毕业设计（论文）-汽车内饰配件(一)充填模拟及其模具设计.doc

常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 汽车内饰配件（一）充填模拟及其模具设计汽车内饰配件（一）充填模拟及其模具设计 摘要：摘要：本文主要介绍的是汽车内饰配件注塑模具的设计方法。首先分析内饰配件制件 的工艺特性，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。 接着介绍了汽车内饰配件注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍 了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、斜导杆以及冷却系统的设计。然 后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后模具总体方 案为，一模两腔，侧式浇口形式，用推杆将制件推出。 关键词：关键词：汽车内饰配件 注塑模 浇注系统 导向机构 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 Filling simulation and die design of the car interior accessories Abstract：The designing methods of injection mould of the car interior accessories are mainly introduced in this paper.First, the technological characteristics are analysed, includ ing material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, th e forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is det ermined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism,and oblique guides. Then the standard mould base s and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally the structure of the mold is of two cavities and two side of the gates, then a stripper plate is used to push off the car interior accessories. Keywords：The car interior accessories Injection mould Gating system Steering mechanism 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 目录目录 1引言引言 1 1.1 塑料简介1 1.2 注塑成型及注塑模 1 2. 塑料的工艺性设计塑料的工艺性设计3 2.1 化学和物理特性 3 2.2 注塑模工艺 3 2.3 塑件的尺寸与公差 4 2.3.1 塑件的尺寸4 2.3.2 塑件尺寸公差标准4 2.3.3 塑件的表面质量4 2.4 CAE 最佳浇口分析5 2.4.1 填充时间比较6 2.4.2 气穴比较7 2.4.3 熔接痕比较8 3.注射成型机的选择注射成型机的选择 9 3.1 注射量的计算 9 3.2 注射机型号的选择 9 3.3 注射机工艺参数的校核 10 3.3.1 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积计算及锁模力的校核10 3.3.2 注射量的校核10 3.3.3 注射压力的校核11 3.3.4 开模行程的校核11 4型腔布局与分型面设计型腔布局与分型面设计12 4.1 型腔的确定 12 4.2 型腔的布局12 4.3 分型面的设计12 5浇注系统设计浇注系统设计 14 5.1 主流道设计 14 5.2 主流道衬套的固定 14 5.3 分流道的设计 14 5.3.1 分流道长度15 5.3.2 分流道表面粗糙度15 5.4 浇口的设计 15 5.4.1 浇口的选用15 5.4.2 浇口尺寸的确定15 5.4.3 冷料井的设计16 5.4.4 浇注系统的平衡17 5.4.5 排气槽的设计17 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 6成型零件的设计成型零件的设计18 6.1 成型零件的设计原则 18 6.2 成型零件工作尺寸计算 18 6.2.1 塑件的公差18 7模架的选取及合模导向机构的设计模架的选取及合模导向机构的设计21 7.1 导柱导向机构设计要点 21 7.2 模架的选取 21 8模具材料的确定模具材料的确定23 9推出机构的设计推出机构的设计24 9.1 脱模机构设计 24 9.2 推杆的位置与布局 24 10斜导杆设计斜导杆设计26 11温度调节系统的设计温度调节系统的设计27 11.1 冷却系统的设计原则与常见冷却系统的结构27 12模具强度的校核模具强度的校核 29 12.1 型腔壁厚计算29 13模具工艺规程模具工艺规程30 13.1 工艺流程30 13.2 支撑板加工工艺卡片 31 结论结论33 致谢致谢34 参考文献参考文献35 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 1 汽车内饰配件（一）充填模拟及其模具设计汽车内饰配件（一）充填模拟及其模具设计 1 1引言引言 模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益 受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人 士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的 零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、 高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”， 用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是 制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重 要领域。 1.1 塑料简介 塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。 可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生 变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量 轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔 音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时 烧蚀等特殊性能。