车间半年度工作总结.doc

江苏利士德化工有限公司储运装置储 运 装 置09年上半年工作总结目 录一、 设备、电气、仪表运行管理二、 生产管理21生产吞吐量情况22生产工艺管理三、 人员管理31加强培训32 加强教育33加强考核3. 4加强激励四、 计量管理五、 安全环保管理六、 能源管理七、 现场管理八、 下半年工作计划总 则回顾车间上半年工作，真像是走过严冬迎来春天，在全球金融危机下，公司领导能够准确把握市场机遇一举扭亏为赢，无疑为员工吃下一颗定心丸。在这6个月里车间以公司09年生产经营目标为中心，坚定信心，勤练内功狠抓车间基础管理，以精细化管理为核心，不断改进车间工作使车间工作更加精简化、有效化；二是勤俭节约细化考核，在能源管理方面车间以公司能源消耗定额为红线，细致分析车间能耗细节，制定严格控制措施，严格控制车间日能耗、月能耗。在车间内部宣传以节能降耗为己任，广泛开展以节能降耗提建议等各项活动。目的就是节能降耗。1 设备、电气、仪表运行管理运转设备稳定运行、备用设备随时待命是我装置平稳、安全生产的关键所在。我车间有输送机泵 76 台，其中低温乙烯泵10台；排污泵15台；储罐 25台；输油臂 12台；各类换热器 11 台；压缩机 3 台；装车臂 10 台；装桶机 1 台；地磅1台；总共139台设备，其中易损、易耗需要经常维护的设备有10 台：主要为硝酸罐和及其输送泵。为了保证运转设备稳定运行、备用设备随时待命。车间制定了设备巡检、盘车、试车管理规定与抽查、考核规定；同时车间在08年的设备管理台帐基础上，进一步强化明确了工段长的责职要求、班组员工PDCA闭合回路管理要求，制定备机试运、盘车台帐，重点设备五方联检台帐，从而使而设备损坏对生产影响降到最低。通过细化、严格、有效的管理，使得上半年的设备运行完好率从08的年98.6%，提高至99.3%。硝酸输送泵一直是装置设备维修的常客，但是自从改为磁力输送泵后上半年的设备检修维护费用较去年同期有了明显的减少（扣除大检修影响）。为进一步做好设备运行管理，车间将于下半年新增设备正常运行周期检查、确认台帐，为实现设备检、维修提前以及及时发现问题解决问题提供基础资料。为做好电气、仪表的安全运行，车间与电气、仪表装置及时联系，准备建立现场电动、气动阀门定期检查、调试台帐；工艺重点参数仪表定期检查台帐。4月19日夜班巡检人员发现有泄漏气体声音，经检查发现乙烯输出管线XV-8003阀门漏仪表气，因该阀门关闭直接影响一、二期乙烯外送，因此立即上报公司，同时联系仪表车间对该阀门漏气做临时处理；5月24日操作人员发乙烯卸船管线电磁阀XV-8001出现自动关闭、自动开启现象，随即车间立即检查各项控制参数是超标造成阀门联锁，最后确认无工艺联锁触发，便联系仪表车间处理，后来仪表人员检查发现该电动阀门控制模块进水。导致该电磁阀接触不良便出现了上述现象。从以上两个情况看出对于设备、电气以及仪表设备的定期检查、提前检查是非常重要的。2 生产管理1) 生产吞吐量情况储运装置在上半年应该说很好的完成了公司的生产任务。密切配合公司其他兄弟车间开停车，为其他车间充分做好后勤服务。为他们的正常、平稳、长周期生产打下了良好的基础。从原料的卸、原料的存储、到原料的输送；从产品的接收，产品的存储、到产品的装等一系列工作，环环相扣，环环相连，有条不紊的把各项工作串联起来。储运车间从今年元月开始到6月份累计吞吐量95.587 万吨，其中苯卸货84 船共计 175705.818 T,送出 135446.593 T。乙烯卸货 17船共计 47181.826 T；送给装置 43366.74 T，乙烯发车 122 辆共计 1488.3 T。苯乙烯接受装置 149228.22 T，发出 145953.649 T,其中发车4484 辆共计112614.82 T，发船44艘共计33338.829T；苯胺接受装置45473.212T；发出 16729.63 T，其中发船 5 艘计 4999.75T，发车435辆计 11729.88T，其中灌桶 63.52 T。