毕业设计（论文）-酒瓶内盖的注塑模的设计.doc

河 南 工 业 职 业 技 术 学 院Henan Polytechnic Institute毕业设计（论文）题 目：酒瓶内盖塑料模 班 级： 模具0904 姓 名： 指导教师： 机械工程系2012届毕业生毕业设计任务书二O一一年九月姓名： 李红莉 专业：模具设计与制造 班级：模具0904学号：0102090409 设计题目：酒瓶内盖塑料模 塑料件简图：塑料件主要技术要求：1. 材料：ABS，米黄色2. 年产量：200万件3. 未注公差：30, 44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原则标注;4. 其他技术要求：型腔脱模斜度为1，型芯脱模斜度为0.5，外表面粗糙度Ra1.6，无缺陷，内表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。指导老师（签名）： 2011年 月 日前 言注射成型是高分子材料成型加工中一中重要的方法，热塑性塑料注射占注射成型工艺主导地位。如今各种复杂塑料注射成型的结构件，功能件以及特殊用途的精密件已广泛的应用到交通、运输、包装、储运、邮电、通讯、建筑、家电、汽车、计算机、航空航天、国防尖端等国名经济的所有领域，已成为不可缺少的重要的生产资料和消费资料，其质量要求也越来越高。其中，模具是塑料成型加工的一种重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，模具是一种高附加值产品和技术密集型产品，其生产技术水平的高低已成为衡量一个国家产品制造业水平高低的重要标志。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备等都是成型优质塑件的条件。注塑成型工艺及模具设计是一门不断发展的综合学科，不仅随着高分子材料合成技术的提高注塑成型设备的革新成型工艺的成熟而改进，而且随着计算机技术，快速造型技术，数值模拟技术、数字化应用技术等在注塑成型加工领域的渗透而发展。注塑成形工艺及模具设计是一门不断发展的综合学科，不仅随高分子材料合成技术的提高，注塑成型设备的革新，成型工艺的成熟而改进，而且随着计算机技术快速造型技术，注塑成模拟技术，数字化应用技术等在注塑成型加工领域的渗透而发展，注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在机械化工、军事国防，家用电器等都有广泛应用，且生产的制件具有精度高，复杂度高，一致性高，生产率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和广泛的发展前景。本次设计是对三年高职学知识的一次综合性总结与运用，通过本次设计，提高了对模具的理性认识，掌握了设计步骤，能够更加系统地串联了三年的专业知识，使模具这块知识在认识中合理化，系统化。由于自己水平有限，在设计过程中不妥和错误之处在所难免，恳请老师的批评与指正，以便得心修正。在此表示忠心的感谢！摘 要本次的毕业设计是酒瓶内盖的注塑模的设计，依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为中批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为杆推出机构和推板推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。关键词：双分型面注射模具 酒瓶内盖 II目 录前 言I摘 要II绪 论11 酒瓶内盖塑件的工艺分析31.1 塑件成形工艺分析31.2 塑件成形工艺参数确定52 模具基本结构设计及模架选择62.1确定成形方法62.2型腔布置62.3分型面设计72.4浇注系统设计82.5 脱模机构设计112.6选择模架123 选择成形设备143.1 注塑机的初选143.2 注射机的校核错误！未定义书签。4 模具结构尺寸的设计计算174.1 型腔尺寸计算184.2 型芯的尺寸计算194.3 模具冷却系统设计205 模具的工作原理226 模具总装图及模具的装配、试模236.1 模具总装图及模具的装配236.2 模具的安装试模24结束语26致 谢28参考文献29河南工业职业技术学院 机械工程系毕业论文绪 论塑料模具在国民经济中的地位：随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。在塑料制品的模具制造设备、合理的加工工艺，优质的模具材料和现代化的成型设备等是成型优质塑件的重要条件，所以模具是塑料成型加工的一种重要工艺装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不及的，模具工业是国民经济的基础工业，其生产技术水平高低的重要标志。注射成型模具在我国的发展历程：模具技术是一门综合性很强的学科，是近年来飞速发展的学科之一。目前为止，我国在塑料模的制造精度、模具标准化程度、制造周期、模具寿命以及塑料成型设备的自动化程度和精度等方面已经有了长足的进步，但与国外工业先进国家相比，仍有一定的差距。许多精密技术，大型薄壁和长寿命塑料模具自主开发的生产能力还较薄弱。要加速发展模具行业，应在模具先进的设计技术，先进的制造技术和开发研制优质的模具材料等方面下功夫，以提高模具的整体制造水平和模具在国内、国际的市场竞争能力。进入20世纪90年代，我国国民经济的持续增长，带动了塑料工业的快速增长。塑料机械产业明显的跃升，促使注射产品的应用领域从一般日用、民用行业向国民经济几乎所有的部门拓展，而且具有较高技术含量和高附加值的注射产品开发应用不断增多，提高了我国注射行业的整体水平。