专业课程设计说明书-涡轮分级机拨叉结构及制造工艺设计.docx

湘潭大学专业课程设计题目 涡轮分级机拔叉结构及制造工艺及专门夹具设计学院 机械工程学院专业 机械设计制造及其自动化 班级 2014 级 4 班学号 姓名 指导教师 完成日期 2018 年 1 月 9 日目录摘要1Abstract2第一章引言3第二章零件的工艺分析及生产类型确定42.1 零件的作用42.2 零件的工艺分析4第三章确定毛坯63.1 选择毛坯63.2 确定铸件加工余量及形状6第四章工艺规程设计74.1 定位基准的选择74.2 制定工艺路线74.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定84.4 确定切削用量及基本工时9第五章专用夹具设计245.1 问题的提出245.2 夹具设计24第六章机加工经济性分析及创新生产模式286.1 机加工成本核算286.2夹具经济性分析对比296.3 工厂的创新性生产模式简述29第七章总结32参考文献33涡轮分级机拔叉结构及制造工艺及专门夹具设计摘要：拨叉的加工质量将直接影响机器的性能和使用寿命。本次设计旨在提高涡轮分级机拨叉的加工效率， 由此我们首先对拨叉的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。在制定加工工艺规程的顺序如下：（1） 分析零件；（2） 选择毛坯；（3） 设计工艺规程：包括制定工艺路线，选择基准面等；（4） 工序设计：包括选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及计算基本工时等；（5）编制工艺文件。此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，以满足加工过程的需要。本次专业课程设计针对涡轮分级机拨叉结构制造过程中的钻、扩、粗铰、精铰20mm 孔工序进行了专用夹具的设计。关键词：涡轮分级机；拨叉；工艺规程；夹具设计1The forked structure of turbine classifier and its manufacturing process and special fixture designAbstract：The processing quality of the fork will directly affect the machines performance and service life. This design aims to improve the machining efficiency of turbine classifier fork, we first of all, the str ucture characteristics and process of fork carefully analyzed, and then determine a set of reasonable proce ssing scheme, process plan calls for simple, easy to operate, and can guarantee the machining quality ofparts. The sequence of processing procedures is as follows:(1)(2)(3)(4)analyze the parts; select blank;design process specification: including making process route, selecting datum level, etc.;process design: including selecting machine tools, determining the machining allowance, working process size and blank size, determining cutting amount and calculating basic working hours;(5) preparation of process documents.In addition, in order to improve labor productivity, reduce labor intensity and ensure the quality of pr ocessing, special fixtures are needed to meet the needs of the processing process. This specialized course design is designed for the design of the special fixture for the drilling, expansion, rough hinges, and precision hinge of the 20mm hole process in the manufacturing process of e.Keywords：Turbine classifier; Fork; Process specification; Fixture designtheturbineclassifiersforkstructur2第一章引言本次专业课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次专业课程设计的任务之一是制订涡轮分级机拨叉机械加工工艺规程。通过分析涡轮分级机拨叉从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。针对涡轮分级机拨叉零件的主要技术要求选择适当的夹具进行装夹，设计相应的专用夹具，本次选择涡轮分级机拨叉结构中钻20mm 孔工序进行了专用夹具设计。本次专业课程设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。涡轮分级机拨叉工艺规程及其钻20mm 孔的专用夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程， 巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续的学习工作生活打好好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。3第二章2.1 零件的作用零件的工艺分析及生产类型确定题目所给的零件是涡轮分级机的拨叉。它位于涡轮分级机变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20mm 孔与操纵机构相连，下方的50mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 ? 