以浇筑。纵连完成3天后，浇筑既有临时端刺剩余的剪力齿槽后浇带（BL2） (4)520（新临时端剌+常规区）的张拉顺序及方法： 测量临时端刺区各浇筑段长度及温度，并从临时端刺自由端开始，向常规区方向依次拧紧（但不张拉）钢板连接器，即按J4J3J2J1的顺序。 张拉常规区内最靠近K0的两个钢板连接器BL1，并注意张拉量的计算。 (此时“张拉”采用扭矩套筒扳手紧固锚固螺母，按照底座板实际温度计算所得的张拉长度进行张拉，将拉力传递到相邻混凝土中。下同) 。张拉K0。 张拉J1、J2及常规区剩余后浇带连接器BL1。 少量张拉J3，张拉量为J2的13， 浇筑常规区所有后浇带（BL1）以及K0和J1的混凝土。浇浇筑常规区剪力齿槽后浇带BL2。 注意底座板纵连时应根据实际温度与锁定温度每相差5度确定张拉组数及张拉时间；张拉后，常规区齿槽后浇带BL2应尽可能快地进行浇筑，但当纵连时底座板温度小于锁定温度时，在混凝土浇筑前必须等待一定时间，具体如下表：表11.4 底座板张拉组数及张拉时间底座板实际温度张拉组数张拉时间等待时间51032天5天111521天3天161911天2030不张拉只拧紧纵连3-5天后浇筑临时端刺中部紧靠J2的两个固定连接器后浇带（2个BL2）。 (5) 520（既有临时端剌+常规区）的张拉顺序及方法（只介绍既有端刺侧，新临时端刺侧方法同（4）：再次测量临时端刺（既有临时端刺）区各浇筑段长度及温度，同时测量J2点及J2-J1范围最靠近J2点的每一个剪力齿槽之间的距离。浇筑常规区和新临时端刺区各混凝土浇筑段。达到张拉强度后张拉常规区最靠近既有临时端刺K1的两个钢板连接器BL1。张拉既有端刺中的K1。张拉既有端刺中的J4-J2，以及常规区剩余的BL1。浇筑常规区内的所有钢板连接器后浇带BL1及既有端刺中的K1、J4-J2；浇筑常规区内齿槽后浇带BL2，浇筑时间间隔同（4）中表中所列。纵连10天后浇筑既有临时端中齿槽后浇带BL2。(6) 大于30时及小于5不进行底座板张拉 。(7) 张拉控制要点 测温和连接必须在24小时之内完成。 后浇带浇筑也必须在24小时之内完成，为了确保从测温连接到浇筑后浇带混凝土48小时之内完工，在单个后浇带连接器完成连接后，可紧接着对其浇筑混凝土。 根据埋设的温差电偶测量底座板混凝土温度，然后利用张拉计算程序计算张拉距离。每个临时端刺的首次张拉计算数据电子版一定注意保存，待下一次与相邻常规区张拉结束后，统一打印保存记录。十一、轨道板的运输 1、检查轨道板厂提供的轨道板产品质量证明文件。2、检查每块轨道板的外观质量，有关轨道板的外观质量检查的要求下表。表12.1 CRTS II型轨道板外观质量要求序号检查项目质量要求1表面边缘损坏，混凝土剥落深度5mm、面积50cm22底面边缘损坏，混凝土掉块深度15mm、宽度15mm、长度100mm3表面外观质量无蜂窝、麻面和肉眼可见裂纹4承轨台表面无肉眼可见裂纹及掉块5扣配件齐全6预埋件齐全7纵连螺纹钢筋无弯曲8表面清洁度无污染9标识齐全3、集中存放时，存放场地要平整并进行硬化处理，存放时轨道板面朝上并保持水平，轨道板与地面及每层间可用20cm20cm20cm方木在指定部位支垫。沿线存放时，地基应平整密实，下面用方木在指定部位支垫。4、在路基上混凝土支承层上运输时应对混凝土支承层采取保护措施。5、运输车辆上下混凝土支承层、混凝土底座板或轨道板时，过渡区域内应做好顺坡。6、在轨道板上纵向运输时应对承轨台及扣件采取保护措施，横向驶过已铺设好的轨道板时，两侧应做好顺坡，并拆除钢轨扣件，轨道板应采取保护措施。十二、定位锥安装1、测设轨道基准点前，应对CP网进行联测检查，以防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的CP网点支架而形成错误的测量数据。2、安装定位锥之前，清理混凝土支承层底座板表面，再测出轨道基准点和安置点，轨道基准点和安置点位于轨道板横接缝的中央，且接近轴线。定位锥的轴线应与安置点重合。