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门 不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要 材料之一。 1.2 注塑成型及注塑模 型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。 其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑 性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度 较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产 口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适 合单件及批量较小的塑料件的生产1。 成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设 备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。 注射机为热塑性或热固性 塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装 置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。 注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压 性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内 加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流 速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间 后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。 生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。 种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关， 其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上， 动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 2 动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、 合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气 系统及支承零部件组成。 注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核 心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控 制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成 型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。 注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密 制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多， 有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。 塑料模具的设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。 这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具 设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。 传统的注塑方法是在 正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次 试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设 计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 3 2.2. 塑料的工艺性设计塑料的工艺性设计 2.1 化学和物理特性 ABS 是一种无定型塑料，密度为 1.031.07g/ cm3. 。其品种很多，各品种的机电 性能及成型特性也各有差异，因此应按品种确定成型方法及成型条件。它吸湿性较强， 含水量应小于 0.3%，塑化前必需充分干燥，该塑件为录音机前盖板，要求更高的表面 光泽性及造型美观性，应进行更长时间的预热干燥。该材料流动性中等，溢边料 0.04MM 左右（优于 PC PVC，但差与聚苯乙烯，AS 有机玻璃等）2。比聚苯乙烯加工 困难，宜取高料温，高模温（对耐热，高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温应更高）。 料温对物性影响较大，料温过高易分解（250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精 度较高塑件，模温宜取 5060，要求光洁及耐热塑料取 6080，注射压力应稍高于 聚苯乙烯，采用螺杆式注塑机时取 160220，7080Mpa 为宜。模具设计时要注意浇 注系统，选择好进料口位置，形式。推出力过大或机加工时塑件表面呈“白色”痕迹 （后处理时在热水中加热可消失）。脱模斜度取 2 度以上。 2.2 注塑模工艺 表表 2-12-1 塑料成形条件塑料成形条件 序号项目条件 1 塑料名称丙烯烃丁二烯苯乙烯共聚物 2 缩写 ABS 3 注塑成形机类型螺杆式 4 密度（g/cm3） 1.021.07 5 计算收缩率（%） 0.30.8 温度（0C） 8085 6 预热 时间（h） 23 前段 200210 中段 2102307 料桶温度 （0C） 后段 180200 8 喷嘴温度（0C） 180190 9 模具温度（0C） 50 70 10 注射压力(MPa) 7090 注射时间 35 保压时间 1530 冷却时间 1530 11 12 13 14 成型时间(s) 总时间 4070 15 螺杆转速（r/min） 3060 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 4 16 适用注射机类型螺杆 方法红外线灯、烘箱 温度（0C） 70 17 后处理 时间（h） 24 注释：注释： 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么 应使用较高温度下的低速注塑。应使用较高温度下的低速注塑。 