塑料制品的广泛应用为塑机行业发展提供了不竭动力，我国塑料行业的巨大发展潜力为中国塑料机械行业的迅猛成长开拓了广阔的空间。从注射机问世起中小型注射机占绝大多数。到了20世纪70年代后期，由于工程塑料的发展，特别是在汽车、船舶、宇航、机械以及大型家用电器方面的广泛应用，使大型注射机得到了迅速发展。80年代以来，CAD/CAE/CAM计算机应用技术在注射机制造业的广泛采用，促使了我国注射机研发和制造水平的高速发展。今后，随着高精度塑件应用范围的扩大，一些科技含量高的注射机有很大的发展。随着新工艺、新设备的出现必将更好地推动我国注射行业的发展。1 酒瓶内盖塑件的工艺分析1.1 塑件成形工艺分析如图1-1为塑料酒瓶内盖的二维工程图及实体图，单位mm。 图1-1 塑件图产品名称：酒瓶内盖产品材料：丙烯 ABS塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑件的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。塑件材料成形性能：使用ABS注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。产品数量：年产量200万件塑件颜色：米黄色查文献得：塑件材料物理性能：密度：收缩率：熔点： 6093热变形温度：材料力学性能：拉伸强度：拉伸弹性模量：弯曲强度：弯曲弹性模量：缺口冲击强度：硬度：洛氏塑件质量：该产品材料为ABS。由上得知其密度为，收缩率为，计算出ABS平均密度为，平均收缩率为。可根据塑件形状进行人工几何计算得到酒瓶内盖的体积。通过计算得：塑件的体积 塑件的重量 式中： 塑料密度塑件要求：塑件外侧表面光滑，不允许有较大的浇口痕迹，盆边沿无飞边或较少易清理。1.2 塑件成形工艺参数确定1.2.1 ABS成型的工艺参数：查表得：模具温度：喷嘴温度：料筒温度：前段温度：中段温度：后段温度：注射压力：保压压力：塑化形式：螺杆式喷嘴形式：通用式注射时间：保压时间：冷却时间：成形周期：1.2.2 关于ABS设计时应考虑的问题： ABS采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料容易分解甚至烧焦，从而在制品上出现熔接缝，光泽差及浇口附近的物料发红等缺陷； 由于ABS的加工温度较高，对各种工艺因素的变化比较敏感，所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要； 有些ABS制品在顶出时并无问题，但却可能会在贮存期内产生褐色或黄色条纹，可能是由于机筒过热或在机筒内滞留时间过长而引起的。2 模具基本结构设计及模架选择2.1确定成形方法塑件采用注射成形法生产。因为该产品设计为中批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模（三板式注射模），点浇口自动脱模结构。2.2型腔布置2.2.1 注意的问题或原则根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。据设计要求可知，由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具选用一模两腔结构且平衡布置，采用双分型面注塑模，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。其排列方法如下图21所示：图2-1 型腔布置示意图2.3分型面设计2.3.1分型面设计选择分型面时应遵循的原则： 分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处 ； 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度； 分型面作为主要排气面时，分型面应设于熔体料流的末端；塑件开模后留在动模上；分型面所产生的痕迹不影响塑件的外观，且易清除；浇注系统和浇口的合理安排推杆的痕迹不露在塑件的外观上使塑件易于脱模塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本塑件的分型面有多种选择,如图a中分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件的表面质量。图b中分型面选择在酒瓶内盖的上端面这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑，仅在抽芯处留有分型面痕迹。因此，塑件选择如图b中所示的分型面。图2-2 分型面选择示意图2.3.2 排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，热固性塑料在固化时会放出大量的气体,易阻塞缝隙，如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，所以必须开设专用排气槽排出气体。通常排气槽设计有多种方式，大多数都采用配合间隙排气的方式，由于此制件尺寸不大，利用分型面和推杆配合间隙排气即可。2.4浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。2.4.1 主流道浇口套的选择 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。熔体从喷嘴中以一定的动能喷出。由于熔体在料筒内已被压缩，此时流入模的空腔内，其体积必然要增大，流速也略为减小。由于主流道的浇口套为标准件，考虑ABS的流动性较差，即主流道的浇口套的选择如下锥度为、mm、D=8mm、mm。