毕业设计（论文）-立式加工中心进给系统设计.doc

哈尔滨石油学院学士学位论文立式加工中心进给系统设计摘 要 在机械制造行业中，机床是一种主要的加工设备，随着科学技术的发展，其结构越来越复杂，因而对加工中心也提出了高效能，高精度和高度自动化的要求。加工中心已成为一种先进的机械加工设备。它的发展代表了国内外机械制造业的发展水平。并在国内外得到广泛认可并成为机床发展的主要研究方向。本文主要设计了加工中心的进给系统和数控旋转工作台。工作台承担纵向X轴和横向Y轴的运动和Z轴的旋转。根据给定的数据参数，计算伺服进给系统，得到所需的几何参数，确定工作台的基本尺寸，并用零件图清晰地表示工作台及其组成部分的衔接、装配关系以及重要零件构造、尺寸及技术要求。对于本次设计的完成，提高了传动装置的传动精度、灵活性和平稳性并提高了传动刚度，减少了摩擦阻力和传动惯量。关键词加工中心；工作台；伺服进给系统；回转工作台全套图纸加扣3012250582The design of feed system of machining centerAbstractIn the mechanical manufacturing industry, machine tool is a kind of main processing equipment. With the development of science and technology, its structure is becoming more and more complex, so the machining center also puts forward the requirements of high efficiency, high precision and high automation.The processing center is one of the typical mechanical processing equipment in high and new technology. Its development represents the level of national manufacturing, at home and abroad by a high degree of attention, has become the mainstream direction of the development of modern machine tools. In this paper, the main design of vertical machining center line, rotary table, the work table to assume the vertical X and horizontal Y axis of the two directions of movement and a rotation around the Z axis. The accuracy of the calibration, and draws the relevant assembly.For the completion of this design, the transmission accuracy, flexibility and stability of the transmission device are improved, the transmission stiffness is improved, and the friction resistance and transmission inertia are reduced.Keywords Machining Center, Working Table, Servo Feed System，Rotary Working Table - II -目 录摘要IAbstractII第1章 绪论11.1 课题背景11.1.1 研究意义11.1.2 国内外研究现状分析11.2 加工中心的基本组成及结构特点21.3 设计方案的预期目标31.4 设计方案的可行性分析3第2章 加工中心工作台的主要部件42.1 加工中心伺服进给系统42.2 伺服驱动装置42.3 回转工作台52.4 本章小结5第3章 工作台和伺服进给的设计63.1 工作台的主要参数及结构63.1.1 主要参数的确定63.1.2 工作台质量及工作台承重初估63.1.3 切削力估算63.2 