流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是 47mm47mm。所有类型的浇口都可以使用。典型。所有类型的浇口都可以使用。典型 的浇口直径范围是的浇口直径范围是 11.5mm11.5mm，但也可以使用小到，但也可以使用小到 0.7mm0.7mm 的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应 为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。ABSABS 材料完全可以使用热流道系统。材料完全可以使用热流道系统。 2.3 塑件的尺寸与公差 2.3.1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： (1)取决于用户的使用要求; (2)受制于塑件的流动性; (3)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力3。 2.3.2 塑件尺寸公差标准 (1)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 (2)塑件结构的复杂程度。 (3)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的 不合理所可能带来的形位误差等）。 (4)成型工艺因素（模塑成型的温度 T、压力 p、时间 t 及取向、结晶、成型后处理等）。 (5)成型设备的控制精度等。 其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 由于模具的精度应高于塑件两个等级，塑件中没有标注公差值的则按未注公差的尺寸 许偏差计算，查表取 MT3，即按 4 级制造精度计算成型零件的尺寸。 2.3.3 塑件的表面质量 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、 塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低 1-2 级。 塑件的结构如图 2-1，图 2-2 所示。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 5 图图 2 2-1-1 制件图制件图 图图 2-22-2 制件三维图制件三维图 2.4 CAE 最佳浇口分析 根据制件的结构拟定潜伏式浇口和侧浇口两种进浇位置进行 Moldflow 模拟填充分 析，成型工艺按缺省设置，结果下所示。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 6 2.4.1 填充时间比较 如图 2-3 图图 2-3 填充时间填充时间 从填充时间中最容易直观得看出熔体流动是否平衡，从图中可以看出两种方案的 填充时间都可以接受，潜伏式浇口填充时间较快。在制件长度方向侧浇口方案基本同 时充满，然而潜伏式浇口并没有同时充满，所以选用侧浇口较为理想。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 7 2.4.2 气穴比较 如图 2-4 图图 2-42-4 气穴气穴 气穴应当位于分形面或者筋骨末端，这样才容易从模腔间隙中排出，否则就要通 过修改浇口位置、改变制件区域壁厚或者修改制件设计等方法改变困气的位置，以防 止制件出现气泡、焦痕等相关缺陷。由上图可知本侧浇口方案气穴位置分布合理。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 8 2.4.3 熔接痕比较 如图 2-5 图图 2-52-5 熔接痕熔接痕 如图可以看出两种方案的熔接痕数量相差不大，且都在可接受范围之内。 综上比较，选择侧浇口方案较佳，既能保证制件的填充效果，又能保证制件的表 面精度。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 9 3.3.注射成型机的选择注射成型机的选择 3.1 注射量的计算 模具所需塑料熔体注射量 4 21 mnmm 式中-一副模具所需塑料的质量或体积（g/cm3）;m -初步选定的型腔的数量；n -单个塑件的质量或体积（g/cm3) ; 1 m -浇注系统的质量或体积（g/cm3) ; 2 m 由于塑件的形状不规则，我们可以借助 Pro/Enginneer 造型软件的分析功能进行 体积分析可得： 单件体积为 V板=78.189cm3 查有关资料可知 ABS 的密度为 1.021.05g/ cm3 ，则单件塑件的重量约为 =79.8g。 1 m 其次是个未知值，但是流动性好的普通精度塑件，浇注系统凝料为塑件质量或 2 m 体积的 15%20%。若是流动性不太好或是精密塑件，据统计每个塑件所需浇注系统的 质量或体积是制件的 0.2 倍到 1 倍，当塑料熔体黏度高，塑件越小，壁越薄，型腔越 多又作平衡式布置时，浇注系统的质量或体积甚至还要大。设计中按： .mnmg 1 1616 2 79825536 3.2 注射机型号的选择 注射机规格主要是根据塑件的大小及型腔的数量和排列方式来确定，在确定模具 结构形式及初步估算外形尺寸的前提下进行相关参数的计算，在笨设计中，根据媒体 生成周期的注射量和锁模力的计算值，初步选用 XSZY500，参数如下表 3-15。 表表 3-13-1 XSXSZYZY500500 注塑机的具体参数注塑机的具体参数 型号 XSZY500 拉杆内间距/mm540440 结构形式卧式最大模具厚度/mm 450 理论注射容量/cm3 500 最小模具厚度/mm 300 螺杆直径/mm 65 锁模形式肘杆 注射压力/ a MP 145 定位圈尺寸/mm 150 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 10 注射行程/ mm 200 喷嘴球半径/mm SR18 锁模力/ KN 3500 最大成型面积/ cm2 1000 最大开合模行程/mm 500 3.3 注射机工艺参数的校核 3.3.1 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积计算及锁模力的校核 21 AnAA 式中 塑件及流道凝料在分型面上的投影面积（）A 2 mm 单个塑件在分型面上的投影面积（） 1 A 2 mm 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积（） 2 A 2 mm 注射机的额定锁模力（N） n F 模具所需的锁模力（N） m F 塑料熔体对型腔的平均压力(Mpa) 型 P 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积在模具设计前是未知的。根据多 2 A 型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面积的 0.2 倍0.5 倍，因此 1 A 可用 0.35n来估算。成型时塑件熔体对型腔的平均压力，其大小一般是注射压力的 1 A 3065，型腔压力见表 3-2 表表 3 3-2-2 塑件特性塑件特性 塑件特点 型 P举例 中等黏度塑件及有 精度要求的塑件 35 ABS、POM 等有精度要求的零件，如壳 类等 用 PRO/E 分析得，所以，Amm 2 1 29420 .AnAAmmmm 22 12 135 2 2942079434 ()35NKN m FnAA p 12型 7943427801902780 所选的注塑机锁模力为 3500KN，符合要求。 