主流道断面尺寸：主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上。 表2-1主流道衬套中尺寸关系表8141620d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机喷嘴球面半径+（12）2.4.2 分流道设计 分流道是指主流道末端与浇口之间一段塑料熔体的流动通路，其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均匀地分配到各个型腔、应注意尽量减小流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的截面形状及分布选择：截面形状有圆形、梯形、u形、半圆形、矩形。分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失，分流道的表面粗糙度为 。 表2-2 截面形状的对比表截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果圆形小较难小最佳梯形较小易较小良U形较小易小佳矩形大易大不良通过表2-3所示截面形状的对比，圆形截面形状效果最佳，考虑到经济和加工难易，采用圆形。分流道截面形状采用圆形且平衡分布，因为圆形分流道热量损失较小，易加工，效率较高且可保证各型腔均衡进料，从而保证塑件质量。表2-3 各种塑料的分流道推荐值塑料种类35.5 2.4.3浇口设计浇口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关，而且与塑件的成形质量有着密切的关系。点浇口形式采用带圆角的圆锥过渡式的点浇口，因为这种结构有利于熔料充满型腔。浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕，有利于型腔气体的排出。所以，塑件的浇口选择在酒瓶内盖的底部中央处，由于塑件所填充塑料多，这样可以提高充模速度。浇口尺寸计算：点浇口的直径计算公式：式中 点浇口的直径 （） 塑件在浇口处的壁厚（）型腔表面积（）表2-4 点浇口经验直径尺寸mm 厚度塑料种类1.5PEPSPPABSPA0.81.21.01.51.21.8综上查表得 与经验尺寸一致，所以点浇口取。由上可知，塑件采用点浇口成型，其浇注系统平衡布置如下图所示，主流道为圆锥形，上部直径与注塑机喷嘴相配合，下部直径为，锥角为6；分流道采用半圆截面流道，其半径R为33.5；点浇口直径为0.8，点浇口长度为1，头部球面R1.52，锥角为6.图2-3 分流道示意图2.5 脱模机构设计塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。，推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算： 式中 脱模力（）； 型芯的脱模斜度； 塑件包容型芯的面积（）； 塑件对钢的摩擦系数，一般取0.10.3； 塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件，P取2.43.9；模内冷却的塑件，P取0.81.2 故 因为本塑件结构简单所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等既可满足塑件脱模的要求。2.6选择模架2.6.1模架结构注射模标准：我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。其四种模架的组成、功能及用途见下表2-7。表2-7注射模标准模架种类型号组成、功能及用途A1型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。A2型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具A3型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。A4型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，A4型模型适用于本次模具的设计。2.6.2模架周界尺寸选择中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100L、125L、160L、180L、200L、250L、315L、355L、400L、450L和500L等模架规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：模具结构为双分型面注射模采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，方便取出制件，周界尺寸250mm250mm，上、下模板的厚度分别为40mm、50 mm，垫板厚度为40mm。2.6.3塑料注射模具技术要求塑料注射模具应优先按GB/T12555.190和GB4169.111选用标准模架和标准件。