MES基础介绍.ppt

概念介绍管理指标方法手段用户场景系统功能,目录,概念介绍,MES是什么制造管理困难MES的来源不同类型企业管理目标AMES主要目标KPI指标性目标,MES是什么,MES用于管理供应商到成品发货物流及制造过程MES百分之八十的用户是现场的配送作业及车间的作业人员MES的数据采集与作业人员的实际动作相结合MES通过PC、移动PDA将配送及每个生产线或设备的作业指令传达到现场每个作业指令(JOB)间有相关性，MES系统会维持这些相关性,jackiechen,企业难点,计划管理生产进度无法及时了解下单冲突追查变更记录困难现场管理工程变更易出差错上料错误流程错误生产现场缺少产量和质量看板或是看板信息不全,企业难点（2）,物料管理：对物料到达外协厂的情况不能及时了解品质管理品质信息无法及时获得品质改善的跟踪缺少数据的支持异常的及时预警问题对于计量值需要加大SPC管控的力度维修不良不能及时分析追溯管理分析报表：缺少统一的报表电子化平台，报表太多给管理带来困难,为什么会产生MES的应用需求,十多年前的生产品种相对少，面向库存生产较多现在的生产制造基本上是多品种少批量在多品种少批量的情况下只是知道仓库还有多少原材料(还不一定准确）每天车间做了多少东西（还不一定准确）对制造管理是不够的企业需要将管理深入到配送及制造的每个作业环节只有这样，才能通过及时调度、控制达到敏捷制造的目标并实现以相对较低的制造成本，达到及时交货的目标,不同类型的企业MES的应用重点,上游企业主要以材料制造为主主要以提高设备利用率质量控制制造流程控制下游企业以装配为主主要以及时配送物料到位为主要手段保证物料齐套中游企业的应用重点，介与上下游企业之间,特点说明,从MES应用角度，企业主要五个方面的特点行业特点：半导体、SMT、电池、消费类电子等企业特点：来料加工、代工、OEM、自产自销等管理特点：企业自身的生产及质量管理流程需求特点：为满足客户要求、行业规定、减少统计、信息统一、方便计划、加强控制、信息追溯等硬件投资规模,企业制造特点,来料加工代工委外测试半成品外协物料直接到车间中间产品品销售面向订单生产面向仓库生产存在外协的需求,行业特点,每种制造业都有不同的生产特点产品类型不同装配产品原材料加工化学反应生产线式生产生产单元式生产存在工装存在模具,行业特点：裝配业,产品一定是由固定个数的零件或部件组成生产线型、生产单元型、混合型手工装配型、设备装配型、混合型例如：家电组装、SMT、高低压电器等物料品种多、供应商数量多生产作业主要依靠人工完成关键：符合质量要求的原材料及时到货生产过程中的物料验证,行业特点：加工业,绝大多数企业从事面向订单的生产多品种、小批量生产作业主要依靠设备或人员完成产品由主材料构成，配件数据不多设备专用及通过情况都存在物料品种少至中等客户订单变化快，存在半成品销售状况存在外协的需求,企业管理特点,专用名词称谓各部门责任与权力计划的范围与对应关系生产考核方式质量考核方式生产资源维护保养原材料批次级管理现场收料管理非正常情况下的汇报及处理流程,MES与企业现有管理,MES应用后可能改变的管理方式一些名词的称谓计划的范围与对应关系现场数据收集的方式非正常情况下的汇报方式及处理流程例如：标识现场收料时的批号，可能增加工作量现场数据收集会采用条码的方式出现质量问题时，会需要拆分工单或批次,管理目标,工厂管理计划、下达、控制、执行、反馈、调度内部信息和物流上下游供应链管理企业间信息和物流计划、沟通,RealTime！,AMES主要目标,对配送及生产物流进行全面控制与追踪提高产量和准时交货率提高装配过程中的齐套率全面的质量监控、提高成品率全面的作业控制全面的生产资源管理提高设备利用率保证信息的可追溯性提供数据分析参考,管理指标,生产制造生产资源物料配送质量,生产制造KPI（1）,Maximumcapableproductionrate最大产能比率Productionschedulesmet(percentageoftime)生产计划完成度（时间的百分比）Actualversusplannedvolume实际与计划的数量Productivity:unitsperlaborhour产能：单位/人工时间Averagemachineavailabilityrateormachineuptime平均设备可使用率或者设备实际使用率Rejectorreturnrateonfinishedproducts(ppm-partspermillion)完工产品被拒比率或者返工比率（ppm-部件数/百万个）Firstproduct,firstpassqualityyield首件产品、首次测试通过率Reject-ratereduction被拒比率的下降率Hourslostduetoequipmentdowntime由于设备故障引起的时间损失,生产制造KPI（2）,Reworkandrepairhourscomparedtodirectmanufacturinghours返工和修理时间与直接生产时间之比Majorcomponentfirst-passyield主要部件首次通过率Reworkandrepairlaborcostcomparedtototalmanufacturinglaborcost返工和修理所用的人力成本与总生产人力成本之比Manufacturingcycletimeforatypicalproduct某个产品的生产周期Scrapandreworkasapercentageofsales废品和返修产品占总销售量的比率Numberofprocesschangesperoperationduetoerrors每个工序由于错误引起的作业进程改变的数量Scrapandreworkpercentagereduction报废和返修比率的下降率,生产制造KPI（3）,Percentageincreaseinoutputperemployee每个员工产出增加百分比Timelineisdownduetosub-assemblyshortage半成品短缺引起的产线停产时间Percentageofassemblystepsautomated组装线自动化比率Timerequiredtoincorporateengineeringchanges工艺更改所需时间Percentageoflotsorjobsexpeditedbybumpingotherlotsorjobsfromschedule插单作业所占比率Unitsproducedpersquarefootormeterofmanufacturingandstoragespace单位平方工作场地的产品产出数量Percentageofoperatorswithexpiredcertifications无证操作员工的百分比Warrantyeffortreduction保修量的减少Percentageoftoolsthatfailcertification工具不合格的比率,生产制造KPI（4）,Warrantyrepaircostsasapercentofsales保修成本占总销售额的百分比Percentagereductionincomponentlotsizes物料批次规模的百分比下降率Yieldimprovement产量增加Percentagereductioninmanufacturingcycletime生产作业周期的百分比下降率Percentageunplannedovertime计划外加班的百分比Productionandtestequipmentset-uptime生产和测试设备的设置准备时间Percentageerrorinyieldprojections产出预测的百分比误差Standardorder-to-shipmentleadtimeformajorproducts主要产品的标准生产周期,资源管理KPI,Laborhoursspentonpreventivemaintenanceperareaand/orperworkcenter在每个区域或者工作中心的设备维护所花费的人工时间Maintenancecostasapercentageofequipmentcost维护成本占设备成本的百分比率Maintenancecostperoutputunit每个产成品所耗用的设备维护成本Numberofunscheduledmaintenancecallsperareaand/orperworkcenter每个区域或者每个工作中心未经计划的设备维护请求数量Percentageofequipmentmaintainedonschedule设备维护中属于计划内的所占的百分数Unplannedmachinedowntimeasapercentageofscheduledruntime未经计划的设备停机时间所占的计划运行时间的百分比,质量管理KPI,Percentageerrorinreliabilityprojections可靠性预测中的出错百分比Percentageoflotsgoingdirectlytostock产品直接入库比率Percentageofproductthatmeetscustomerexpectations