毕业设计（论文）-圆柱齿轮零件机械加工工艺及工艺装备设计.doc

太原工业学院毕业设计圆柱齿轮零件机械加工工艺及工艺装备设计摘 要：通过对齿轮零件几何形状、尺寸精度及位置精度等进行分析，制定其机械加工工艺规程，同时为了正确的保证加工表面相对其它表面的尺寸和位置精度，通过对定位、夹紧等装置的慎重选择，设计了钻孔夹具和铣槽夹具。本设计力求正确、简单、实用。关键词：齿轮，工艺规程，钻孔夹具，铣槽夹具。Cylindrical gear parts machining technology and process equipment design Abstract：Through parts of gear geometry shape and dimension precision and position accuracy is analyzed, make the machining process procedures. At the same time, in order to correctly to ensure precision machining surface relative to the size and location of the other surface, through the careful choice of the positioning and clamping device, design the drilling jig and slot milling fixture. This design makes every effort to correct, simple and practical.Keywords: Gear,process planning,drilling fixture,milling fixture.目 录1前言.72零件的工艺分析及生产类型的确定.9 2.1 零件的作用.92.2 零件的工艺性.92.2.1主要技术要求.92.2.2加工表面的尺寸及要求.92.3 零件的生产类型.102.4 绘制毛坯图.113 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯.123.1 选择毛坯.123.2 确定机械加工余量.123.3 确定毛坯尺寸.123.4 确定毛坯尺寸公差.134 选择加工方法，制定工艺路线.154.1 定位基准的选择 .15 4.1.1 精基准的选择.154.1.2 粗基准的选择.154.2 零件表面加工方法的选择.154.3 制订工艺路线.164.3.1 工艺路线方案一.174.3.2 工艺路线方案二.175 工序设计.195.1 选择加工设备与工艺装备.195.1.1 根据不同的工序选择机床、刀具、检验量具。.195.1.2 机床选择.195.1.3 刀具的选择.205.1.4 量具的选择.205.2 确定工序尺寸.206 确定切削用量及基本时间.226.1 工序切削用量及基本时间的确定.226.1.1 工序切削用量及基本时间的确定.226.1.2 工序切削用量及基本时间的确定.236.2 工序第、第、第、第切削用量及基本时间的确定.247 夹具设计.257.1 钻通孔专用夹具.257.1.1 设计主旨.257.1.2 夹具设计.257.2 铣21x22mm槽口的专用夹具.277.2.1 夹具的定位方案.277.2.2 夹紧机构.277.2.3 误差分析.277.2.4 夹紧力的计算.288 结论.299 参考文献.3010 致 谢.311 前言本次设计的主要目的是要得到以下几方面的锻炼：1 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。3 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。能够顺利的完成这次毕业设计，首先得助于王老师的悉心指导。在设计过程中，由于对零件加工所用到的设备的基本性能和加工范围缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但在努力下，通过请教老师和咨询同学，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的一个又一个的问题。在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途，同时，也锻炼了相互之间的协同工作能力。在此，十分感谢 王老师的细心指导，感谢其他同学的热心帮助。在以后的学习生活中，我将继续刻苦努力，不断提高自己。随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制、加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。加工中心是一种高度自动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装一次就能完成全部加工。