硝酸卸货32艘共计12787.124T，送出13170.362T。液碱卸货63辆共计 767.56 T，送出561.596T；硫酸卸货 10辆共计 110T，送出80.049T。甲苯发车241辆共计3970.02T。焦油发车 40辆共计 949.14T。这些物流量的形成，不仅保证了下游装置的正常生产，同时也保证了公司经营活动的正常进行。2) 生产工艺管理2.1 总体情况我装置上半年公司控与车间控工艺条件合格率分别为：1月份公司控、车间控100%；2月份公司控、车间控99.9%；3月份公司控、车间控100%；4月份公司控、车间控99.7%；5月份公司控、车间控97.7%；6月份公司控、车间控100%。其中2月份主要参数波动在开车前期，属合理化波动；4月份为苯乙烯罐进行清罐作业，故该罐温度不需要控制。车间合格率未达到100%，属合理化波动；5月份车间工艺参数不正常，其主要原因是乙烯外送增大，车间操作员未对乙烯输出泵出口压力进行调整，使该压力稍偏低标准0.01MPa。上半年因设备泄漏导致计划外停车一次，2009年4月8日上午10:00:00二期蒸发器丁烷液位低联锁停车，二期乙烯外送停车时间为2小时，主要原因操作人员对偏僻工艺参数联锁条件掌握不够，不知道该液位参数参与输出联锁；其次是设备出现泄漏没有及时发现排除；为此车间下半年将重点对车间控制参数进行培训，强化参数联条件控制；其次增加对换热器和现场漏点检查台帐，以防类似情况再次发生。非工艺、管理原因导致异常波动二次，一次为2009年4月29日下午18:30:00电厂蒸汽影响一、二期乙烯输出停车，时间为3小时；另一次2009年5月21日7:27:00乙烯外送流量表突然增大,导致泵出口流量联锁停泵1小时；因非工艺、管理原因导致的停车具有突然性、可变性和不知预知性，车间将重点培训对突发事情的处理，尽可能多地、详细地制定各类应急预案，使每个班组的每位员工都能有所准备。保证以最低的损失和最短的时间恢复生产。2.2 工艺参数检查为了保障车间平稳、安全的生产运行。首先要求员工对各个工艺参数必须了如指掌，其次强调员工在工艺操作上必须平稳操作、精心操作，最后加强对工艺控制参数的检查。如有异常情况应及时汇报并作好原因分析。车间生产波动随时发生随时汇报，汇报后的异常情况或者检查出的异常情况由车间技术员负责组织调查原因。在原因调查清楚后一方面对责任人进行考核，另一方面以学习材料的形式组织车间其他相关人员学习，达到经验共享的目的，这使全车间的工艺运行状态能够得到有效控制。例如5月份工艺参数不正常的原因主要就是员工没有精心操作，对于参数的变化没有立即采取相应措施。对此车间根据考核管理规定对当事员工进行了考核。2.3 技改技措为不断的优化操作、优化工作程序。车间不断的集思广益，针对车间生产存在的不安全的、不合理的工艺情况或操作逐个提出优化方案，逐个整改。在半年内车间对生产工艺变更提出二项，在征得公司生产技术中心批准后，对苯乙烯、苯胺清管器进行了改造工作。一月底码头二期扩建工程已经完成，管道已经完成试压、气密工作，新增输油臂完成调试，在工艺操作流程检查中发现清管收发器不能接收到清管器，经过试验后的确如此，为此车间立即申请工艺变更，因管线已经与主体管线连接完毕，主管线内也存有残余物料因此直接动火存在较大安全隐患，后来调整方案先预制，再对接头，更改后的管线经过试验比较容易取出清管器；对硝酸输送泵改造成磁力泵，原硝酸泵维修一直比较频繁，不仅经常需要更换机械密封、还常常滴漏，也因此造成机泵外壳腐蚀严重，一台机泵基础已经有些倾斜。一方面存在很大安全隐患，另一方面也增加了很多维修费用。为此车间对这两台机泵重点监护，同时为了从根本上解决问题，车间及时申请更换成磁力泵。