32其余+0.021? 2000.05 AA3.20.07 A3.212.53.23.27 0 .22-0? 8锥孔加工一半装配时钻铰技术要求1. 铸造圆角R352. 两铸件在一起，表面应无夹渣， 气孔21:1比例件数14材料 HT200制图重量指导审核图 2.1 涡轮分级机拨叉结构2.2 零件的工艺分析通过对图 2.1 所示零件图纸进行分析可知，该涡轮分级机拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下：1. 以20mm 为中心的加工表面这一组加工表面包括：20mm 的孔，以及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的8mm 的锥孔，一个 M6 的螺纹孔，和一个缺口。2. 以50mm 为中心的加工表面这一组加工表面包括：50mm 的孔，以及其上、下端面。这两组表面有一定的位置要求：50mm 的孔的上、下表面与20 的孔的垂直度误差为 0.07mm；20mm 的孔的上、下表面与20 的孔的垂直度误差为 0.05mm；50mm、20mm 的孔的上、下表面以及50mm 的孔的内表面的粗糙度误差为 3.2um；46.3 3010108832 -0.0612-0.1820mm 的孔的内表面的粗糙度误差为 1.6um，精度为 IT7。由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。5第三章确定毛坯3.1 选择毛坯零件材料为 45Cr。考虑零件在涡轮分级机运行过程中所受的冲击，零件结构又比较简单， 生产类型为批量生产，同时兼顾其他方面要求，根据机械制造工艺设计简明手册表 1.3-1常用毛坯的制造方法与工艺特点，选择壳模铸件毛坯；表 2.2-5 成批和大批量生产的铸件机械加工余量等级，选用铸件尺寸公差等级为 CT-10。3.2 确定铸件加工余量及形状查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-5 成批和大批量生产的铸件机械加工余量等级， 选用加工余量为 MA-G 级，并查表 2.2-4 铸件机械加工余量。确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量：1. 延轴线方向长度方向的加工余量及公差（20mm、50mm 端面）查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4 取20mm、50mm 端面长度余量为 2.5mm(双侧加工)。铣削加工余量为：粗铣：1.5mm；精铣：1mm 毛坯尺寸及公差为：（350.3）mm2. 内孔（50mm 已铸成孔）查工艺手册表 2.22.5，取50mm 已铸成长度余量为 3mm， 即已铸成孔44mm。镗削加工余量为：粗镗：2mm；半精镗：1mm 毛坯尺寸及公差为：（440.3）mm3. 其他尺寸直接铸造得到。3.3毛坯图图 3.1 涡轮分级机拨叉毛坯图6第四章工艺规程设计4.1 定位基准的选择1. 粗基准的选择对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据这个基准原则，现取20mm 的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短 V 形块支承两个20mm 孔的外轮廓作主要定位面，以消除 3 个自由度，再用一个支承板支撑在72mm 的上表面，以消除 3 个自由度。2. 精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则， 以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。4.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册表 1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序一：退火；工序二：粗铣20mm、50mm 下端面，以20mm、50mm 上端面为粗基准，采用X61 卧式铣床加专用夹具；工序三：粗铣20mm、50mm 上端面，以20mm、50mm 下端面为定位精基准，采用 X61 卧式铣床加专用夹具；工序四：精铣20mm 下端面，以20mm 上端面为基准。精铣50mm 下端面，以50 上端面为基准，保证其粗糙度为 3.2 um 采用 X61 卧式铣床加专用夹具；工序五：钻、扩、粗铰、精铰20mm 孔，以32mm 外圆和32mm 上端面为基准，保证其内表面粗糙度为 1.6 um，垂直度误差不超过 0.05 mm 采用 Z535 立式钻床加专用夹具；工序六：精铣20mm 上端面，以20mm 下端面为基准，精铣50mm 上端面，以20mm 内表面为基准，保证其粗糙度为 3.2 um，20 mm 的上、下表面尺寸为 30mm， 50 mm 的上、下表面尺寸为 12mm，采用 X61 卧式铣床加专用夹具；工序七：粗，半精镗50mm 孔，以20mm 孔轴线为基准，保证其内表面粗糙度为 3.2 um工序八：铣断；工序九：以20 mm 的孔为精基准，钻8 mm 的锥孔的一半4 mm，装配时钻铰 ； 工序十：以20 mm 的孔为精基准，钻5 mm 的孔，攻 M6 的螺纹；工序十一：以20 mm 的孔为精基准，铣 47o 缺口，保证其粗糙度为 12.5 um；7工序十二：去毛刺、终检。4.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据所查数据初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如表 4-1、表 4-2 所示。表 4-1 圆柱表面工序尺寸表 4-2平面工序尺寸8工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件5.0CT100.302粗铣20 孔下端面1.533.5120-0.251.52.0502粗铣50 孔下端面1.515.5120-0.1801.51.9803粗铣20 孔上端面1.532.0120-0.251.52.0503粗铣50 孔上端面1.514.080-0.1801.51.9804精铣20 孔下端面1.031.080-0.0330.751.28304精铣50 孔下端面1.013.080-0.0160.9511.01606精铣20 孔上端面1.030.080-0.0330.751.28306精铣50 孔上端面1.012.080-0.0160.9511.016加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大50IT12铸件6.0CT10440.3粗镗4.0IT12F48+0.25006.33.74.55半精镗2.0IT10F50+0.10003.21.652.120IT7钻18IT11F18+0.110017.8918扩1.8IT10F19.8+0.08406.31.7161.910粗铰0.14IT8F19.94 +0.03303.20.1070.224精铰0.06IT7F20+0.02101.60.0390.0934.4 确定切削用量及基本工时工序一：退火（略）工序二：粗铣孔32mm、50mm 的下端面（1） 加工条件工件材料：HT200，b =170240MPa，铸造；工件尺寸：aemax=72mm，L=176mm； 机床：采用 X61 卧式铣床刀具；W18Cr4V 硬质合金端铣刀，牌号为 YG6由切削用量简明手册后称切削手册表 3.1 查得铣削宽度 ae60mm，深度 ap4mm， 齿数 Z=10 时，取刀具直径 do=80mm。