因此，他可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是一种具有“随机应变”功能的机床，他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进行加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。夹具的发展趋势工艺装备的设计、制造、使用和管理，体现着一个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。夹具设计与制造是机电产品设计与制造的一项重要步骤，传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化、系统化、参数化方向发展。而且，为了适应我国加入WTO后机电产品的创新能力和尽快机电产品设计制造的全程仿真，快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。本说明书主要是关于CA6140车床齿轮的有关工艺规程的设计说明,由于本人能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正。2 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1 零件的作用所给定的零件是CA6140车床主轴箱中运动输入轴轴上的一个离合器齿轮。它位于轴上，用于接通或断开主轴的反转传动路线，与其他零件一起组成摩擦片正反转离合器。主运动传动链由电机经过带轮传动副130 mm/230 mm传至主轴箱中的轴。在轴上装有双向多片摩擦离合器M1，使主轴正转、反转或停止。当压紧离合器左部的摩擦片时，轴的运动经齿轮副56/38或51/43传给轴，使轴获得2种转速。压紧右部摩擦片时，经齿轮50、轴上的空套齿轮34传给轴上的固定齿轮30。这时轴至轴间多一个中间齿轮34，故轴的转向相反，反转转速只有1种。当离合器处于中间位置时，左、右摩擦片都没有被压紧，轴运动不能传至轴，主轴停转。此零件借助两个滚动轴承空套在轴上，只有当装在轴上的内摩擦片和装在该齿轮上的外摩擦片压紧时，轴才能带动该齿轮转动。该零件68K7 mm的孔与两个滚动轴承的外圈相配合，71 mm沟槽为弹簧挡圈卡槽，94 mm的孔容纳内、外摩擦片，421 mm槽口与外摩擦片的翅片相配合使其和该齿轮一起转动，51.5 mm沟槽和45 mm的孔用于通入冷却润滑油。2.2 零件的工艺性2.2.1 主要技术要求：零件图上的主要技术要求为：模数： 2.25齿数： 50精度: 7-6-6-FL JB179-83 热处理： 齿部G52 2.2.2 加工表面的尺寸及要求：(1) 左端 68K7 外圆表面精度等级为IT7，表面粗糙度为Ra0.8。并且槽相对68K7 孔的轴线成90度均匀分布。(2) 21 mm宽槽口相对68K7孔的轴线成90均匀分布，其径向设计基准是68K7 mm孔的轴线，轴向设计基准是106.5 mm外圆柱的左端平面。(3) 45 mm孔在51.5 mm沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离为3 mm，圆锥角度为90度。4个5 mm孔分别与21mm槽宽错开45度均匀分布。(4) 由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要精确地保证上述要求比较困难，但这些小孔为油孔，位置要求不高，只要钻到沟槽之内接通油路就可，加工不难。(5) 90外圆表面精度等级为IT14，表面粗糙度为Ra3.2。(6) 左端外圆表面106.5精度等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3。(7) 94外圆表面精度等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3。(8) 71内孔槽内圆表面精度等级为IT11，表面粗糙度为Ra3.2。(9) 117h11龄轮外圆表面 IT11 Ra3.2，齿面Ra11,齿部热处理G52.(10) 右端面Ra3.2，左端面Ra6.3。(11) 倒（圆）角。2.3 零件的生产类型零件材料是45钢，零件年产量5000件已经是大批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内圆需要铸造出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。2.4 绘制毛坯图根据确定的毛坯尺寸和加工余量，可绘制毛坯-零件合图，外圆角半径为R6，内圆角半径为R3；内、外模锻斜度分别为7、5。如图所示。3 选择毛坯、确定毛坯尺寸及其公差3.1 选择毛坯 正确地选择毛坯是工艺技术员应该高度重视的问题。零件加工过程中工序的内容或工序数目、材料消耗、热处理方法、零件制造费用等都与毛坯的材料、制造方法、毛坯的误差及其余量有关。机械加工中常用的毛坯种类很多，主要有铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件、其它（工程材料、粉末冶金等）。