纵向伺服进给系统与直线工作台的设计73.2.1 滚珠丝杆副的设计计算73.2.2 滚动直线导轨的选择103.2.3 纵向直线位移工作台结构113.2.4 键的选择及校核113.2.5 联轴器的选择及校核123.2.6 伺服电机的选择133.2.7 传动精度的设计143.2.8 丝杠拉压振动和扭转振动固有频率验算153.3 横向伺服进给系统与直线工作台的设计163.3.1 滚珠丝杆副的设计计算163.3.2 滚动直线导轨的选择193.3.3 横向直线位移工作台结构203.3.4 键的选择及校核203.3.5 联轴器的选择及校核203.3.6 伺服电机的选择223.3.7 传动精度的设计233.3.8 丝杠拉压振动和扭转振动固有频率验算233.4 夹具式数控回转工作台的设计243.4.1双蜗杆传动的结构设计253.4.2锥齿轮设计计算253.4.3采用夹紧机构的计算263.4.4光栅273.5 本章小结29第4章 产品技术经济分析304.1 产品技术经济分析的概述304.2 产品技术经济分析的必要性314.3 产品技术经济计算分析314.4 技术评价分析334.5 本章小结35结论36致谢37参考文献38- IV -第1章 绪论1.1 课题背景 加工中心的计算机控制，自动加工机床，自动化工具改进很多东西，加工中心是很先进的机械加工设备，具有多种加工形式，精密度高，甚至可以加工军用设备据调查，通过采访近600名用户，加工中心在各行各业都占有不小的比例，占汽车生产的24%航空航天11%机床加工16%由此可见，加工中心在现实加工中拥有越来越大的作用，而这600名用户中，五轴加工占24%2005年中国加工中心的购买，进口占进口量的68%以上，进口总额达到14.25亿美元，占据第一的机床进口，主要来自德国，日本和韩国。2006上半年家中国进口的加工中心共有5425台，占进口总额的一半以上。1.1.1 研究意义立式加工中心在我国机械加工业是非常重要的，因而我国很重视立式加工中心的研究与改进。立式加工中心的研究直接关系到了我国关于机械制造业的发展进程。1.1.2 国内外研究现状分析1954年，中国开始研究数控技术。到了1960年代，它属于研究和发展的阶段。数控机床的成功开发得益于晶体管数控装置，它完善了其主要的控制系统。自20世纪70年代以来，机床控制的数控技术在车削、铣削、磨削、齿轮切削、电火花等领域取得了快速的发展。然而，由于制造工艺水平的低下和原件的质量不过硬，数控技术在很多地方都不是很稳定，加工时的精度无法得到保障等问题严重的影响了向市场推广。上世纪80年代，我国向工业发达国家学习技术并成功的引进了先进数控装置和伺服系统技术，期间中国不仅引入国外的先进技术，国内的科研人员也经过不懈的努力研制出适合本国制造业需求的各种先进机床设备，为各领域的发展做出不可或缺的贡献。1.2 加工中心的基本组成及结构特点加工中心的功能很多。例如车、铣、镗、钻等功能，全球各地的加工中心也呈现虽然形状不同，虽已出现不同类型的加工中心，但整体结构主要包括以下部分（一）基本部分：基础部分包括床身、柱等。因为需要进行高载荷加工，所以基础部件应该有较高的精度和刚度。 （二）主轴部件：主轴伺服电源，伺服电机，主轴箱体，主轴轴承等传动轴部件。主轴运动由数控系统控制，使主轴部件进行切削加工。（三）CNC系统：立式加工中心的非常重要的部分是CNC系统，可以说数控系统就是加工中心的灵魂，它主要由CNC，伺服传动系统以及电动机构成，在实际加工中，CNC和PLC相辅相成，CNC的主要性能是，对输入的信息进行差补来计算出相应的轨迹信息，而PLC的主要功能是对机床运动的操控。所以二者相辅相成，即拥有了加工功能，又拥有了设计功能。（4）自动换刀系统：自动换刀对立式加工中心至关重要，再加工过程中经常出现工序连续处理等情况，自动换刀可以完美解决这种情况，并且可以储存使用过的刀具和切换过的任务等。（5）自动托盘交换系统：在加工过程中，可以使用很多方法来提高加工的效率，毫无疑问，自动托盘交换系统也是方法之一，在加工过程中，加工完一个托盘上的工件时，自动换托盘以提高加工效率。（6）辅助装置：辅助设备有很多，比较主要的是，液压，排水，降温等装置这些装置虽然没有参与切削，但是仍然是非常重要的装置。表1-1 加工中心控制结构数控系统可编程控制器机床辅助系统自动刀具交换装置 主轴伺服主轴电机伺服单元X轴伺服机构Y轴伺服机构Z轴伺服机构转台伺服机构1.3 计划方案的预测目标设计任务被定义为垂直加工中心表，其用作运动功能以在两个方向上移动纵向（X）轴和横向（Y）轴以及围绕Z轴旋转。