压力管道安装防腐技术工艺标准

压力管道安装防腐技术

目录

1、主题内容与适应范围...........................................1

2、压力管道防腐层施工技术依据.................................2

3、材料的质量要求、验收及保管...................................3

4、钢管（道）的表面预处理......................................9

5、地上管道防腐蚀施工........................................12

6、埋地管道防腐层涂敷施工.....................................17

7、管道防腐的质量检验与验收...................................26

8、防腐层的成品保护............................................31

9、埋地防腐管的下沟及回填.....................................32

10、管道涂装安全、环境与健康（HSE）措施.........................33

11、工程验收及竣工资料.........................................35

附录1涂装作业常见缺陷的主要原因及其处理措施..................36

附录2石油化工企业管道表面色和标志色...........................38

附录3化工行业管道涂色、色环和流向标志.........................39

附录4氨制冷系统管道的表面色...................................40

附录5涂漆作业生产的火灾危险性分类.............................40

1.主题内容与适应范围

1.1本标准是以国家现行管道防腐施工规范、标准为主要依据，侧重于目前常用的

防腐涂料，防腐结构，结合南方气候，现场涂装特点而进行编制。

1.2本标准适用于本集团公司（以下简称“公司”）承接的压力管道（包括各种工

业管道、各种公用管道和各种长输管道）安装工程中的防腐层施工。

也适用于非压力管道安装工程的金属管防腐层施工。

本标准不适用于管道的电化学保护、强制电流阴极保护和牺牲阳极保护的防腐蚀施工。

1.3管道防腐层施工必须符合设计文件要求。施工工艺，安全技术和劳动保护除应

符合本标准规定外，尚应符合国家现行有关标准，规范的规定。

2.压力管道防腐层施工技术依据

2.1施工图设计说明中相关管道防腐施工要求；

2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988；

2.3《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407—1997；

2.4《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022—1999；

2.5《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679—1990；

2.6《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229—1991；

2.7《埋地钢管管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420—1997；

2.8《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-1996；

2.9《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T4012-1995；

2.10《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收规范》SYJ4014-1993；

2.11《石油化工企业设备，管道表面色和标志》S町43—1991；

2.12《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB300—1988

2.13《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—1993；

2.14《石油建设工程质量检验评定标准（长输管道路线工程）》SY4029-1993；

2.15《石油建设工程质量检验评定标准（站内钢制工艺管道安装工程）》SY4027—1993；

2.16《石油建设工程质量检验评定标准（管道穿跨越工程）》SY4104-1995；

2.17《涂料产品检验、运输和贮存通则》HG/T2458—93；

2.18《涂装作业安全规程一涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514—1995；

2.19《涂装作业安全规程一劳动安全和劳动卫生管理》GB7691—87；