在相同材料的条件下，锻件的机械强度和冲击韧性比铸件高，对于承受重载荷、交变载荷和冲击载荷工作的零件常选用锻件。该零件材料为45钢，而且属于薄壁的圆盘类中小型零件，考虑加工工序较多，会经常承受交变载荷及冲击载荷，因此应该选用锻件，可得到连续和均匀的金属纤维组织，保证零件工作可靠。又由于零件年产量为5000件，属大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成形，可获得较好的尺寸精度和较高的生产率。模锻毛坯具有以下特点： 其轮廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量减少； 其制造周期短，生产率高，保证产品质量。3.2 确定机械加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查金属机械加工工艺人员手册中锻件内外表面加工余量表，查得单边余量在厚度方向为1.72.2mm，水平方向为1.72.2mm。锻件中心两孔的单面余量按手册中锻件内孔直径的单面机械加工余量表，可查得为2.5mm。3.3 确定毛坯尺寸 根据查得的加工余量适当选择稍大点即可，只有68K7mm孔，因为表面粗糙度要求达到Ra0.8，考虑磨削孔前的余量要大，可确定精镗孔单面余量为0.5mm。其他槽、孔随所在平面锻造成实体。具体加工余量的选择大小如表7-1所示。3.4 确定毛坯尺寸公差由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。根据零件成品质量1.36kg，估算毛坯质量为mf=2.5kg。由零件图知，除68K7mm孔以外，其余各加工表面为Ra1.6。毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从手册中查锻件的长度、宽度、高度、厚度公差表可得。具体如表3-1所示。表3-1零件尺寸单面加工余量锻件尺寸偏差117H112121106.51.75110942899029468K73626426894孔深31mm1.829.220121121.813.84 选择加工方法，制定工艺路线4.1 定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。4.1.1 精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。本零件是带圆盘状齿轮，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则，即精基准选68K7mm的孔及其端面。4.1.2 粗基准的选择由于CA6140车床齿轮所有表面都要加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选94外圆及其端面为粗基准。但因为外圆121mm上有分模面，表面不平整，有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。4.2 零件表面加工方法的选择该零件的主要加工表面有外圆、内孔、端面、齿面、孔及槽，其加工方法选择如表4-1所示。表4-1位置公差等级粗糙度（Ra/um）加工方法90IT143.2粗车半精车117h11IT113.2粗车半精车106.5 IT126.3粗车半精车68K7IT70.8粗镗半精镗精镗94IT146.3粗镗端面IT1463粗车齿面IT1132粗车半精车5小孔IT1450钻槽IT1332粗铣半精铣4.3 制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当适时零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。由于生产类型为大批生产，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工。根据零件的结构形状和技术要求，现初步制定两种工艺路线方案：4.3.1工艺路线方案一：(1）工序10粗车、半精车、精车外圆90 右端面及倒角。 （2）工序20粗车、半精车、精车外圆 106.5 117 外环槽51.5 粗车、半精车、精车内圆68 94 内环槽2.771 左端面及倒角。（3）工序30 钻孔45。（4）工序40 粗铣、精铣2122 槽。（5）工序50 滚齿 模数2.2 齿数50。（6）工序60 检验。4.3.2工艺路线方案二：（1）工序10 粗车117 90及其端面，粗镗68 71内表面。（2）工序20 掉头粗车106.5及端面，粗镗94内孔表面（3）工序30 半精车117和90外圆及其端面，半精镗68内孔表面和71 圆槽内表面。倒右端的角（圆角）。（4）工序40 掉头半精车106.5及台阶面，半精镗94内孔表面，倒角 （圆 角）。 (5)工序50 滚齿 (6)工序60 铣槽 (7)工序70 精镗68内孔。 (8)工序80 钻45孔。