1.4 执行方案的可行性了解立式加工中心有不同种类的刀具，通过数控装置进行操控它集成了机械技术、电子技术、编程技术、现代控制理论、测量和诊断传感器技术和通信技术等高科技技术进行整合，在加工过程当中，可以通过数控来实现自动换刀等操作，根据加工工件的自动更换工具，自动更换主轴速度轨道D、进给速度和相对于工件的刀具位置等辅助功能；它同样可以完成多方位的，例如内外倒角等工艺的加工，它的加工效能很高，不但提高了加工工件的精密度，还提高了效率和其他的性能。本设计是一个立式加工中心为基准，工作台，数控机床，加工中心设计的基本特征，具有一般机械元件，并采用滚珠丝杠轴承、直线导轨、电动机调速等新的产品，以提高我们学习能力和设计能力。工作台的作用是夹装和固定工件，来完成各种的加工，满足各种加工的要求，加工中心主要是通过数控系统来控制X、Y的进给，为了适应各个方向角度的切削和切削时的转盘还配置了回转工作台，使加工中心可以进行某些复杂曲面的加工。此次的设计是可拆卸夹具式数控回转工作台,，其优点有如下：首先它工作时可以固定在T型槽内，不使用时可以随时拆下，不是只能在一个加工中心使用，其次，其精度高、性能好、耐高温，可以完成许多复杂加工的需求，通过这样的工作台，加工中心可以进行复杂的加工。第2章 加工中心工作台的主要部件2.1 加工中心伺服进给系统加工中心伺服系统是加工中心控制加工中心和加工中心运动的主要设备，而加工中心伺服系统控制其运动。一般来说，伺服系统的精准度决定了加工中心的精准度。进给运动是机械成型运动的一个主要部分，与机床加工性能息息相关的是其传动质量，加工工件时，其最终精度，进给方式等都会受到进给运动的影响，所以进给运动是机械成型运动的一个主要部份。 （1）高精度加工中心驱动精度以及位置精度，是衡量机器的重要指标。其精度分为尺寸精度，行为精度与定位精度，三种精度直接影响到工件加工后的表面光滑度等因素。（2）进料速度的范围选择，是在保证加工中心的传送速度上选择的，所以速度范围应该较大，一般来讲，加工中心伺服系统的进给速度应该在3 - 10000毫米/ min。（3）快速响应，即在加工过程中，随着信号的变化，进给系统能跟随变化并且快速稳定。目前，可以通过电机直接和丝杠链接来达到快速相应的目的。（4）低速大扭矩，在加工过程中，经常进行低速切削，但在低速切削时，一定要有足够的扭矩来满足工作的需求，即为低速大扭矩。2.2 伺服驱动装置 数控系统输出的各种指令都靠伺服驱动装置来执行，使工件按照预想的方案进行运动。（1）精度高，在输出时，发送指令进行位移，而所谓的精度高是指发出的指令与实际的输出差距小。（2）过载能力应长期适应，以满足低速、大扭矩的需要。直流伺服电动机至少应该满载荷工作46分钟。（3）调速范围宽，当速度爬升时，可以稳定的爬升，不会出现波动（4）应该有较好的经受频繁震动、停止和反转的能力。在加工中心伺服系统中，AC伺服电机和DC伺服电机主要用于伺服驱动装置。直流伺服电机具有良好的启动性、制动和速度控制性能。也就是说，它可以进行无极调速是平滑的进行升降，所以通常安装在对速度要求很高的加工中心上。交流伺服电机与直流电机相比，转子惯性较小。在相同电压下，交流伺服电机的输出功率高于直流电机。达到很高的转速来满足加工要求。伺服电动机与丝杠的连接采用键联接方式，将轴与传动件连接在轴上，以达到轴与传动无关的旋转的目的。常用键的种类有：普通平键、半圆键、钩楔键。图2-2 常见普通平键2.3 回转工作台在处理过程中，我们不仅需要进行直线上的加工，在某些时候，我们还需要进行圆周运动和圆周方向的加工，而回转工作台可以完成这些动作。数控转台的主要功能是实现转台的进动运动。所谓的分数运动，可以是表的圆周运动，也可以是表的进给运动。且X Y Z轴三轴联动，这样的话，可以加工比较复杂的曲面。设计的回转工作台是通过传动系统传动，并且还具有间隙消除装置来消除间隙。2.4 本章小结本章主要讨论了加工中心工作台的主要部分及其使用要求，如伺服进给系统的伺服进给系统的选择以及其需要达到的要求，对下面的具体计算提供了一个标准。更是让我们了解到了加工中心制作的设计的多种限制。在本章中可以清楚的了解加工中心的组成。第3章 工作台和伺服进给的计算3.1 工作台的主要参数及结构工作台的表面尺寸(长宽高)为90050050；旋转台的尺寸（直径高度）：320220 ；材料采用的是铸铁HT200。设定表的进给速度为每分钟11500毫米，快速进给速度为每分钟15米，工作台在X方向的工作行程为750 mm，在Y方向的工作行程为500 mm，铣削的最大直径为100 mm。