3.3.2 注射量的校核 为了确保塑件质量，注射模一次成型的塑料质量应该在工程注射量的 35%75%范 围呢你，最大可达 80%，最低不应小于 10%。 即 n nmmkm 12 n nm FFpAA 12型 （） 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 11 式中型腔数目； n 单个塑料的体积或质量； m1 浇注系统凝量； m2 注射机最大注射量； mn k注射机最大注射用量利用系数一般取 0.8。 可得塑件所需注射量 V=240 cm3 。 由于=500cm3，故满足使用要求。 g V 3.3.3 注射压力的校核 注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要。为此注 射机的最大注射压力应大于或等于成型时所需要的注射压力6，即 PP max 式中为注射机的最大注射压力，该注射机的为 145Mpa；为塑件成型时所 PmaxPmax P 需要的注射压力，一般取 P=40200Mpa。制品成型时所需要的的注射压力一般很难确定， 它与塑料瓶中、注射机的类型、喷嘴形式、制品形状的复杂程度以及教主系统等因素 有关。在确定制品成型所需的注射压力时可利用类比法或参考各种塑料的注射成型工 艺参数等，ABS 的注射成型压力在 7090Mpa。考虑笨塑件的平均厚度为 2mm，所以注射 压力 P 可取为 70Mpa，可见螺杆注射压力满足要求。 3.3.4 开模行程的校核 开模去除塑件所需的开模距离不许小于注射机的最大开模行程。对于螺杆式注塑 机，其最大开模行程与模具厚度无关。该模具为三分型面模具，对于注塑机最大开模 行程 SH1+H2+ H 3+（510）=125+10+40mm=175mm 因为注射机最大开模行程为 500mm，所以开模行程符合要求。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 12 4 4型腔布局与分型面设计型腔布局与分型面设计 4.1 型腔的确定 为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑件精度，模具设计 前营应确定合理的型腔数目，由于本模具所要达到的生产批量为大批量，结合本塑件 结构，因此综合考虑本模具一模两腔比较合理。 4.2 型腔的布局 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下 图所示： 图图 4-14-1 一模两腔一模两腔 4.3 分型面的设计 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的 结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精 度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响， 因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择7： a)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 13 b)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 c)保证塑件的精度要求。 d)满足塑件的外观质量要求。 e)便于模具加工制造。 f)对成型面积的影响。 g)对排气效果的影响。 h)对侧向抽芯的影响。 综上所述，分形面的选择应该在开模方向上投影面积最小以使注塑过程中锁模力 最小，以扩大工厂内有限的注塑设备的应用范围。对于非常复杂的塑件来讲，用传统 的设计手段及制造方法已经很难满足现在市场对产品提出的高质量，高性能，美观， 短周期等方面的要求。在该套模具的设计过程中，我初步采用三维造型软件对其进行 造型设计，在分形面的设计过程中，分型曲面除了应满足上述要求外曲面与曲面之间 还应该过渡光滑。这一点对外观要求高的塑件来说非常重要，因此分型面的选择首先 应满足产品的外观要求偶，其次才考虑模具的制造方便性。对该套模具来讲，内饰板 的结构为面板状，后端有弧度，结构较简单。在设计的过程中我们应考虑各方面的因 素，结合现有的生产能力（生产设备的种类 设备的精度等）来设计模具。图 4-2 为 该副模具的分型面的选择。 图图 4-24-2 分型面的选择分型面的选择 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 14 5 5浇注系统设计浇注系统设计 5.1 主流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一 端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。其设计要点8： a) 主流道设计成圆锥形，其锥角可取 26，流道壁表面粗糙度取 Ra=0.63m，且加工时应沿道轴向抛光。 b) 主流道如端凹坑球面半径 R2 比注射机的、喷嘴球半径 R1 大 12 mm；球面凹 坑深度 35mm；主流道始端入口直径 d 比注射机的喷嘴孔直径大 0.51mm；一般 d=2.55mm。 c)主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径 r=13mm。 d) 主流道长度 L 以小于 60mm 为佳，最长不宜超过 95mm。 e) 主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用 T8A，热处理淬火后硬度 5357HRC。 5.2 主流道衬套的固定 因为采用的浇口衬套有为带肩衬套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定 位圈也是标准件，外径为 150mm，内径 31.5mm。 具体固定形式如图 5-1 所示： 图图 5-15-1 主流道衬套的固定形式主流道衬套的固定形式 常州工学院机电工程学院毕业设计说明书 15 5.3 分流道的设计 分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分 型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形 U 形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯 形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，但考虑到该塑件的体 积较小，分流道较短因而融料在流动的过程中阻力损失较小，加工制造的方便性等采 用圆形截面形式（加工完型面后直接用球刀铣削去除材料）。 5.3.1 分流道长度 分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机 的能耗，减少压力损失和热量损失。考虑到该塑件的壁薄，有利于型腔的填充，另外 注塑成型的塑件往往在浇口附近产生气孔，缩痕等缺陷。该设计采用侧浇口，分