工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的主要特点在于：方案一是在车外圆和镗孔时将粗精加工安排在一道工序内，完成经过两次就将外圆和镗孔加工至图纸要求，工序30、40是钻孔和铣槽，并且先加工45孔，再铣2122 槽，在钻孔和铣槽前就将68内孔镗到图纸要求。这种方法首先不能保证外圆以及68等孔的高精度要求，另外孔与端面的垂直度也不能得到保证。工序30、40中先钻孔后铣槽首先应该考虑定位的方便，主要是孔加工比较困难，种种安排不利于钻孔的定位。68内孔的精加工安排在铣槽前面，在铣槽时需要用孔定位会影响68内孔表面的精度。 方案二主要解决了方案一中的不足之处，加工出的齿轮零件工艺更精确。 因此，最后的加工路线确定如下：序号工序内容设备10粗车右端117和90外圆及其端面，粗镗右端68孔内表面和71圆槽内表面。C620-1型卧式车床20掉头粗车左端106.5及端面，粗镗左端94内孔表面C620-1型卧式车床30半精车右端117和90外圆及其端面，半精镗右端68内孔表面和71圆槽内表面。倒右端的角（圆角）。C620-1型卧式车床40掉头半精车左端106.5及台阶面，半精镗左端94内孔表面，倒左端的角（圆角）。C620-1型卧式车床50滚齿轮。Y3150型滚齿机60铣槽X62W卧式铣床70精镗68内孔表面C620-1型卧式车床80钻5孔，锪沉头孔。Z525型立式钻床90热处理100淬火110钳工去毛刺120终检5 工序设计5.1 选择加工设备与工艺装备5.1.1根据不同的工序选择机床、刀具、检验量具。如下表5-1所示：表5-1工步设备选择刀具选择量具选择粗车C620-1车床YT5 90偏刀游标卡尺半精车C620-1车床YT30游标卡尺粗镗C620-1车床YT5 镗刀内径千分尺半精镗C620-1车床YT30内径千分尺滚齿Y3150滚齿机A级单头滚刀公法线千分尺铣槽X62W卧式铣床160mm三面刃铣刀游标卡尺钻孔Z525立式钻床复合钻5.1.2 机床的选择工序30、40、60、70，粗车和半精车又或者粗镗和半精镗。 各工序的加工步数不多，且不要求很高的生产率，精度要求不高，选用C620-1型卧式车床滚齿 先用Y3150型滚齿机较合适三面刃铣刀粗铣及精铣槽。用专用夹具加工，选用X62W卧式铣床钻5小孔 采用专用分度夹具在立式钻床上加工 选用Z525型立式钻床5.1.3 刀具的选择加工钢质零件采用YT类硬质后金。粗加工用YT5，精加工用YT30。选用转位车刀。切槽刀宜用高速钢。滚齿采用A级单头滚刀达8级精度，选模数为2.25mm.铣刀选用三面刃铣刀，铣刀直径为160mm。钻小孔用复合钻一次钻出。5.1.4 量具的选择外圆表面的测量中，除117的尺寸公差为0.22最小要用到外径千分尺外，其它均可用游标卡尺68K7 内径百分表精镗67K7孔时，用三牙锁紧式圆柱塞规轴向游标卡尺5.2 确定工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。该零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表5.2所示。表5-2加工面工序余量精度等级工序尺寸工序尺寸公差117H11齿面粗车25IT1111850-0.220半精车15IT91170-0.087106.5外圆粗车35IT111080-0.220半精车1.5IT9106.50-0.08790外圆粗车25IT1191.50-0.220半精车15IT9900-0.08794孔粗镗2.5IT119468K7孔粗镗3IT1170+0.1900半精镗2IT969+0.0740精镗1IT768+0.03006 确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量ap、进给量f、和切削速度Vc。确定顺序是先确定ap、f再确定Vc。6.1 工序切削用量及基本时间的确定本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为45钢，锻件，有外皮；机床为CA6140卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。切削用量包括背吃刀量a进给量f和切削速度v。6.1.1 工序切削用量及基本时间的确定（1） 切削用量 本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=5mm；钻4个通孔；使用切削液。 确定进给量f。由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。 选择钻头磨钝标准及耐用度。钻头后刀面最大磨损量为0.8mm；耐用度T=15min。 确定切削速度V。670MPa的45钢加工性属5类。 暂定进给量f=0.16mm/r。可查得V=17m/min，n=18r/s。（2）基本时间 钻4个的通孔，基本时间约为20s。 6.1.2 工序切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为铣槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。