3.1.1 主要参数的确定直线工作台的质量G1 = Vg = 7.85103 900500509.8110-9 = 1733N回转工作台的质量G2 = Vg = 7.85103 16022229.8110-9 = 1362N工作台承重初步估算为G3=4500N根据以上估算得总的质量为G= G1+ G2+ G3=1733+1363+45007600N3.1.2 工作台质量及工作台承重初估直线工作台的质量G1 = Vg = 7.85103 900500509.8110-9 = 1733N回转工作台的质量G2 = Vg = 7.85103 16022229.8110-9 = 1362N工作台承重初步估算为G3=4500N根据以上估算得总的质量为G= G1+ G2+ G3=1733+1363+45007600N3.1.3 切削力估算在估算切削力的时候，我们经过最大切削条件用于估算切削力。主要参数如下：立铣刀直径为100mm，每齿进给量S=0.13mm/齿，Z=10齿，工件B = 80 mm。处理b=80kg/mm的高碳钢1。切削力p=4230N/mm2,则得切向铣削力 ： （3-1） 查铣工工艺学中级本得：纵向切削力横向切削力 垂直切削力 3.2 纵向伺服进给系统与直线工作台的研究与设计工作台伺服进料传动装置的设计在整个加工中心设计中至关重要，加工中心其性能和精度与伺服进给系统密切相关。伺服进给系统也使用滚珠丝杠副、滚动直线导轨和伺服电机设计中的重要组成部分，接下来对如上三种装置的选择问题等进行讨论。3.2.1 滚珠丝杆副的设计计算在本次设计的立式加工中心进给系统时,螺杆与电机的连接方式为直接连接方式，传动比为1，电机的最大工作速度为1500 r/min。最大转矩Mmax=1570kgfcm，在计算工作负载时，有很多种方法，我们选择牵引力的试验公式，在选择导轨的时候，选择了滚动导轨, 从而根据导轨种类设定摩擦系数, 可算出最大牵引力。 （1） 丝杠的导程确定 Ph=Vmax/nmax=15000/1500=10mm (3-2)（2） 确定丝杠的等效转速当电机进行最大进给工作时，丝杠的转速为 nmax= Vmax/ Ph =15000/10=1500r/min (3-3)当电机进行最慢进给工作时，丝杠的转速为 nmin= Vmin/ Ph=1/10=0.1r/min 可以得出丝杠的等效转速（估算t1=2t2）为 Nm =1000r/min (3-4)（3） 确定丝杆的等效承载能力在处理过程中，我们将机床内的滚珠丝杠所受的载荷称为工作负载，可以通过进给牵引力的试验公式来进行计算。根据前文，我们选定导轨为滚动直线导轨，一般来讲，滚动导轨的摩擦系数为0.0025-0.005，取摩擦系数为0.0026，则丝杠所受的最大牵引力为： Fmax=KFX+f(FY+FZ+G) (3-5)其中，K为颠覆力矩的影响系数。K一般为1.1至1.15。现在k是1.10，得到了最大的工作量： Fmax1925.5N (3-6)然而丝杠达到最小工作负载荷为摩擦力为 Fmin= fG =0.0026760020N (3-7)故其等效载荷可按下式计算（估算t2=t1;n2=2n1） Fm=()1/3=1334N (3-8)（4） 明确丝杠承受的最大动载荷通过查找表，螺杆的使用寿命为15000h。同时精度系数fa=1，载荷特性系数Fw=1.5，温度系数ft=0.95，硬度系数fh=1，可靠性系数Fk=0.53，平均转速是1000r/min2。 60Thnm=60150001000=900106r (3-9)在选用滚珠丝杠副的时候，通过了查表法选择了插管埋入式双螺母垫片预紧，型号为CDM5010-3，丝杠公称直径为50mm,螺旋升角=339，匝数列数= 1.52，基本导程Ph = 10 mm，螺母对的接触刚度KC为1692N，底部直径为43.2mm，螺母长度为170mm，导向螺杆精度为1级，其额定动载荷Ca = 38547N（Ca），额定静载荷Coa=112978N，通过上述信息，在本设计中，双螺母垫式预紧模式用于预紧模式8。（5） 接近压缩负荷Fcr、首先，我们需要确定螺纹lu的长度。Lu等于工作台（750 mm）的最大行程加上螺母（170mm）的长度加上两端的余程（40 mm）。LU1 000毫米 9 。支撑跨度L1应略大于Lu，As：l_11200 mm。螺钉的全长为L1340 mm。