满足客户需求的产品所占的百分比Percentageofqualityassurancepersonneltototalpersonnel质量监管人员占总体人员数量的百分比Percentageofqualityengineerstoproductandmanufacturingengineers质量工程师占产品生产工程师人员数量的百分比Receivinginspectioncycletime来料检验作业周期Timerequiredtoprocessarequestforcorrectiveaction处理一个纠错请求所需要的时间Timetoanswercustomercomplaints回答客户投诉所需时间Timetocorrectaproblem修正一个错误所需要的时间Variationsbetweeninspectorsdoingthesamejob做同一工作检验员的标准差,配送管理KPI（1）,Annualinventoryturns年库存周转数AnnuallinesshippedperSKU每个库存单位的年出货数Annualwork-in-process(WIP)turns在制品的年周转数Casesperhour每个小时的案例数量Customerordercycletimeindays用户订单的生产周期（天）Dock-to-stockcycletime到货周期Finishedgoodsinventoryturns产成品的库存周转量Grossinventoryasapercentageofsalesdollars总库存占销售额的百分比Inventoryaccuracy库存准确度Inventorycarryingcost仓储成本,配送管理KPI（2）,Inventoryreliability:lineitemsfilledonfirsttrypertotallineitemsordered仓储可靠性：产线物料首次到达准确度Lineitemsprocessedperemployee/hour每个员工/小时所操作的产线物品数量Linesshippedperpersonperhour每个员工每小时完成的产线数量Orderfillrate订单完成率Orderlinefillrate产线订单完成率Palletsshippedperpersonperhour每人每小时运送的货架数量Percentageerrorincasesshipped货品运送出错百分比Percentageerrorinlinesshipped产线产成品出货出错百分比Percentageerrorinordersshipped订单运送出错百分比,配送管理KPI（3）,Percentageofordersexpedited订单预测差错率Percentageofordersshippedcompleteandontime及时完成订单的百分比Percentageofsalesorderlinesitemsnotfulfilledduetostockouts由于库存缺料引起的产线产品未能满足销售订单的百分比Percentageofsalesordersdeliveredontime销售订单及时交货百分比Percentageofsupplierordersdeliveredontime供应商及时交货百分比Pickingerrorrate装货错误率Pick-to-shipcycletimeforcustomerorders(hours)客户订单的装货运送周期（小时）Pilferagereduction盗损下降率Rawmaterialinventoryturns原材料仓储周转率Stockturnsperyear库存年周转率Vendorleadtime供应商交货时间,手段方法,制造指令下达生产资源物料配送质量,制造指令下达,APS自动指派手动指派JIT作业人员自派,作业控制,APS自动指派手动指派JIT作业人员自派,制造企业用户场景举例,总经理,生产副总,技术主管,售后服务,仓库管理,采购部经理,工艺技术员,生产部经理,生产部计划员,设备部经理,设备工程师,QC,质量部经理,制造部经理,一车间主任,制造部调度员,现场经理,班组长,作业人员,配送部经理,配送计划员,配送人员,成本会计,总经理,确认下一周期总体目标与财务、生产、技术、质量、物供部门确认主控制KPI审核各项指标的目标值，确认。审核确认客户的重要度（以便于生产排程）审核确认MES中的相关计划约束性标准例外处理在订单插单时，与销售部确认相应需停止生产的其他订单在物料无法及时到货时，确认加价购买或停止对应产品生产的决定在各项计划确认后，因某项计划执行未达目标时，其他计划调整的决定。