模具成形零件材料和热处理要求，优先按下表2-8内容选用：表2-5 模具成形零件优先选用材料和热处理硬度零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件45GB69921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB122024628045553 选择成形设备3.1 注塑机的初选择注射机有关技术参数如下：3.1.1注射量根据图1-1和图2-3所示计算浇注系统和塑件质量：浇注系统的体积为：浇注系统质量：g塑件单件体积：塑件单件质量：g浇注系统和塑件总体积：浇注系统和塑件总质量：注射量须满足：式中 额定注射量（）;塑件与浇注系统凝料体积和（）125故：满足3.1.2注射压力查资料得ABS成型时得注射压力，注射机的注射压力P须满足：3.1.3 锁模力注射机的锁模力须满足: 式中 塑料成型时型腔压力，ABS塑料的型腔压力P=30MPa 塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和（）各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积为F=2764（） 故 PF =302764=82920N=83（KN） 根据以上分析计算，查参考文献得初选注射机的型号为：XS-ZY-125 注射机XS-ZY-125有关技术参数如下：额定注塑量V ：注塑压力：MPa 最大注射面积：320喷嘴球面半径：mm 注塑机拉杆空间：260mm290mm锁模力：注射方式：螺杆式模具最大厚度：300mm 模具最小厚度：mm模板最大行程：mm喷嘴孔径：mm动定模板尺寸:428mm458mm3.2注射机的校核注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核由于在初选注射机和设计模架时是根据注射量、锁模力、注射压力、磨具厚度等因素选用的，所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度已符合所选注射机的要求，不必进行校核。3.2.1 开模行程的校核我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度无关，故注塑机的开模行程应满足下式： 式中 塑件制品的高度（mm）; 浇注系统的高度（mm） 满足要求。4 模具结构尺寸的设计计算为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，采用较低的尺寸精度。 塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种。表4-1 精度等级与公差数值基本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-30.040.060.080.120.160.240.320.46360.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-140.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.240.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.440.560.5624-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-400.110.130.180.260.360.520.721.0040-500.120.140.200.280.400.560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.465-800.140.190.260.380.520.761.041.6080-1000.160.220.300.440.600.881.201.80100-1200.180.250.340.500.681.001.362.00120-140-0.280.380.560.761.121.522.20表4-2 硬聚氯乙烯建议采用精度等级表塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度硬聚氯乙烯456由塑件的工作环境知道工件的精度要求不高，所以精度等级选择一般精度。4.1 型腔尺寸计算计算ABS的平均收缩率。公差按照表4-1和表4-2中所查的公差进行计算。模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的1/3。4.1.1 型腔径向尺寸计算式中 塑件形状尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差对于塑件 塑件尺寸公差取0.36 对于塑件 mm 塑件尺寸公差取0.34 4.1.2 型腔深度尺寸计算 式中 式中 塑件高度方向形状尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差对于塑件高度mm尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.40 对于塑件高度mm尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.76 4.2 型芯的尺寸计算4.2.1 型芯径向尺寸计算 对于尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取0.22 式中 大塑件内形径向的最小尺寸 4.2.2 型芯深度尺寸计算式中 大塑件内腔的深度最小尺寸对于塑件mm尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取0.50 4.3 模具冷却系统设计由于制件壁厚为2mm，制件尺寸又较小，确定水孔直径为8mm。由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水道传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足要求。