3、固定定位锥的锚杆钻孔孔径为20mm,钻孔深度在直线上（超高45mm）为15cm,在有超高的线路上（超高45mm）为20cm。定位锥安装时采用手持电钻钻孔,用鼓风器将孔内粉尘吹干净,利用树脂胶固定精轧螺纹钢。定位锥锚杆为直径16mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。4、填充的树脂胶达到强度后，将定位锥套上锚杆并用翼型螺帽固定。5、定位锥在轨道板粗放后便可拆除，但锚杆须在水泥沥青砂浆灌注后，方可拆除。十三、轨道板粗铺1、轨道板安装之前要在精调装置的安设部位先放上发泡材料制成的模制件，并用硅胶固定。2、轨道板粗铺前，按设计布板文件测量确定各编号轨道板位置，并在支承层或底座板上用墨线标示安装边线，同时标注轨道板编号。 3、轨道板粗铺时，将轨道板紧靠定位锥置于支撑垫木上，侧面应与支承层或底座板上的边线对齐，铺设横向位置偏差应小于5mm.4、轨道板粗放板支点应为6个，支点材料为3.53.535cm硬木条，分别设置于板侧前后端部及板中央。轨道板在粗铺前应将每个精调器位置处预先粘贴弹性密封止浆垫（泡沫塑料），止浆垫为“U”型结构，其厚度约为板缝厚度的1.52.0倍，确保铺板后压实密封不漏浆。5、轨道板铺设检测项目标准与方法表13.1 轨道板铺设施工主要检测项目与验收标准序号 项 目 检测标准 检测数量及方法 1 加密基桩轨道基准点测量 平面0.2mm，高程0.1mm 仪器测量 2 定位钢筋及定位锥埋设 电锤钻孔深度1520，圆锥体轴线与安置点重合，距离轨道基准点20cm。植入直径为16的定位筋，植筋牢固。 尺量、目测 3 垫木和密封胶垫放置 垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求。 目测 4 轨道板粗铺 精度达到平面10mm的精度 定位锥安放测量 十四、轨道板精调1、轨道板精调时采用全站仪和电子数字水准仪，同时应配套使用用于轨道板精调的测量滑架、用来精确近地面架设全站仪及棱镜的专用三角架、与测量滑架配套的标准棱镜。在已知的轨道基准点上对速测仪进行程控设站，并通过已精调好轨道板上的卡尺进行定向，再使用其他已知轨道基准点进行定向检查。出现较大偏差时，则应对轨道基准网以及前一块铺好的轨道板的精调精度进行进一步的检查，粗略定位后，在轨道板的两侧分别放置3个两轴的校正架，借助全站仪和安装在轨道板端部的激光感应器对轨道板进行精细调整。根据测量结果，对轨道板进行纵向和横向移动。为此必须根据测量员的口令同步操作所有4个位置的调节装置。然后根据测量人员的要求调整高度。同时也须同步调整有关的定位装置。当经过多次调整后各角均达到最终位置后，对轨道板中间的高度进行补调。2、轨道板精调作业应符合的规定（1）、全站仪设站和后视棱镜安装应使用强制对中三角座；全站仪的定向，应使用轨道板基准点和已调好的相邻轨道板上的两个棱镜。（2）、为防止砂浆灌注时轨道板上浮和侧移，应安装和使用地锚及扣压装置。（3）、轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注砂浆。如果轨道板放置时间过长，或环境温度变化超过10，或受到使轨道板位置发生变化的外部条件影响时，必须进行复测和必要的调整，确认满足要求后，方能灌注砂浆。十五、水泥乳化沥青砂浆灌注1、轨道板压紧 为防灌注水泥乳化沥青砂浆时板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm 及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100150mm， 植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。水泥沥青砂浆灌注并硬化后将压紧装置拆除。2、轨道板封边 封边分纵向封边和横向封边，纵向封边是采用5cm5cm角钢外包裹1层土工布,外加压紧装置形成纵向封边。横向封边采用土工布包裹水泥砂浆将两轨道板的接缝进行填塞，砂浆的封填高度应超出轨道板底边至少2cm