,生产副总,关注KPI指标设定近期所关注的KPI指标如OTD、OEE等查看没有达到目标值的KPI进一步通过系统或通过其他人为方式了解情况确认原因后，督促相关部门尽快确认解决方式协调相关计划在生产排程、设备维护计划、配送计划、物料到货计划发生冲突时，协调解决。明确调整哪些计划,仓库管理,配料接收生产部或制造部的配料计划确认配料计划的可执行性如无法完成某个生产订单或制令单的配料，通知生产部实际配料，并确认配料单关注生产进度通过查看生产排程结果、生产的实际进度以及配料计划及时发现可能的物料供给不足及时通知生产部及采购部门,采购部经理,生产物料需求关注查看生产进度与物料需求计划的对应性关注关键物料（采购提前较长、专用件）关注采购执行情况与生产进度的对应性与生产部沟通在发现可能的物料供给问题时，与生产部沟通与生产部、销售部协调汇报分管理副总，明确应调整的计划物料质量问题关注与物料有关的不良率KPI指标，及时调整采购供应商,成本会计,成本计算在MES运行前，与工艺技术、设备管理、生产确认成本摊销的最小生产单元（成本中心）以便于在生产过程中充分收集与成本有关的数据定义确认直接成本的计算方式其末转入计算各项直接成本生成结转凭证，转入总收系统关注成本KPI关注生产过程中的成本变动,售后服务,召回在某批产品因质量问题被客户退回后与质量部分门确认原因物料、设备、工艺、人为操作、发错货等通过系统查询出该原因可能导致的其他的已发货产品批号按客户清单分类通知客户，召回并与其他部门协调，停止可能造成质量问题的生产资源运行，并将未发货的产品或正在生产的半成品，停止。分析统计客户需求,技术主管,和生产部、质量部、采购部经理确认产品定义的基础信息工序、工艺条件编码、物料编码等通过MES产品管理系统，检查确认产品BOM及工艺流程批准新的工序编码及名称在质量管理系统内，确认生产过程中的异常原因审核新的产品规格标准及质检参数以上工作都可以在一个集成的产品管理系统中完成,工艺技术员,进入产品管理系统，建立新产品的工艺流程在工艺流程中加入需求控制的参数在工艺流程的某一加工位置中加入装配的原材料调整现场的产品的工艺流程修改工艺条件、作业方式修改现场某些产品的BOM增加某一个工序的数据收集内容预设批次的停留位置跳过某个工序（对于特点批次）以上工作产生的结果，会通过系统直接传达到生产现场,生产部经理,查看每个生产任务的作业情况查看与生产相关的KPI指标发现一车间的当天不良率超过预设的2%。进一步查看每个生产单元的不良率发现P546生产单元不良率超过10%电话通知一车间经理，尽快与设备及技术、质量部分联系确认造成以上情况的原因。查看订单的完成情况在接到销售部需要插单的信息，考虑需要停止的生产任务,生产部计划员,新建下一月的每个车间的生产进度接收销售及其他生产进度来源分解为生产进度输入MES系统完成后通知生产部经理检查确认目前的生产进度调度查看当前的生产进度情况发现A004生产订单离产出期只有两天，但只完成了一半与一车间经理沟通，确认原因。接到质量部通知，006产品因工艺原因，需全面停止生产通过生产进度调整功能，将涉及该产品的所有批次停止,作业人员,进入MES生产执行界面系统会根据作业人员的岗位，列出当前的工作任务作业人员选取某个任务开始工作（系统记录开始时间及相关信息）与任务相关的原材料由专门的配送人员送达作业前的原材料验证系统提示通过条码验证原材料作业中记录系统提示的相关信息作业完成后，系统记录相关信息，并自动修改作业进程,开始作业,作业选定及开始,作业单元（设备）：A01,PM状诚，设备SPC状态,作业人员：王五,注销,配送人员,来料接收进入来料接收界面，选择物料、输入数量、输入对应的生产订单，扫描条码进入来料接收界面，起用导入领料单信息，自动转入以上信息物料配送进入配送清单，系统列出物料的当前位置，及需送达的作业位置、数量及时间前往物料存放位置，取物料，扫描物料及储蓄区条码将物料送往作业位置，扫描物料及储蓄区条码,配送计划员,新建配送计划获取对应的排程结果，由计算机产出当日的配送计划调整配送计划确认配送计划下达配送计划配送计划调整打开现有配送计划，查看配送情况与对应的排程结果对照，系统列出因排程调整，而导致配送不符的清单手动调整该部分计划,配送部经理,配送计划分析查看配送调整及执行情况分析原因与制造部及仓库沟通配送协调在配送计划无法满足生产排程的情况下与制造部沟通接收到无法满足配送计划的现有库存物料预警时与仓库沟通并通知制造部门调整生产进度,制造部经理,查看生产进度情况通过系统查看制造加工情况查看没有满足排程时间的作业清单与车间经理确认没有及时加工生产的原因根据原因与相关的部门领导沟通在确实无法解决的情况下（如物料无法及时到货）与生产部领导沟通生产进度的调整制造管理分析根据各项制造KPI指标，与车间管理人员分析下一步应加强管理的环节。