机床选用X62型卧式机床。共铣4个槽。 确定切削速度和工作台每分钟进给量.查表得公式：查表得： V= =39.84m/minn= =10.15r/s根据铣床工作台进给量表，选择=0.063mm/s，=75mm/min 基本时间，根据 T=式中： l=7.5mm; （2） T=166s车床转速（n）r/s进给量(fz)mm/r切削速度(v)mm/s加工时间(Ti)/s10.150.06339.841666.2基序第工、第、第、第切削用量及本时间的确定工序切削用量及基本时间的确定工序切削用量及基本时间的确定7夹具设计 在机械加工过程中，为了保证工件的加工精度，使之相对于机床、刀具占有确定的位置，并能迅速、可靠地夹紧工件，以接受加工或检测的工艺装备称为夹具，在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。机床夹具的功用：机床夹具是机床上用以装夹工件的一种装置，它使工件相对于机床或刀具获得正确的位置（定位），并在加工过程中保持位置不变（夹紧）。7.1 钻通孔专用夹具 为了提高劳动生产效率，保证加工质量，降低劳动生产强度，需设计专用的夹具。7.1.1 设计主旨 本夹具主要用来钻四个通孔5钻床夹具。本夹具将用立式钻床。刀具为直径5的麻花钻，这4个通孔的相互关系是均匀分布成90角。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产效率，降低劳动强度，同时要保证精度要求。7.1.2 夹具设计 定位基准的选择 由零件图可知，68的内孔精度要求较高，用作内孔定位比较合适，故选68的内孔作为定位面。 夹具的定位方案 下一步是选择固定夹紧面，有零件图可知，选择94的内孔台阶面比较合适，故选择94的内孔台阶面作为固定夹紧面。 定位误差分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为轴，该定位元件轴的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配轴尺寸与公差相同。 切削力及夹紧力计算刀具：直径为5的麻花钻 f /dn其中：(在加工面上测量的近似 值) 所以 水平分力： 实垂直分力： 实在计算切削时，必须把安全系数考虑在内。安全系数K=K1K2K3K4其中：为基本安全系数1.5； 为加工性质系数1.1; 为刀具吨化系数1.1; 为断续切削系数1.1。所以 选用手轮固定块夹紧机构，利用丝杠转动，丝杠结构形式选用V型，螺距为6mm。 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，本道工序的钻床夹具选择手轮固定块夹紧方式。本工序是立式钻床一次加工完成钻孔，孔直径为5的通孔，因此切削力不大，适当夹紧便能完成操作。 夹具上有一块压紧块和旋转支架，当手轮松开后，压紧块便能在旋转支架上自由旋转，当压紧块转过一定角度时，工件便可方便取出。由于采用手轮固定块夹紧方式，该夹具的最大优点是工人更换工件方便，生产效率大大提高。7.2 铣21x22mm槽口的专用夹具本夹具是工序用三面刃铣刀纵向进给粗铣21mm槽口的专用夹具，在X62W卧式铣床上加工离合器齿轮一个端面上的两条互成90的十字槽。7.2.1 夹具的定位方案 以端面及阶梯面为定位基准，以一个圆形支撑快限定三个自由度及Z方向的移动，X、Y方向的转动；以一个固定V形块限定两个自由度即：X、Y方向的移动自由度；由于是铣削圆环面，故而Z方向的转动自由度无需限定，此定位方案为不完全定位即限定五个自由度。7.2.2 夹紧机构 采用活动V形块与导板配合的夹紧机构，并用嵌入活动V形块中的带螺纹的旋杆调整活动V形块的距离，从而达到加紧的目的，且不干涉盘形铣刀对圆环面的加工，综上所述，满足该工件加工的夹紧要求。7.2.3 误差分析 支撑块与夹具体的配合尺寸定位误差该工序90的圆环面的中心线在Z方向上受圆环形支撑块与夹具体在Z方向上的精度误差影响，由于该工序采用以90的圆环面定位，定位基准与工序基准重合，故不重=0，只存在位置误差。7.2.4 夹紧力的计算 夹紧力的作用点位置和方向确定以后，还需要合理地确定夹紧力的大小，夹紧力不足便会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动，夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变型或表面损伤，因此，应对所需的夹行计算。理论上，夹紧力的大小应与作用在工件上的其他力相平衡；实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、夹紧机构的传递效率等因素有关。采用估算法确定夹紧力的大小，根据工件所受切削力、夹紧力、摩擦力等作用的情况，实际夹紧力Fs等于计算出切削力F乘以安会系数K：Fs=F*K安全系数K的选择应根据切削的具体情况和所用夹紧机构的特点来选取，一般粗加工或断续力切削时取K=2.53；精加工和连续切削时取K=1.52；如果夹紧力的方向和切削力的方向