模具在定模型腔板上对应塑件两侧，开设两条外接直通式冷却水道，外接软管形成水冷回路。图4-1 冷却回路排布图5 模具的工作原理AA为第一分型面,BB为第二分型面,模具打开时,注射机开合模系统带动动模部分后移，模具先将 AA第一分型面打开,中间板10随动模后移，与拉料板11做定距分离,供操作工人取出浇注系统凝料。当动模部分继续后移，为第二分型面BB打开,塑件包紧在型芯14上，这时浇注系统凝料再浇口处自行拉断，然后在AA分型面之间自行脱落。动模继续后移，当注射机的推杆接触推板2时，推出机构开始工作，推杆4及推件板将塑件从型芯14上推出，塑件在BB分型面自行落下。模具的组成：成形零部件，型芯14 中间板10浇注系统 ，浇口套17、中间板10导向部分，导柱20、导套19、中间板10、拉料板11上的导向孔、拉料杆13推出部分，推板2、推杆固定板3、推杆4、推件板8 二次分型部分，拉杆4、限位螺钉13结构零部件，动模座板1、支承板22、型芯固定板7、定模座板12图5-1 模具装配图6 模具的装配、试模6.1 模具的安装试模6.2.1装模装模前的检查：塑料注射模具在安装到注射机之前，应按设计图样对模具进行检查，发现问题及时排除，减少安装过程的反复。对模具的固定部分进行分开检查时，要注意模具上的方向标记号，以免合拢时混淆。模具的安装：固定塑料注射模具应尽量采用整体式安装，吊装时要注意安全。当模具的定位台肩装入注射机定模板的定位孔后，极慢的合模速度，用动模板将模具压紧，在撤去掉模用的螺钉，并把模具固定在注射机的动定模板上。用压板固定，装上压板后通过调整螺钉调整，使压板与模具的安装基面平面。模具的调整：主要是调整模具的开模距离、顶出距离等。开模距离与制件高度有关，一般开模距离要大于制件高度510，使制件能自由脱模；顶出距离是调整注射机顶出杆长度。调节时，启动设备以开启模具，使动模板达到停止位置后，调节注射机顶出杆长度，使模具上的顶板和顶出杆之间距离小于5，以免顶坏模具。6.2.2试模物料塑化程度的判断：在正式开机试模前，要根据ABS的工艺温度对注射机料筒、喷嘴进行加热，将料筒、喷嘴和浇口主流道脱开，用低压、低速注射，使料流从喷嘴中慢慢流出，以观察料流情况。如果没有气泡、银丝、变色且料流光滑、明亮即认为料筒和喷嘴温度合适，便可开机试模。试模注射压力、注射时间、注射温度的调整：开始注射时对注射压力、注射时间、注射温度的调整顺序为先选择较低注射压力、较低温度和较长时间进行注射成型。如果制品充不满，再提高注射压力，当提高注射压力较大仍然效果不好时，才考虑变动注射时间和注射温度。注射时间增加后等于使塑料在料筒内的时间延长，提高了塑化程度。这样再注射几次，如果仍然无法充满型腔，再考虑提高料筒的温度对料筒的温度提高要逐渐提高，不要一次提高太多，以免使物料过热。同时，料筒温度提高须经过一定时间才能达到料筒内外温度一致，一般中、小设备需15分钟左右。在达到所需温度后，最好保温一段时间。试模过程中，应详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。6.2.3 修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。6.2.4 检验通过试模可以检验出模具结构是否合理，所提供的样件是否符合用户的要求，模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。结束语时间如轰然而去的列车，我的大学生活即将结束，在结束大学生活之前要完成毕业设计，毕业设计对于我们来说具有非常重要的意义。毕业设计是对我们大学的学习生活中所学专业知识的一个总结概括，更是对我们自己的专业知识学习一次回顾与检验。虽然在平常学习中，学校安排的有课程设计，但是由于过去的时间较长，对一些知识已经生疏了。在确定自己的毕业设计题目后，我凭着自己对课程设计的记忆，对自己的毕业设计题目进行了深入的考虑，并查阅了相关的资料，对酒瓶内盖的材料即ABS进行了分析。在这次毕业设计中，让我学到了许多知识，并对以前所学的专业知识进行了一次回顾，虽然之前所学的专业知识不错，但由于长时间的丢弃，让我几乎都忘记了，特别是所学的绘图软件。经过这次的毕业设计，让我更加清楚地了解自己在大学中学习的效果。经过漫长而短暂的设计，我们终于做出了成效，在毕业设计的过程中，用到了很多以前上课时学的知识，尤其是老师上课教给我们的一些分析问题、解决问题的方法，在这次毕业设计中都得到了很好的印证。使我在这些方面能够很快的领悟。我们模具设计与制造专业开设了机械制图及AUTOCAD、机械设计以及计算机的应用基础等基础课，数控机床及编程、模具制造工艺与工装冲压工艺与模具设计、塑料模具设计与制造等专业课，这些课程对我顺利进行毕业设计起到了一个基石的作用。比如，毕业设计中零件图和模具装配图的绘制与机械制图及AUTOCAD的学习是分不开的，模具的改进也要机械设计模具制造工艺与工装等课程的帮助，更不用说塑料模具设计与制造这门专业课的重要作用了。面临毕业的我，在以后的工作中将会面临着许多问题或麻烦，面对这些难题，我们应该勇敢的面对，努力的克服这些困难，并且应该善于积累知识，扩展自己的知识面和提高自己的能力，在以后的工作中，我会更加努力的学习各方面的知识争取做一个合格的复合型人才。由于自己学识不深，文字水平有限，设计中必然存在许多漏洞和不足之处，还望老师给予批评指正，提出改进意见。致 谢大学三年学习时光已接近尾声，经过紧张而又忙碌的资料搜集整理设计，一个月多月的时间也匆匆过去，毕业设计的顺利完成也为我们的大学生活画上了圆满的句号。光阴似箭，转眼间就要告别大学这段令人难忘的美好时光，心中有依恋、有遗憾