,制造部调度员,生产排程根据新一期的生产进度，通过MES计算排程结果调整排程结果排程结果发送给相关部门排程结果调整排程确认下达生产调度根据生产进度的调整，及时调整排程根据生产现场的工艺、物料配送、设备情况及时调整排程，以满足生产进度的完成。,一车间经理,确认本车间的生产排程计划通过系统查看制造部统一下达的生产排程计划根据目前车间生产情况，确认以上计划如有部分制造任务有困难，与制造部计划员或领导沟通协调后确认计划，下达。例外处理MES将没有按进度生产的作业任务，通过邮件、SMS等方式通知车间经理车间经理能在第一时间，作出反应。,现场经理,生产任务进一步确认对车间经理下的作业计划的当天工作任务作进一步确认确认当天的工作关注瓶颈生产单元从MES系统了解当前瓶颈生产单元协调该生产单元的生产工作关注质量问题从MES系统了解当前不良率最高的生产单元监督该生产单元的生产情况,质量部经理,质量标准规范通过MES规范化质量的现象、原因、责任明细及分类建立质量及调整质量KPI目标值质量问题处理进入质量管理系统会列出提交给质量部经理的待处理清单处理或转交给技术、设备部门质量部题分析召集质量人员，通过相关的KPI指标及详细数据，分析质量发生的原因及相关性。,QC,现场作业系统根据QC人员责任及工作单元，列出需质检的批次QC通过检测设备及外观检测，记录现象或测试参数测试结果可通过测试设备接口或文件转入的方式进行完成检测后，系统自动将检测结果与生产批号对应质量问题处理对应不符合测试标准的产品系统会提示进行质量流程QC可即时处理，处理结果为报废、返工、特采等如无法确认处理方式，可提交质量管理领导或其他技术人员,OQC,现场作业系统根据QC人员责任及工作单元，列出需质检的批次QC通过检测设备及外观检测，记录现象或测试参数测试结果可通过测试设备接口或文件转入的方式进行完成检测后，系统自动将检测结果与生产批号对应质量问题处理对应不符合测试标准的产品系统会提示进行质量流程QC可即时处理，处理结果为报废、返工、特采等如无法确认处理方式，可提交质量管理领导或其他技术人员,班组长,任务指派选择生产单元（设备或生产线）进入任务指派界面系统列出排程的结果根据实际的物料配送及其他情况，安排实际的生产任务确认指派清单（类似于工单或指令单）该任务清单会在作业人员打开执行清单时，自动列出工作协调查看作业人员的作业情况与配送人员协调物料送入及接收在设备出现问题及其他事件发生时，调整作业清单,设备部经理,设备维护计划（PM）新建一个PM计划，可由计算机自动计算调整设备维护计划与生产排程对照与制造部沟通与PM计划冲突的生产排程如果调整设备管理进入设备管理处理下属提交的设备处理申请设备利用分析与设备部人员及相关部门，通OEE分析如何提设备利用率,设备工程师,设备运行情况通过KPI指标，及设备关键状态值，观察设备运行情况在发现非正常情况时，与现场作业人员沟通，并进入设备管理设备管理新建设备处理表单填入现象分析原因，进行处理（停机等）对无法处理的情况，提交给资深设备工程师或相关领导设备利用分析分析历史数据，以确认提高设备利用率的措施,当生产订单发生变化时当生产设备发生故障时当发现原材料有缺陷时当发现出厂产品存在质量缺陷时当出厂产品发生质量投诉时,当生产订单发生变化时,在制造过程中有客户插单，需要对原来的生产计划进行改动。对于制造过程比较复杂的情况，每台机器在什么时间由什么人完成什么制造工序都已经安排好了，物料也都准备妥当，要插单相当困难。通过AMES系统，实时排程成为可能。系统可以根据新下达的生产计划，在指定的管理条件（例如：准时发货、设备使用率、生产成本等）下，迅速完成生产排程，并将制造任务下达到每一个制造岗位。提高制造现场的调度效率，适应变化的市场需要和苛刻的客户要求。,当生产设备发生故障时,在制造过程中有设备发生故障，尤其是关键设备发生故障，无法正常工作，影响了制造现场的整体计划。通过AMES系统，可以立刻将该情况反映给生产计划部门，提请是否修改生产订单。并根据生产计划部门的意见，重新对现场的制造资源进行排程，并将制造任务下达给每个制造岗位。实时地与生产计划部门沟通，提高生产整体的效率。对制造现场进行有效地组织，提高制造效率，减少故障带来的损失。,当发现原材料有缺陷时,产品在质量检验的时候，发现有质量缺陷。