2.20公司相关管理制度。

3.材料的验收、质量要求及运输贮存

3.1材料的验收

3.1.1防腐材料的品质，对管道防腐质量产生直接影响，为此，防腐材料必须经A

级互检，严格按品质要求验收。在品质检查中，有下列情况之一者不得使用：

（1）没有产品出厂质量证明书或检验证明。

（2）出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格。

3.1.2防腐材料的品种，型号及生产厂家，应按设计要求和防腐结构的配套选用，

没有设计修改单或材料代用通知不得以其它品质材料替代。

3.2防腐涂料的质量要求

3.2.1涂料的底漆、面漆、固化剂和稀释剂（及清洗剂）多种配套材料应由同一生产

厂家供应。

3.2.2涂料应有包括名称、型号、颜色、批号、重量、生产日期，存放期限及生产厂

名等内容完整的商品标志，产品使用说明书及质量合格证，否则应拒收。

3.2.3涂料的物理、耐蚀、涂装性能指标，因涂料的品种型号不同而各异，改性涂料,

新涂料的不断出现，不断创新了原有的技术指标；但每种涂料产品说明书（或检验报告）

的技术指标参数都应包括下列内容。

（1）涂料物理性能，见表3.2.3—1。

（2）涂层耐候耐腐蚀性能，见表3.2.3—2。

（3）涂装作业参数，见表3.2.3—3。

表中带“*”标记为生产厂家必须提供的涂料自身基本技术指标。

带“△”标记为生产厂家应提供的技术指标。

无标记者为根据管道使用部位，环境应参照的特殊技术参数。

涂料物理性能

表3.2.3—1

序号检测项目单位检测标准号检测标准

*1颜色GB1729—79颜色外观测定法

*2粘度SGB1723—93涂料粘度测定法

*3细度umGB1724—79涂料细度测定法

△4光泽%GB1743—79漆膜光汴测定法

△5固体含量%GB1725—79涂料固体含量测定法

△6比重%GB1756—79涂料比重测定法

△7闪点CGB5208—85涂料闪点测定法，快速平衡法

△8酸值毫克KOH/克HG2—569—77涂料酸碱测定法

△9遮盖力g/m2GB1726—79涂料遮盖力测定法

*10附着力级GB1720—79漆膜附着力测定法

△11柔韧性6/mmGB1731—93漆膜柔韧性测定法

*12冲击强度kg/mmGB1732—32漆膜耐冲击测定法

△13硬度级GB1730—88漆膜硬度测定法

14电击穿强度KW/mmHG2—57—80绝缘漆耐击穿强度测定法

绝缘漆漆膜体积电阻和表面电阻系数测

15体积电阻系数Q/cmHG2—59—78

定法

涂层耐候、耐腐蚀性能

表3.2.3—2

序号检测项目单位检测标准号检测标准

△1耐水性dGB1733—79漆膜耐水性测定法

△2耐热性℃/nGB1735—79漆膜耐热性测定法

△3耐磨性g/转GB1768—79漆膜耐磨性测定法

4耐候性dGB1767—79漆膜耐候性测定法

5耐盐水性nGB1763—79“漆膜耐化学试剂性测定法”中甲法

6耐盐雾nGB1771—79漆膜耐盐雾测定法

7耐油性nHG2—1611—85漆膜耐油性测定法

8耐汽油性nGB1734—79漆膜耐汽油性测定法

△9耐化学腐蚀nGB1763—79漆膜耐化学试剂性测定法

10剥离拉力GB5210—85涂层附着力的测定法、拉开法

涂装作业参数

表3.2.3—3

序号项目单位检测标准或参数内容

△1理论用量g/m2GB1758—79《涂料使用量测定法》

*2干膜厚度um/道GB1764—79《涂膜厚度测定法》

*3干燥时间n/℃GB1728—79《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》

*4涂装间隔n/℃最小间隔/最长间隔

*5配合比%基料：固化剂（或粉料）

*6熟化时间min/℃混合后最短时间

△7完全固化时间n/℃（气候环境因素）

*8稀释剂—配套稀释剂

△9涂装方式要求—（刷涂/辐涂/喷涂/无气高压喷涂）

△10配套涂料一前道涂料/中间涂料/后道涂料

3.2.4以埋地钢质管道常用的环氧煤沥青涂料防腐层为例；环氧煤沥青涂料的技术指

标应符合表324—1及表3.2.4—2规定。

甲组分技术指标

表3.2.4-1

指标

序号项目试验方法

底漆面漆

粘度（涂一4粘度计、250c常温型60-10080〜150①

1GB/T1723—1993

±1℃）（s）低温型40〜8050〜120

2细度（um）W80W80GB/T1724—1979

常温型280GB/T1723—1979

3固体含量（％）270

低温型275

注：①厚浆型涂料面漆粘度大于150s时，应建立相应的粘度测量方法。

漆膜技术指标

表3.2.4—2

指标

序号项目试验方法

底漆面漆

表常温型W1W4

干燥时间干低温型<0.5W3

1GB/T1728—1979

（25℃±1℃）（h）实常温型W6W16

干低温型W3W8

2颜色及外观红棕色、无光黑色、有光目测

3附着力（级）11GB/T1720—1979

4柔韧性（mm）W2W2GB/T1731—1993

5耐冲击（cm）250250GB/T1732—1993

6硬度20.420.4GB/T1730—1993

10%H,S0.