临近压缩载荷Fcr为 Fcr = K1 Fmax (3-10)式中E作为材料的弹性模量，E = 2.11011N / m2； I为丝杠最小截面惯性矩： I = = =；L0为最大压力长度，按结构设计取l0=1140毫米；K1作为安全系数，一般取K1=1/3；Fmax是最大轴向工作荷重，Fmax=194.5N； f1是丝杠支承系数,查表的f1=2，则Fcr=1.7105NFmax=1925.5N可见Fcr远大于Fmax，满足要求。（6） 临近转速测验 N r/min （3-11）式中 丝杠最小横截面积是A： m2 Lc为临界转速计算长度：=1045mm1.05m， 取Lc=L1=1.2m； K2为安全系数，一般取0.8； 为材料的密度： = f2为丝杠支承方式系数，查表f2=3.927,则ncr=99103.9272=4489r/minnmax=1500r/min 可见ncr远大于nmax，满足要求。 经计算，发现该丝杠长度过长，选取支承方式的时候，选用的一端固定，另一端游动的支撑方式，固定端选用成对丝杠专用轴承组合，型号为30TAC62A，其额定动载荷Ca = 33320N，预紧力Ft为3040N 9。（7） 对轴承动负荷运算 (3-12)寿命系数为： fh=式中 fh寿命系数； L10h作为可靠性90%的额定寿命，取10000h； fn转速系数： ； (3-13)计算转速nj取最高转速，取nj=1500r/min；故能满足要求。通过上述计算，并查看机械设计手册，移动端的支撑选择 选深沟球轴承，型号为6206。3.2.2 滚动直线导轨的选择从前面可以看出，有两个滚动线性导轨，每个都有两个滑块，总共四个滑块，总负载为： P=7700+2573=10273N单程行程为0.75次，每分钟来回运动次数为4次。平均开始时间为每天6小时，5年以上，每年300个工作日。每一个滑块上的计算载荷为：选择GGB35AA1300型四向等效载荷类型。额定动载荷 C=35.1KN额定静载荷 C0=47.2KN。3.2.3 纵向直线位移工作台结构1-闷盖 2-深沟球轴承 3-导轨 4-工作台 5-内六角圆柱头螺钉 6-滚珠丝杠副 7-丝杠 8-套杯 9-滚珠丝杠专用轴承 10-调整环 11-通盖 12-圆螺母 13-密封圈 14-安装孔盖 15-联轴器 16-伺服电机 17-连接板18-压板 19-弹性挡圈图3-1 X轴伺服进给系统结构3.2.4 键的采取及校核标称直径22，键长l = 25，bh = 66，= 3.5因为是静连接键采用抗挤压校核 （3-14） 其中T=153860N/mm、经过校对满足需求3.2.5 联轴器的挑选及校核GY耦合器使用扭孔螺纹来达到链路传输扭矩，并确保两个耦合器的中间精度。连接螺栓的数目很小。拆装市场轴不需要轴向运动，但螺纹孔需要扭曲以选择陀螺3法兰耦合模型类型l=38,d=100,s=6力矩惯性0.0025质量2.38 m/kg9。 由于扭孔螺栓连接是通过螺栓孔壁的挤压传递扭矩，这将检查和计算螺栓连接的剪切强度和挤压强度。 螺栓机能等级 9.8级 螺栓许用切应力 查机械设计表6.4得=3.5螺栓的许用挤压应力查机械设计表6.4得查联轴器、离合器设计与选用指南知剪切强度 (3-15) 挤压强度 (3-16)键的校核：由于键之间采用静连接需校核键的抗挤压校核 T= （3-17） 经校对满足抗挤压强度标准3.2.6 伺服电机的选择选择伺服电机时，最初选择FANUC-BESK宽速直流伺服电机驱动器，型号为FB - 15 ,伺服控制系统的控制方式是半闭环控制。电机内部有转速表，制动器，编码器和其他设备。其中使用的电动机是永磁多极电动机，其特点是性能高。采用的氧化体来进行转子的制作;并且具有较大的转子惯量,即使在1r/min的速度下方法仍能保证平稳运行和良好的加速性能。让系统增益ks为18(1/s)，则速度循环开环增益Kvos为54(1/s)。因此，我们可以计算转动惯量jc、滚珠螺杆转动惯量js、工作台等的转换值，再加上电机的转动惯量jm-15，所有转动惯量加jr=0.45(kgfcm)，用盐酸计算： 达到良好配合原则，即 加快运算的能力：工作台可以运行的最大加速度 系统需求达到最大加速度 加速能力符合设计需求。在数控机床中，由于具有高动态响应特性，电机扭矩主要用于在CNC机床上产生加速度。 Tamax= （3-18） 符合转速匹配要求。3.2.7 传动精度的设计 滚珠丝杠的拉压刚度可按照下式计算： Ks= （3-19） 当导轨移动到两个极限位置时，有最大和最小的拉伸和压缩刚度，其中L值分别为750毫米和100毫米。 