经分析，该缺陷是由于采用了某批存在质量问题的原材料。因此，使用该批原材料的全部产品都需要报废或重新检验。通过AMES系统，可以方便地提取采用该批原材料的全部产品清单，包括产成品和半成品。因此这些产成品和半成品在拣选出来后进行特殊的处理。避免了可能有缺陷的产品出厂后带来的召回费用，可能有缺陷的半成品加工成不良产成品带来的制造成本和费用，从而减少了原材料缺陷带来的损失。,当发现出厂产品存在质量缺陷时,产品出厂后因质量问题发生客户投诉，经过分析发现产品的工艺设计存在缺陷。该缺陷可能带来产品的快速磨损，导致客户退货或赔偿。通过AMES系统，可以方便地找到采用该工艺的全部产品批号清单，对于已经交付渠道商或已经交付客户使用的产品，进行召回。产品召回避免了因客户使用存在该工艺缺陷的产品造成严重后果后的赔偿要求，降低经营风险。EUROII对产品召回有明确的要求。,当出厂产品发生质量投诉时,产品出厂后因质量问题发生客户投诉。质量部门通过AMES系统，提取制造该产品的全部制造数据并进行分析，发现该质量缺陷是由于采用了某批存在质量隐患的原材料。从而启动原材料不合格的质量处理流程。完整的制造数据可以为质量分析提供第一手资料，帮助质量管理部门快速准确地对出厂产品的质量问题进行分析。,系统功能,核心功能资源管理产品管理生产进度生产排程作业指派,辅助功能供应商关系管理虚拟工厂,数据收集WIP管理质量管理配送管理KPI,AMES功能模块,资源管理（1）,管理与生产有关的各种资源信息设备、工器具、作业人员（专有技能设定）、原材料、能源。主要为保证生产指派及执行等工作。,资源管理（2）,定义生产资源基础信息生产资源分类生产资基础属性生产资源能力对于设备过去、现在和未来的状态进行管理设备作业状态查询设备作业记录查询设备维护计划设备维护、修理记录查询,产品管理（1）,MES各子系统运行的基础MES系统是以产品为中心的信息系统产品分类及编码是整个系统的唯一性的保证产品BOM是物料需求、配送管理、对料的基础BOM版本是为保证生产过程应用正确的物料工艺流程是生产排程的基础工艺规格是产品终检的标准工艺条件是生产加工时的作业标准工艺参数据是生产过程中的控制目标工艺流程版本管理是保障生产过程中应用有效的作业方式,产品管理（2）,产品定义、工艺流程、版本管理产品分类管理工艺流程定义、编辑、调整、查询工艺参数设定工艺条件码定义产品设定验证BOM表定义，BOM表和工艺流程对应客户产品属性定义版本管理,生产进度,定义需产出的产品及数量，是MES的数据源头数据来源：生产计划转入、手动输入范围：月（周）分厂、车间、每种产品关键属性：进度编号、确认标志与其他计划关系：与销售定义对应，多对多关系与采购计划对应，多对多关系与生产排程对应，一对多关系,APS：概要,定义企业生产资源需加工的产品及数量数据来源：排程系统计算、手动输入范围：周（天）、工作中心（设备单元、生产线）、半成品、产成品关键属性：排程编号、制令单号、确认标志与其他计划关系：与生产进度对应，多对多关系与配送计划对应，多对多关系与资源计划对应，一对多关系,生产排程：图例,生产排程：目标,Blossim的生产排程在缩短生产周期和提高资源利用率间找出相对优化的平衡支持规则自定义、支持手动微调整,生产排程：计算说明,以生产进度为约束不考虑源计划、物料可用性生产排程后，列出需调整的资源计划及物料以资源计划为约束计算排程后与生产进度对照，列出生产进度需调整的部分以生产进度及物料可用性为约束计算列出因物料约束造成的生产进度无法达到的部分,生产排程：结果,生产排程的结果经过确认后，将直接通过作业指派向生产线下达命令，同时为生产计划提供依据：作业产品选择生产排程排程结果调整（再优化）排程结果显示,作业指派,通过车间作业界面下达作业指令根据排程的结果分派设备或人员或选择生产资源（人工流水线、设备线、设备）指定作业编号、产品（批次）和数量指定作业需要的物料（批次）和数量报告作业完成状况调整作业（拥有一定权限的人员）,作业执行,根据作业指派结果执行作业指令选择JOB，开始生产（自动/手动）通过事件调用数据收集子系统事件清单：准备生产、开始生产、生产完成。