1漆膜完整、不脱落

（室温、3d）

耐化学10%Na0H

7漆膜无变化GB/T1763—1979

试剂性（室温、3d）

30%NaCI

漆膜无变化

（室温、3d）

3.2.5对于每种成品涂料都有其自身的技术参数，因此，在涂装前必须详细查阅其涂

装作业参数及技术指标，涂料的技术指标应符合SH3022-99附录D的规定。

3.2.6涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》

GB/T1720中测定附着力为1级的底漆。

3.3石油沥青材料

石油沥青材料的选用应符合下列规定：

（1）管道输送介质温度不超过80c时，应采用管道防腐石油沥青，管道防腐石油沥

青的质量指标应符合表3.3.1的规定。当管道输送介质温度低于51℃时，可采用10号建筑

石油沥青，其质量指标应符合《建筑石油沥青》GB494的规定。

管道防腐石油沥青质量指标表3.3.1

项目质量指标试验方法建筑石油沥青

针入度(25℃,100g)0.1mm5〜20GB/T4509-19845〜20

延度(25"C)cm21GB/T4509-1984>1

软化点（环球法）"C2125GB/T4509-1984>95

溶解度（苯）%>99GB/T11184-1989>99

闪点（开口）。C2260GB/T267-19882230

水分%痕迹GB/T260-1977不大于痕迹

含蜡量%W7SY/T0420-1997—

（2）石油沥青不应夹有泥土、杂草、碎纸及其他杂物。石油沥青入库后应按照不同

牌号分类存放，妥善保管，使用前应按要求进行检查、核对和化验。

3.4中碱玻璃布

3.4.1中碱玻璃布（以下简称玻璃布）应为网状平纹布，布纹两边宜为独边，其性能及

规格应符合表3.4.1的规定。

3.4.2玻璃布经纬密度应均匀，宽度应一致，不应有局部断裂和破洞。经纬密度应根据

施工防腐层及气温按表3.4.2选取。

3.4.3不同管径的钢管防腐时，其玻璃布的宽度宜按表3.4.3选取。

中碱玻璃布性能及规格

表3.4.1

含原纱号数X股数单纤维公称直密度

项碱

（公制支数/股数）径（um）厚度（根/cm）布长度组

量

(

％(nw)边(m)

目)经纱纬纱经纱纬纱纬纱经纱织

性

两

网

不200-250

能

边

状

大(懒脏珅

均40X3hni)

及

22X822X20.100±8+18±1平

为

于

7.57.5纹

规

(45.4/8)(45.4/2)0.010(9±1)(9±1)独

布

格

12边

试验方法按《玻璃纤维制品试验方法》JC176—1980的规定进行。

注：玻璃布的包装均应有防潮措施。

不同防腐层及气温条件下使用的玻璃布经纬密度

表3.4.2

防腐层施工气温（℃）玻璃布经纬密度（根x根/cmb

<25(8±1)X(8±1)

石油沥青防腐层

225(9+1)X(9+1)

环氧煤沥青防腐层(10±1)X(10±1)

不同管径钢管玻璃布适宜宽度

表3.4.3

管外径（mm）玻璃布宽度（mm）

>720>600

630~720500~600

426~630400~500

245〜426300—400

<219<200

3.5聚氯乙烯工业膜

3.5.1聚氯乙烯工业膜不得有局部断裂、起皱和破洞，边缘应整齐，幅度宜与玻璃布

相同，其性能指标应符合表351的规定。

聚氯乙烯工业膜性能及规格

表3.5.1

项目性能指标试验方法

拉伸强度（纵、横）（MPa）214.7GB/T1040—1992

断裂伸长率（纵、横）（MPa）2200GB/T1040—1992

耐寒性（C）〈一30SYJ8—84

耐热性（℃）》70SYJ8—84

厚度（mm）0.2±0.03千分尺（千分表）测量

200—250

长度（m）—

(带芯轴640X3)