另一方面由于储运装置不仅包含着像低温乙烯装置一样的生产特性，同时还存在着货物装卸、存储、运输一样的物流特性。从物流特性来看，由于货物的装卸、存储、运输涉及的部门、人员、事务较为繁多。例如卸一条外贸乙烯从部门来看需要涉及海事、海关、边防、国检、外代、商检、海澄船务等外部单位，还有市场、分析、调度等内部单位。为了能使诸多的部门、人员和事物有条不紊的衔接起来；为了保证装卸船作业时各项准备工作万无一失；为了保证各班组在交接班时完整交接。车间制定了装卸船舶检查确认单，该表对于装卸船所要做的工作及要求一一表述，表上的各项工作是否完成一目了然，是否具备装卸船条件也是一看便知。这样避免一时疏忽或者顾此失彼导致出现问题。保证了装卸船工作能顺利进行。2.4 工艺巡检在工艺巡检管理上，车间一直强调巡检质量。同时为了全方位、多层次的巡检，车间针对不同岗位、不同职责制定了工段长、技术员、安全员每天巡检确认表。工段长主要侧重于设备、环境、现场情况，技术员主要侧重于工艺参数、工艺记录方面，安全员主要侧重于安全、环保方面。随时发现问题随时处理。我装置管理面积较大，也给巡检工作带来一定的难度。但是如果在巡检上出了问题车间将严厉考核绝不手软。例如：4月14日关于船舶多加水的问题。由于当班人员未巡检、巡检不到位以及未能认真完成交接班组工作。导致当班码头人员对船舶多加淡水一无所知。为此车间在充分了解该问题的情况下分析具体原因，并根据储运车间考核管理规定对当事人进行了考核：扣当班人员35分，值班长连责扣17分。巡检是为安全生产保驾护航，来不得半点马虎。2.5 完善基础资料装置从投产至今在基础资料方面一直没有变动。为了使车间操作法、工艺规程等一系列基础资料更加符合实际情况；同时为了培训的教材能更加贴合实际；车间在上半年对一些基础资料进行了修订。其中包括工艺规程、操作法、岗位说明书等还有一些规章制度。另外台帐是化工生产的一项重要工作，车间在上半年对公司级以及车间级台帐做了详细的统计、分析。分析各类台帐是否必须、有无重复、是否完善、有无差错。同时针对各类台帐进一步明确了责任人的同时，还明确了检查人以及检查周期。避免台帐只是为了应付检查，避免台帐只是走形式。3 人员管理3.1 加强培训车间完善基础资料目的是通过这些资料在员工身上的体现，从而使车间各项工作有条不紊的按照车间的要求向既定的方向前进。为了使制度、台帐、操作法等一系列的规章制度能在员工身上得到很好得体现。那么加强培训是必不可少的。车间利用中班的前一个小时对员工进行培训。培训的内容包括车间各类基础资料。技术员主要针对工艺参数方面，安全员主要针对安全方面，设备员主要针对设备方面，工段长主要针对工艺流程方面，装置经理主要针对各类制度和规定。3.2 加强教育车间针对各类问题都会按照四不放过的原则来处理。每个问题的出现都可以给车间以及车间的各个员工带来一定的启示。发生别人身上的一些事故教训来教育自己，这个经验是廉价的但却是宝贵的。其次发生在自己身上但是没有引起较为严重后果的问题来教育自己，这个经验是需要成本的所以为了降低成本要少发生。最次的就是发生在自己身上并引起严重后果的问题来教育自己，这个经验是代价昂贵所以最好别发生。针对以上三种情况，所以车间特别注重加强对前两种问题的教育。没有发生自己身上的当作发生在自己身上来处理，没有引起严重后果的按引起严重后果来处理。目的就是为了让当作的问题一直当作下去。3.3 加强考核培训是为了让员工掌握车间的一些管理规定、制度等要求。那么考核是为了让员工很好的执行各类规定。车间为了细化管理，不仅注重车间的整体管理，而且更加注重强调班组管理和班组考核。车间需要管起来、班组需要管起来最好员工能自己管自己。那么管理的目的也就达到了。年初公司经营形势不是很好，终断了奖金的发放，因此车间考核扣分似乎没有效果，员工对考核扣分抱着无所谓的态度。对此车间召开职能人员会议，明确了考核扣分与奖金的挂钩长期有效。