然后：经查阅资料可以知道，这次滚珠丝杠螺母的接触刚度是kc=1692n/um，滚珠丝杠轴承的轴向接触刚度为kb=1080n/um，计算出最小机械传动刚度： 算的最大机械传动刚度： 因此得到由于机械传动装置所引起的定位误差为： 其中F0为空载时导轨的摩擦力。 1级滚珠丝杠是本设计中所选用的滚珠丝杠,其主要参数如下:其任意300mm的机床定位精度0.012mm/ 300mm，导程公差为6m。所以），额定静载荷Coa=187997N，紧固方法是预紧双螺母垫7。 （5）临近压缩负荷Fcr 确定螺纹长度lu。Lu等于工作台的最远行程（500 mm）加上螺母长度（194mm）加上端部余程（40 mm）。Lu=774mm。 支座跨度L1应略大于LU，如下所示：l_1974 mm。螺钉的全长为L1126 mm。临界压缩负荷Fcr为 Fcr = K1 Fmax (3-27) 式中E为材料的弹性模量，E = 2.11011N / m2； I是丝杠最小截面惯性矩：I = =； L0是根据结构设计确定的最大挤压长度为L0=914mm； K1为安全系数，一般取K1=1/3； Fmax是最大轴向工作载荷，Fmax=4881.9N； f1为丝杠方式系数,查表的f1=2，则Fcr =2.6105NFmax=4881.9N由此可知Fcr远大Fmax，满足要求。 （6）临近转速验算 Ncr r/min （3-28） 式中 A为丝杠最小横截面：m2 Lc为临界转速计算长度： =813mm0.8m 取Lc=L1=974m； K2为安全系数，一般取0.8； 为材料的密度： = f2为丝杠支承方式系数，查表f2=3.927,则 ncr=99103.9272=6814r/minnmax=1500r/min 可见ncr远大于nmax，满足要求。 经计算，发现该丝杠长度过长，选取支承方式的时候，选用一端固定，另一端游泳。固定端选为一对专用轴承，型号为40tac72a，其额定动载量为35280n。前紧力是Ft为3530N8。 （7）计算轴承动负荷 （3-29） 寿命系数为： fh= 式中 fh是寿命系数； L10h的可靠性为额定寿命的90%，即10000小时 ；fn为转速系数：； 计算转速nj，取最大速度，取nj=1500r/min； 通过上述计算，并查看机械设计手册，移动端的支撑选择 选深沟球轴承，型号为6206。3.3.2 滚动直线导轨的选择 从前面可以看出，有两个滚动线性导轨，每个都有两个滑块，总共四个滑块，总负载为P=7600+2573=10173N 单程行车长度为0.5m，每分钟轮数为n=4，每日平均开机时间为6小时。每年需要5年以上的时间和300个工作日。 每一个滑块上的计算载荷为 选四方向等效载荷型，这型号是GGB35AA1011。 规定动载荷 C=35.1KN 额定静载荷 C0=47.2KN。3.3.3 横向直线位移工作台结构20-导轨 21-螺钉 22-连接板 23-滚珠丝杠螺母副 24-丝杠 25-连接套筒 26-圆螺母 27-螺栓 28-滚珠丝杠专用轴承 图3-2 Y向伺服进给结构系统3.3.4 键的键的采取和核算 标称直径28、键长l=28、bh=87、=4.0 键的校核 由于为静连接键采用 抗挤压校核 （3-30） 即 其中T=153860N/mm、 经校验满足要求3.3.5 联轴器的采用及校对 GY型联轴器采用螺纹孔螺纹，实现两个半联轴器的传递力矩，保证对中精度，连接螺栓个数较少，拆装市轴不需要做轴向移动但螺纹孔需配绞。选择GY3法兰联轴器类型为L=44，D=105，s=6 转动惯量为0.003质量3.15m/kg 由由于扭孔螺栓连接是通过螺栓孔壁的挤压传递扭矩，因此应检查螺栓连接的抗剪强度和挤压强度为9。 剪切强度和挤压强度的核对 螺栓性能等级 9.8级 螺栓允许切应力 (3-31)查机械设计表6.4得=3.5 螺栓的许用挤压应力 (3-32)查机械设计表6.4得 查联轴器、离合器设计与选用指南知 剪切强度 (3-33) 挤压强度 (3-34) 由于键之间采用静连接需校核键的抗挤压校核 T= (3-35) 经校核满足抗抗挤压强度要求3.3.6 伺服电机的选择 选择伺服电机时，首先选择FANUC-BESK宽速直流伺服电机驱动器，型号为FB-15，伺服控制系统为半闭环控制。电机内部有转速表，制动器，编码器和其他设备。其中使用的电动机是永磁多极电动机，其特点是性能高，采用高性能的氧化体来进行转子的制作;并且具有较大的转子惯量,即使在1r/min时仍能保证平稳运行和良好的加速性