注：1、耐寒聚氯乙烯工业膜为黄色，不耐寒为白色。

2、耐热试验要求：101℃±1℃,7天伸长率保留75%。

3、当施工期间月平均气温度高于-10℃时，无耐寒性要求。

3.6聚乙烯胶带

3.6.1聚乙烯胶带分别有防腐胶带（内带）和保护胶带（外带）两种，根据不同的防

腐要求，不同的施工方法，可选用不同的厚度，不同规格的聚乙烯防腐胶带，聚乙烯保护

胶带的性能应符合表361的规定。

聚乙烯胶带性能

表3.6.1

防腐胶带保护胶带

项目名称单位测试方法

（内带）（外带）

基膜0.15-0.400.25~0.5

厚度胶层mm0.1~0.70.1

胶带0.25-1.100.35~0.6

基膜拉伸强度MPa212212GB1040—79

基膜断裂伸长率%21752175GB1040—79

剥离强度（有底漆）

N/cm2828GB2782—81

（对不锈钢）

体积电阻率Q•cm>1X10">1X10"GB1044—70

击穿电压KV/mm>30>30GB1046—70

抗热老化性能降低率外<35<35SYJ4014—87

3.7涂料的运输及贮存

371在运输和贮存易燃涂料产品时，必须执行公安部门有关防火安全规定，必须严禁

烟火，隔绝火源，远离热源，操作过程中严禁火花产生，并应设置完备的消防设置。

3.7.2产品在装卸时，应谨慎，细心，避免由于碰撞，跌落而损坏容器。检查包装容器

盖子是否紧密，不得渗漏；在运输时应防止雨淋，日光曝晒；并符合运输部门的有关规定。

3.7.3产品贮存时应保持通风，干燥，防止日光直接照射。夏季温度过高时应采取适当

的降温措施；贮存场所应具备防雷击装置。

4.钢管（道）的表面预处理

4.1一般规定

4.1.1压力管道的防腐质量在极大程度上取决于防腐层与钢管表面的附着力，而附着力

的提高关键在于对钢管表面的除锈质量。

4.1.2为了保证防腐层质量和管道使用寿命，除锈等级必须严格按设计要求规定。当设

计对金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理除锈等级的选定，应遵循下列原则：

（1）防腐涂料（底漆）对基层的要求。

（2）使用环境的腐蚀程度。

（3）受保护管道的重要程度。

（4）日后检修的困难程度。

根据上述原则会同，征求甲方共同制定除锈等级，并应以“图纸会审记录”或“工程

联络单”形式签字确认，以便于工程结算。

4.1.3各种埋地钢质管道防腐层的表面除锈质量等级应符合表4.1.3的规定。

埋地钢质管道防腐层表面除锈质量等级

表4.1.3

防腐层结构要求除锈质量等级锚纹深度

石油沥青防腐层Sa2或St3级—

环氧煤沥青防腐层2Sa2级40〜50pm

聚乙烯粘贴胶带防腐层Sa2或St3级—

挤压聚乙烯防腐层Sa2-Sa2.5级50~75um

4.1.4底层涂料对钢材表面除锈等级的要求，应符合表4.1.4的规定。对锈蚀等级为D

级的钢材表面，应采用喷射或抛射除锈。

底层涂料对钢材表面除锈等级的要求

表4.1.4

除锈等级

底层涂料种类

强腐蚀中等腐蚀弱腐蚀

酚醛树脂底漆Sa2.5St3St3

沥青底漆Sa2或St3St3St3

醇酸树脂底漆Sa2.5St3St3

过氯乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-

乙烯磷化底漆Sa2.5Sa2.5-

环氧沥青底漆Sa2.5St3St3

环氧树脂底漆Sa2.5Sa2.5-

聚氨酯防腐底漆Sa2.5Sa2.5-

有机硅耐热底漆-Sa2.5Sa2.5

氯磺化聚乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-

氯化橡胶底漆Sa2.5Sa2.5-

无机富锌底漆Sa2.5Sa2.5-

4.1.5埋地钢质管道的除锈作业应在钢管组对前单根进行。地上管道的喷射除锈作业及

安装后不便于动力工具除锈的管道，可在钢管组对前单根进行。

4.1.6管道及附件等的安装焊缝，应经试压检查合格后，对焊口及管道防腐层损坏部位

进行补除锈，除锈等级不得低于该管段除锈质量要求。

4.1.7金属表面预处理前，应根据金属表面污染物的种类、污染的严重程序、形状及大

小、采用溶剂、热碱、乳剂或清洗剂等清洗金属表面，以除掉钢材表面上所有的油、油脂、

灰土、润滑剂和其他可溶污物。

4.1.8管道、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物、焊皮必须彻底打磨清理，表

面应光滑平整，园弧过渡。

4.1.9除锈后、涂漆前必须用干净的压缩空气、棉纱、油漆刷，将除锈后留下的浮锈、