通过事件与其他系统沟通生产完成事件调用接口程序将Lot移动结果传给上层MES/ERP或其他系统,数据收集：内容,数据收集内容：流程数据时间、工序、批次（制令单）、开始及完成时间在制品数据人员、动作、资源、工序、批次等物料数据批号、动作、人员、对应的原材料A（B、C等）、状态等质量数据时间、不良、工序、人员、动作、工具、质量数据等,数据收集：方法,通过现场电脑的工作执行界面通过与设备接口的连接条形码扫描仪通过和第三方设备控制Host连接测试数据文件转入,BlossimAMES,数据收集：生产单元,在不同时间、事件下收集数据（例：批次、工序加工信息）生产执行时自动记录执行中手工记录执行完成时系统记录定期表完工单填入以不同的方式收集（例：批次、工序加工信息）设备自动化+LR条码枪扫描+设备自动化定期表完工单填入,数据收集：设备集成,SEMIStandards,EquipmentInterfaces,Applications,MES,Office,APC,InterfacesforMES,Webmonitoring&APC,数据收集：设备集成（2）,ARAMSEventReportingExceptionHandling,SubstrateManagementProcessManagementObjectservices,WIP管理,生产排程,资源维护,作业指派,工艺条件管理,工艺流程管理,SPC,系统基础设置,设备集成,Initiatestransfer,Driver,数据收集：设备集成（3）,WIPManagement,ResourcePlanning,FabMonitoring,WIPDispatcher,TechnologyEditor,SPC,UserManagement,EquipmentIntegration,Initiatestransfer,RecipeManagement,Driver,Driver,WIP管理,生产排程,资源维护,作业指派,工艺条件管理,工艺流程管理,SPC,系统基础设置,设备集成,Initiatestransfer,Driver,数据收集：设备集成（4）,设备集成遵循的SEMI标准E4SEMI：Equipmentcommunicationsstandard1E5SEMI：Equipmentcommunicationsstandard2E30Genericequipmentmodel(GEM)E32MaterialmovementmanagementE37High-speedSECSmessagesservices(HSMS),P_LOT管理,P_LOT管理主要要实现在制品的追踪和状态显示：控制车间作业流程调整批次流速更改批次工艺流程批次品种调整批次订单转移追踪车间作业活动批次和产品系列跟踪支持车间订单,P_LOT管理（2）,WIP管理是FAB信息系统的基本模块，可以实现各种功能：批次操作（分割、合并、暂停）批次查询批次返工批次管理批次属性设定批次跟踪自动验证作业工具,质量管理,嵌入式全面质量管理：采用工作流方式深入到车间作业不良分类和明细管理不良制品自动暂停作业记录并追踪所有不良制品和处理方法确认不良原因、责任工序、生产资源记录发生不良及处理的等待时间不良的原因及相关数据用于深入的质量分析,SPC统计程序控制,SPC通过收集、分析实时和历史的设备或产品的测量数据来实现生产监控：数据收集图表定义自定义危险级别Cpk询问自定义计算变量报警或提示触发,SPC统计程序控制,配送管理,管理及跟踪产品及物料的在线库存情况物料包含直接原材料、维护用的材料、质量用材料及其他材料管理物料在工作中心之间的运输协调及控制用与配送的人员及设备指导及监视物料在生产、质检及维护过程中配送给生产、质量、维护管理提供在线物料报告安排物料配送的路径配置及监视物料在存储区的转移由六个动作组成：物料现场接收（与WMS相连），现场堆放存储、物料现场转移、物料现场处理、测试、发货,配送管理：计划,以生产排程为基础结合BOM形成以时间、生产源资源为对象的物料配送清单仓库管理人员以配送计划为依据，提前进行配料车间物料配送人员以配送计划为依据进行收料配送指派配送执行生产执行的结果会对配送计划产生影响生产现场面积较大，配送计划中带有配送路径,生产报表,提供完整的分析统计报表,并支持客户自定义报表，例如：投入产出在制品分布表生产订单状态统计质量分析设备加工量质量责任统计作业人员加工量统计,KPI,为业务系统分析和汇报绩效信息的信息采集活动。分析生产单位周转次数信息，资源利用率，设备利用率，设备运转情况，生产流程效率，以及生产改变能力。这些分析和其他工作之间的关系,用来生成关键绩效指标(KPI)报告。用于优化生产和资源的使用。这些信息可能基于生产计划，也可能在生产全部结束或一批生产结束时提供，或者按照要求提供。,KPI：名词,目标：KPI目标值值：在一定范围内的实际计算结果状态：等于或小于-1的值为“劣值”或“低值”。零值(0)为“可接受值”或“中间值”。等于或大于1的值为“优值”或“高值”。走向：评估一段时间内KPI值。