车间考核工作从未中断，截止第二季度车间考核扣分总计18项，奖励1项，涉及到车间半数以上人员，特别加大对安全、基础工作方面考核。例如3月12日码头监护不到位造成一名施工人员摔伤，对车间安全员、当班值长扣除第一季度20%奖金，对未按要求做好监护工作的码头人员扣除第一季度25%奖金；一方面车间加强管理，另方面车间也在督促班组自觉主动管理。为了激励班组管理，车间规定如果是班组发现问题，并将考核结果、分析原因、防范措施等报到车间，经过车间讨论同意班级处理后，可以不将员工考核扣分纳入计算值班长平均分内。在车间上半年度里发生两起，一起是5月5日码头电动阀门未打开便开始送料，另一起为向苯胺装置送错原料，从班组上报材料内容中可以看到，班组对这件事进行了细致分析和认真推敲，也达到了车间管理的目的。3.4 加强激励加强员工培训教育考核工作，目的是为了激励员工，充分调动员工工作积极性、主动性、能动性。同时为了进一步激励员工，也为车间后备人员做好补充。装置于09年年初制定了班组员工综合考核管理方案，从岗位技能考核、操作技能考核、考试考查考核、日常管理考核等四个方面考核选拔储运装置骨干员工，目前车间已经制定储运装置员工梯队程序。在下半年即将制定储运装置工艺工程师梯队管理规定、储运装置骨干员工管理规定、储运装置工段长、安全员梯队管理规定等。目的在于使车间员工工作、学习的目标明确，同时也为员工设立公平、合理的竞争平台，进一步稳定车间员工队伍。同时也是为了培养一支高技能、高素质的员工队伍，为此车间还有很多工作要做，这也是车间下半年工作重点之一。4 计量管理 计量工作一直是车间重点紧抓的一项基础工作，在今年上半年里我装置最高卸船偏差 9.919 ，最低卸船偏差 0.023 ；最高装船偏差 5.138 ，最低装船偏差 0.000 ；平均卸苯偏差 2.659 ；综合卸乙烯偏差 2.118 ；综合卸硝酸偏差 2.794 ，综合装苯乙烯偏差 0.195 ；综合装苯胺偏差 1.805 ，其中平均卸苯偏差较去年全年2.782 有所变小；平均卸乙烯、卸硝酸偏差有所增加。卸硝酸偏差的变大主要由于原硝酸质量流量计精度有所下降，导致计量出现偏差较大。而我装置出货到船方偏差均小于2控制较好。为了缩小偏差，将误差控制在合理的范围内，减少自身因素影响，车间增加了以下措施。工艺操作上减少误差。改进工艺操作减少计量误差，为了防止空管线对计量造成影响，车间增加苯乙烯发船管线，码头至罐区排气循环管线，每次装船前先进行苯乙烯循环填满装船管线后再做罐检计量；装船结束后为填满泵入口管线，还对泵入口管线进行循环填满操作；其次，加大对流程限止，每次装卸船前对由值班长和计量人员到现场对阀门进行铅封，以防止操作失误或窜罐，进一步确认流程；最后实行装船结束计量不过夜，卸船结束随时验空舱，以防止船方有意少量；在计量管理制度杜绝出错。公司制定装卸船计量流程和超差汇报制度，跟踪误差情况，督促计量部门检查、分析计量超差原因，总结归纳超差原因。5 安全环保管理安全生产是企业生存的根本，是车间长期狠抓的一项基本工作，也是精细化管理必须渗透的一个重要方面。细化、明确安全职责，不断进行安全教育。首先从装置主管至装置管理人员，至生产一线员工。在公司安全环保部的支持与指导下，各级人员及时有效签订了安全生产责任状，明确了“分级管理，层层负责”的安全管理体系，强化安全目标管理。在全体员工的努力下，上半年安全事故率为0%，超额完成了公司有关安全目标考核要求。根据车间生产实际需要，同时制定了储运装置消防管理安全责任书，并及时与相关人员进行签约，确保车间安全生产管理全方位、全面落实。其次从车间安全教育到班组安全教育，然后进行安全考核，考核通过后方可上岗。在岗期间，每个月每位员工的安全学习，随时随地的安全教育，都在不断的提升中。同时车间加强平时的检查、评比工作制定考核。不断强化车间员工的安全意识、学习安全事例，结合自身工作进行自查；再次不断督促车间员工做好安全工作，确保安全工作严密、细致的完成。