粉尘、砂粒清除干净。

4.1.10除锈后的金属表面不得再度受潮、雨淋，并应在2h内涂上底漆。由于时间限制

于次日涂装的钢材、钢管，涂底漆前应作自检，当有反锈现象时，应重新进行表面处理。

4.1.11必须采取切实可行的措施，防止除锈作业的施工砂尘，铁锈飘逸至涂装作业现

场以及造成附近环境的严重砂尘污染。

4.2手工和动力工具除锈方法

4.2.1工具除锈可分为手动和动力工具除锈两种方法，除锈等级应和GB/T8923—88中

的St2、St3级相对应，其质量应符合表421的要求。

手工和动力工具除锈的质量等级及其质量要求

表4.2.1

质量等级质量要求

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不

St2——彻底的手工和动力工具除锈

牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不

St3——非常彻底的手工和动力工具

牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比

除锈St2更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

4.2.2手动工具除锈应按下列程序进行：

（1）采用冲击性手动工具除掉钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物。

（2）再用钢丝刷、粗砂纸、铐锈锤、铲刀或类似的手工工具，刷、磨或刮除掉钢材

表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。

4.2.3动力工具除锈应按下列程序进行：。

（1）用由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷、砂轮等，除去钢材

表面上分层锈和焊接飞溅物以及松动的氧化皮、疏松的锈和松动的旧涂层。

（2）在钢材表面上，使用动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。

（3）当采用冲击式工具除锈时，不应造成钢材表面损伤；采用旋转式工具除锈时，

不宜将钢材表面磨得过光。

4.3喷（抛）射除锈方法

4.3.1喷（抛）射除锈各质量等级的质量要求应符合表431的规定，四个质量等级应

分别和GB/T8923—88中的Sal级、Sa2级Sa272级和Sa3级相对应。

喷（抛）射除锈质量等级及其质量要求

表4.3.1

质量等级质量要求

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢

Sal轻度的喷射或抛射除锈

的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈

Sa2彻底的喷射或抛射除锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固

附着的。

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油

Sa2九级非常彻底的喷射或抛射除

漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹

锈

的轻微色斑。

Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油

除锈漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

4.3.2喷砂机所使用的压缩空气应干燥洁净，不得含有水份及油污。空气缓冲罐内积

液应及时排放。空气过滤器的填料应定期更换。

4.3.3应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度、涂料的类型、除锈方法以及涂装所

要求的表面粗糙度选择磨料

4.3.4天然矿物磨料使用前必须净化，经筛选清除其中的盐类和杂质，并不得含有油

污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1%=

4.3.5人造矿物磨料必须清洁干燥，不含夹渣、砂子、碎石、有机物和其它杂质。

4.3.6加压式干喷射处理工艺指标应符合表436的规定：

加压式干喷射处理工艺指标

表4.3.6

喷嘴入口处

序磨料粒度组成喷嘴最小喷射角

磨料种类最小空气喷距(nun)

号标准筛号(mm)直径(mm)(度)

压力(MPa)