使用走向，业务用户可以确定KPI在一段时间内将会升高还是降低。父级KPI：一个对现有KPI的引用，该引用使用子级KPI的值作为KPI计算的一部分。权重：KPI相对重要性。将KPI分配给一个父级KPI，在计算父级KPI的值时，将使用权重按比例调整KPI值的结果。,KPI举例：制造,Actualproductionrateasapercentageofthemaximumcapableproductionrate：实际生产率Productionschedulesmet(percentageoftime)生产计划满足度（时间百分比）Actualversusplannedvolume实际产量与计划对照Productivity:unitsperlabourhour生产力：每工时产量,KPI举例：生产资源,设备开机率：设备总开机时间/设备总工作时间（总工作时间指设备理论上的工作时间）因设备停机引起的停工时间：由于各种原因导致设备停机(指设备无法工作)而引起的停工时间OEE所有设备效率：OEE=设备可利用率设备产出率设备成品率PM计划执行度：按照PM计划进行的维护工作时间与总维护时间比率备件库存准确率：按要求准备的备件数占总备件数的百分比,KPI举例：质量管理,批次直接入库百分比：批次直接入库的数量占总入库数量的百分比产品达到客户要求百分比：产出产品经过最终测试达到客户要求的数量占总产出产品数量的百分比接收质检周期：物料接受检查所需要占用的平均时间纠错程序执行时间：错误发生到纠正错误方法开始执行所需要的平均时间问题解决时间：问题产生到问题解决所需要的平均时间质检员处理相同质检工作的差异：包括检出数与质检时间的差异,KPI：维度展现,维度范围年、月、季、周、日车间、生产线、工作中心、设备单元、物料、作业人员、生产资源组合：设备单元、物料纵坐标：KPI值、目标值横坐标年、月、季、周、日车间、生产线、工作中心、设备单元、产品、物料、作业人员、生产资源组合：设备单元、物料,KPI：指标集成,选择您关心的KPI指标及维度，及时了解生产、制造、质量的走向趋势,实际生产率,一次通过率,设备停机损失,不良率,配件短缺造成生产停顿,设备利用率,KPI展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年1月至6月,%,生产资源范围：企业、车间、生产,KPI展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,图例,KPI展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间生产单元2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,图表类型,KPI展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,KPI展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,生产计划,生产进度的数据来源范围：整个企业,较长期的产出计划是物料需求计划的计算依据是生产资源计划的依据体现方式一个生产计划由多个产品的集合构成，通过JOB号及计划编号对应计划编号时间范围JOB编号、产品、数量、时间范围,生产计划,周期一般以物料的采购提前期、生产周期为依据，提前一段时间建立生产计划。例：6月份需建立7月或8月的生产计划。数据来源已签订的合同、销售预测等计划验证产能验证物料采购可行性验证确认方式计划部门手动确认、审批确认,物料配送计划,以生产计划为依据计算下一周期的需料需求计划为保证生产、需料计划的到货日期对应于生产计划的产出日期有一个提前期，主要由检验、生产周期决定。与生产计划的对应关系物料需求计划有一个总的计划号对应于生产计划中的每个JOB号有对应物料需求集合。在某些物料采购到货有困难时，可明确哪些产品的产出计划不能达到,物料配送计划,计算约束BOM企业内可用物料其他需求计划完成后，提交采购部门确认对于无法达成的需求，标识出对应的JOB号生产计划中对应的JOB号会主动体现在生产计划调整后，重新计算物料需求计划,物料配送管理,物料管理主要是指进货物流系统物料管理主要目的是为了计划并控制作为进货物流系统一部分的物资流物资流动的相关信息要求和需求信息相协调企业的物料管理包括采购、仓储、生产规划进货、验收、质量控制存货管理与控制,物料配送管理：主要目标,进货物流全面流程控制实现批次级物料信息追溯简化操作、实现无纸化作业降低人为失误的几率提高进货