最后认真落实各项安全措施，紧紧围绕安全无小事。在车间范围内展开隐患排查活动，同时制定了车间安全隐患排查管理规定。对于在车间安全隐患管理方面提出有效建议和意见的员工给予一定的奖励，充分调度员工的积极性。从而使车间隐患排查工作全面的展开。上半年我装置发现、治理重大安全隐患2处，一处为乙烯排放系统增加限位装置。另一处为码头到罐区的管线管脱脱落。6 能源管理储运装置本身的性质决定了其能耗的特殊性，能够循环利用的能源不多，因此车间重点在能源节约上下功负。根据08年能耗电制定09年的相同吞吐量的能耗，同时车间根据08年能耗计算出每吨物料能源消耗。因此车间制定了详细的能源管理办法，成立车间能源管理领导小组。首先从电源上节约，大到工艺控制参数的调整，如乙烯储罐压力控制由原来17Kpa启动乙烯压缩机，调整到20Kpa，这样减少乙烯压缩机开启的频次；再有是调整输送所有送出机泵满负荷输送，关闭泵回流；再有修理火炬系统的自动点火装置，火炬常因外界因素造成熄灭，还有DCS监控到火炬熄灭后便自动点火，长时间自动点火导致点火装置很容易损坏，后来规定取消DCS自动火点，采用人工现场操作点火，只要DCS监控熄灭报警，班组组织人员查看，发现真的熄灭后，再进行点火，这样减少自动控制误操作与点火频次。小到一盏灯的开启在节能降耗措施里都明确了负责人员。我装置管理地面较大，这样一来夜间的照明就需有当相大的能耗，自09年1月开始，除了装车台的照明正常开启外，其它地方的照明均有所控制，例如罐区、码头高杆灯禁止巡检开启，而巡检开启的灯也规定巡检完毕后需要关闭，做到人走灯灭，同时为了保障巡检配发巡检手电。其次控制氮耗。怎样在储存安全的条件下减少氮封呢。为此车间进行了讨论：氮封量过少储罐有抽瘪的可能，氮封量过大无疑是一种浪费，怎样才能做到刚好。为此车间制定氮封规定：一、不动用的储罐以听到有气体流过为佳；二、进料储罐微开氮气能够满足呼吸阀呼出量即可；三、出料储罐必须保证储罐在微正状态下，根据DCS检查压力和现场为微压表哪个先达到为准。规定车间已经制定了，但是如何控制又是难题，因为氮气压力不是恒定不变，因为氮封是手动控制，压力高了原先开阀门就显的过大进氮量就偏高，压低正好相反。因此及时更新阀门状态便成了首要问题，车间的原则是控制总氮耗量，具分配到储罐由工段长负责，每增加一个新投用储罐增加28立每小时，车间考核工段，工段考核班组操作与检查情况。这样从根本杜绝氮封开启无人管的状况。最后是水的控制。车间用循环水换热五台，使用循环水屏蔽泵19台，车间规定不投用设备的循环水不准开启，必须关闭上水阀门。对长期不投用的循环水设备必须定期流通循环并做记录，这样基本可以节约一小半循环水量。二、生活用水提倡节约。如果车间发现有现场洗眼器漏水未修，直接扣管辖该区域的职能人员；三、认真分析车间年前车间生活用水多的原因，计算下来一天要消耗几十吨，而现场没有发生泄漏。一种可能地下管网泄漏，另一种可能便是水表有问题。在水表问题排除后，车间便更加肯定了地下管线有漏点。经过一天的查找，终于在控制楼前的一处阴井里发现有水冒出，而冒出的水又顺着地下雨水管线排出装置区外，因此很难发现。但是该处堵死后，水量虽然有所减少，但是消耗量仍然较大跟实际不相符。为此车间顺着水管开挖逐个排查，最终确认通向公司北门位的水管有问题。因深埋地底下无法修复，只能将其切断另行安装新管供水。虽然节约不多，但是积少成多。从中也可以看到车间的管理在细化，员工的素养在提高。7 现场管理储运装置现场管理按地域分配到各班组，每一季度轮换。车间考核工段，工段督促班组及员工。为了加强现场管理，对现场物品车间要求定置、定点摆放，针对不同物品的摆放车间制定了储运装置物品定点定置摆放管理规定；对现场残料制定残料管理规定；对物品、工具器实行交接班制度。装置职能人员每周一联合检查结束后进行评比，工段之间进行比较，对较差的