全部通过7筛号，不通过45筛号，

1石英砂0.55830〜7580〜200

20筛号筛余量不得小于40%

硅质河砂全部通过7筛号，不通过45筛号，

20.5830〜7580〜200

或海砂20筛号筛余量不得小于40%

全部通过10筛号,不通过45筛号，

3金刚砂0.4630〜7580〜200

30筛号筛余量不得小于40%

激冷铁砂或全部通过18筛号,不通过45筛号，

40.6530〜7580〜200

激冷铁丸30筛号筛余量不得小于85%

线粒直径1.0,线粒长度等于直径，

5钢线粒0.6530〜7580〜200

其偏差不得大于直径的±40%

全部通过14筛号,不通过35筛号，

6铁丸或钢丸0.6530〜7580〜200

20筛号筛余量不得小于85%

4.3.7Sa3级和Sa2.5级不宜使用河砂或海砂作为磨料。干喷射宜采用石英砂为磨料。

4.3.8湿喷射宜采用黄砂为磨料、水和黄砂比例为1：2,以0.4〜0.7MPa的压缩空气

喷射。

4.3.9采用湿喷射法时，应在喷射用水中加入缓蚀剂或在喷射除锈后在表面上喷洒

缓蚀剂。缓蚀剂可采用亚硝酸钠、磷酸三钠、碳酸钠、肥皂水等。

4.3.10磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。

4.3.11表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。

4.3.12喷射作业时需注意工件的交角、阴角、穿孔及断面等死角位置。

4.3.13当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。

4.3.14当钢材表面温度低于露点以上3℃时，不宜进行干喷射作业。

5.地上管道防腐蚀施工

5.1一般规定

5.1.1压力管道涂料防腐蚀多用于地上管道作防腐层；其结构配套多为防锈性底漆二

道和保护性辨别色面漆一至二道。

5.1.2涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经相应检查合格后方可涂装。

5.1.3防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应严格按设计要求涂装。当设计无

要求时，涂料的选用应遵守下列原则：

(1)与被涂物的使用条件相适应；

(2)与被涂物表面的材质相适应；

(3)底漆与面漆正确配套

(4)经济合理；

(5)具备施工条件。

5.1.4底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。当改变涂料

的品种或型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和施工要求制定相应的涂

装技术方案。

5.1.5涂料的配合比严格按生产厂技术指标配比，每次配漆必须过称或量杯。

5.1.6不同厂家的防腐蚀涂料，不宜掺和使用。如掺和使用，必须经试验确认。不同

基质、不同品种的涂料不得掺和使用。

5.1.7使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定，不得以其它料代替。

5.1.8配制(或使用)涂料时，应充分搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除；

必要时可用细铜丝筛网过滤后使用。涂料开桶后，必须密封保存。

5.1.9涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。

5.1.10当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料，以防止漏

涂。

5.1.11涂装环境温度宜为15〜30℃,相对湿度不宜大于85%,被涂覆表面的温度至少

应比露点温度高3℃；但不应高于50℃,涂装表面必须干燥。

5.1.12如有无效防护措施，或者遇下雨、大风、大雾天气，应停止涂装作业。雨后待

涂表面未干透，不得涂装。在工作安排原则上，尽可能做到露天的涂装晴天干、室内的作

业留在雨天干。

5.1.13管道、管件的防腐层涂装宜在管道焊接施工、热处理或强度试验和严密性试验

合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状

接头，待试验合格后，应将焊缝处的油污、铁锈、焊药皮等彻底除净，使其表面呈现金属

光泽，然后依次补刷底漆、中间漆和面漆。

5.1.14涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹扣等特殊部位加以保护，以免涂上油

漆。如须油漆，则必须做标识的移植。

5.1.15人工刷涂时，涂刷的方面应保持层间纵横交错，每层往复进行。

5.1.16滚涂时，滚筒表面的涂料应分布均匀，滚动时速度要保持一致，不可太快。滚

筒压力应平衡，切忌过份用力压碾滚筒。

5.1.17喷涂时，喷嘴与被喷面的距离、平面为250〜350mm,园弧面为400mm,与喷

面成70°~80°o压缩空气压力为0.3〜0.6MPa。

5.1.18管道防腐蚀涂层总厚度,应符合表5.1.18—1及5.1.18—2的规定。

地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度（Rm）

表5.1.1811

涂层干膜总厚度

腐蚀程度重要部位或维修困难部位

室内室夕卜

强腐蚀>2002250

中等腐蚀21502200增加涂装道数1〜2道

弱腐蚀>100>120

注：耐高温涂层的漆膜总厚度为40〜60um。

不同用途的防腐蚀涂料厚度控制（um）

表5.1.18—2

用途涂层总厚度

一般户外大气防护80~100

装饰性防护100~150

大气条件防腐蚀涂层150~200

化工大气及潮湿地带防腐200~300

耐腐蚀涂层250~300

重防腐蚀涂层300~500

5.1.19对涂装作业中产生的缺陷可按附录一分析原因，并采取相应的防止措施。

5.1.20管道的面漆颜色、色环和标记应符合设计文件规定，当设计文件对表面色未

作要求时。

——石油化工企业管道表面色和标志应符合附录二的规定。

一一化工行业的管道表面色，色环和流向标志可参考附录三的规定。

——氨系统管道的表面色应符合附录四的规定。

5.2无机富锌漆的调配与涂装

5.2.1无机富锌漆具有极强的防锈性能和良好的防腐蚀性能，并且在涂层损坏后具有

阴极保护作用，且该漆无毒无气味，广泛用于管道组装前作保护性防锈底漆。

5.2.2传统的无机富锌漆是由水玻璃和锌粉配制而成，采用稀磷酸固化后水洗。由于

管道防腐施工面小，且分散，管道防腐多选用免水洗的成品无机富锌漆（或环氧富锌漆）。

5.2.3无机富锌漆多为锌粉、基料和固化剂双组份组成（也有三组份包装）使用前应

根据产品使用说明书按比例调制。

5.2.4涂料现用现配，每次配量最好以甲组份1kg为宜，以便搅拌。将按比例称好的

乙组份（锌粉）缓慢倒入甲组份混合，充分搅拌至无结块后，一般静置5〜20min（或按产

品说明书要求）待用。

5.2.5调配时严禁改变甲、乙组份比例，不可颠倒操作程序，不得加入任何稀释剂。

5.2.6配好的涂料宜采用刷涂，施工过程中应不断搅拌涂料，以防锌粉沉底。

5.2.7调配好的无机富锌漆应在4h内用完。

5.2.8成品无机富锌漆的固化一般有强制通风固化、高湿度固化和自然固化多种，应

参照产品说明书，改善和创造良好的固化环境。

5.2.9一般未经曝晒的无机硅酸漆膜是多孔的。多孔性受到施工时的气候条件和施工

技术影响，当复涂时孔隙内的空气会从新漆膜内逸出，导致涂装后产生气泡和针孔，因此

复涂下道涂料时应涂一遍稀薄过渡漆。

5.2.10成品无机富锌漆的固化时间各厂家、各型号的产品有所不同，同时受施工气候,

气温影响较大。复涂时可采用硬币刮擦漆膜，呈现闪亮金属印记者为完全固化。

5.3醇酸（或酚醛）防腐涂料的涂装

5.3.1醇酸（或酚醛）防腐涂料，由于单组份包装，涂装简单，价格低廉，广泛用于环

境腐蚀较轻，管道防腐要求不高的地上管道。

5.3.2醇酸（或酚醛）底漆最常用的有红丹、铁红、铝红、云铁、锌黄、铁黑防锈漆

及带锈底漆。防锈底漆的矿物填料一般较重，容易沉底结块，使用前一定要滚动油桶，开

口后充份搅动至液料均匀。

5.3.3为避免涂料存放过程沉底结块，目前，成品醇酸（或酚醛）防锈漆还有清漆与

红丹粉或铁红粉分装的产品，使用时按比例混合调匀而成。

5.3.4红丹防锈漆长期暴露于阳光下，漆膜容易发白粉化，涂装后宜及早罩以面漆。

其他醇酸（或酚醛）防锈底漆，由于耐候性差，都不应单独使用，常和醇酸（或酚醛）磁

漆配套使用。

5.3.5为避免铅中毒的危害、管道穿越的食品生产车间，不宜选用红丹防锈漆作为管

道防腐层。

5.3.6各色醇酸（或酚醛）磁漆多作为管道的外保护涂层，并起到管道介质的辨别和

识别作用。

5.3.7各种醇酸防腐涂料可用二甲苯和200号溶剂油1：1对稀稀释，或直接使用X-6

醇酸漆稀释剂。酚醛防腐涂料可用200号溶剂油或松节油稀释。

5.3.8使用剩余的醇酸（或酚醛）涂料表面应覆盖小量稀释剂，以减少涂料挥发结皮。

5.4环氧防腐涂料的调配与涂装

5.4.1环氧防腐涂料为双组份涂料。是由环氧树脂、防锈颜料或体质颜料混合研磨的基

料与乙二胺按比例混合而成，调配前应详细查阅生产厂家的产品说明书中相对气温条件下

的配合比，熟化时间等技术参数。

5.4.2环氧防腐涂料附着力特强，但耐紫外线照射差，不宜使用于室外，如暴露于阳

光下应配套选用聚酸涂料作面漆。

5.4.3环氧防腐涂料施工粘度（涂一4粘度计），刷涂时应为30〜40S,喷涂时应为18〜

25So混合后的涂料宜在4h内用完。

5.4.4环氧防腐涂料固体含量较高，比重较大，成品涂料一般比重在1.2〜1.4,干膜

厚度在80〜150um/道，理论涂布量仅为6.3〜3.3n?/L,每平方米需用量0.2〜0.4kg/道。

5.4.5环氧防腐涂料可用二甲苯：丁醇混合剂对稀或直接采用X-7环氧专用稀释剂。

5.4.6环氧防腐涂装后的工具，如喷枪、油刷、油漆桶等应及时用稀释剂溶液清洗，清

洗后的油漆刷尚应浸没于稀释剂溶液的桶中待下次使用。

5.5聚氨脂防腐涂料的调配与涂装

5.5.1聚氨脂防腐涂料为双组份交联反应涂料，成品涂料配比多包装为1：1或4：1。

配漆后需熟化10~15mino

5.5.2聚氨脂防腐涂料耐油、耐化学腐蚀，涂料对上度涂层具有很强的渗透、溶解作

用，配套不好极容易咬底，因此上道漆多选用聚氨脂底漆或环氧类底漆