又由切削手册表 3.2 选择刀具的前角0=+5o；后角o=8o；副后角o=8o，刀齿斜角s=-10o，主刃 Kr=60o，过渡刃 Kr=30o，副刃 Kr=5o， 过渡刃宽 b=1mm。（2） 切削用量1）粗铣32mm 的下端面a) 切削深度因切削用量较小，故可以选择 ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需尺寸。b) 每齿进给量：由切削手册表 3.30 可知机床的功为 7.5KW，查切削手册表 3.5可得 f=0.140.24mm/z，由于是对称铣，选较小量 f=0.14mm/zc) 查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为（1.01.5）mm查切削手册表 3.8，寿命 T=180mind) 计算切削速度按切削手册表 3.27 中的公式：cvdoqvv =k(4-4-1)cvT ma x f y u a z prp v z v v e也可以由表 3.16 查得 vt=98mm/s； n=439r/min； vf =490mm/s选 n=475r/minvf =600mm/s，则实际的切削速度为：又根据 X61 铣床参数，pd nvc =o c(4-4-2)1000即 v = 3.14 80 475 =119.3m/min,实际进给量为：c1000vf=(4-4-3)f cz vnzc600即 fzv=0.13mm/z47510e)校验机床功率查切削手册表 3.24，Pcc=1.1KW，而机床所提供的功率 Pcm 为 1.7KW， 所以 Pcm Pcc，故校验合格。最终确定 ap=1.5mm；nc=475r/min；vfc=600mm/minvc=119.3m/minfz=0.13mm/z9f)计算基本工时Lt =(4-4-4)mVf(4-4-5)式中：L=l+y+根据切削手册表 3.26，可得 l+=12mm，所以 L=l+y+=32+12=44mm。故 tm =44/600=0.073min2）粗铣50mm 的下表面a)铣削50mm 的下表面与铣削20mm 的下表面的相关参数及其用量等都相同。即ap=1.5mmnc=475r/minvfc=600mm/sb)计算基本工时vc=119.3m/minfz=0.13mm/z由公式 4-4-4、4-4-5，再根据切削手册表 3.26，可得 l+=0 所以 L=l+y+=72mmtm =72/600=0.12min故工序三：粗铣32mm、50mm 上端面本工序的切削用量及基本工时与工序二中的粗铣孔20mm、50mm 的下表面相同工序四：精铣32mm、50mm 下端面（1） 加工条件加工条件前几道工序一致。（2） 切削用量1）精铣孔20mm 的下表面a) 切削深度因切削用量较小，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需尺寸b) 每齿进给量：由切削手册表 3.30 可知机床的功为 7.5KW，查切削手册表 3.5可得 f=0.50.7mm/r，由于是对称铣，选较小量 f=0.7mm/rc) 查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为（1.01.5）mm查切削手册表 3.8，寿命 T=180mind) 计算切削速度按切削手册表 3.27 中的公式，即公式 4-4-1 可有；也可以由表 3.16 查得vc =124mm/s； vf =395mm/min；n=494r/min,根据 X61 铣床参数，选n=475r/minvf =375mm/min , 则实际的切削速度为公式 4-4-2 所示。= 3.14 80 475vc所以=119.3m/min1000实际进给量公式 4-4-3 所示。375f所 以 zv =0.08mm/z47510e)校验机床功率查切削手册表 3.24，Pcc=1.1KW，而机床所提供的功率 Pcm 为 1.7KW，所以 Pcm Pcc，10故校验合格。最终确定 ap=1.0mm； nc=475r/min； vfc=375mm/min； vc=119.3mm/minf)计算基本工时根据公式 4-4-4、4-4-5，再根据切削手册表 3.26，可得 l+=80mm，所以 L=l+y+=32+80=112mm故tm=112/375=0.3min2) 精铣50mm 的下表面a) 铣削50mm 的下表面与铣削20mm 的下表面的相关参数及其用量等都相同。即ap=1.0mm； nc=475r/min； vfc=375mm/min； vc=119.3mm/mb) 计算基本工时根据公式 4-4-4、4-4-5，再根据切削手册表 3.26，可得 l+=80mm 所以 L=l+y+=72+80=152mmLVf故 tm =152/375=0.405min工序五:钻、扩、粗铰、精铰20mm 孔1.钻18mm 的孔（1）加工条件工艺要求：孔径 d=18mm, 孔深 l=30mm,通孔 ，用乳化液冷却机床：Z535 型立式钻床刀具：高速钢麻花钻头选择高速钢麻花钻头，其直径 do=18mm,钻头几何形状为：由切削手册表 2.1 及表 2.2选修磨横刃，=28o(2) 切削用量1) 决定进给量 f； o=10o； 2=118o； 21=70o； b=3.5mm ； b=2mm ； l=4mma)按加工要求决定进给量do=18mm 时，f=0.700.86mm/r根据切削手册表 2.7，当铸铁的强度b200HBS由于 L/d=30/18=1.673,故取修正系数 K=1所以 f=(0.700.86)x1=(0.700.86)mm/rb) 按钻头强度决定进给量量 f=1.6mm/r根据表 2.8，当b=190MPa,do=18mm，钻头强度允许的进给c)按机床进给机构强度决定进给量，根据表 2.9，当b210MPa，do20.5mm,机床进给机构允许的轴向力为 11760N（Z535 钻床允许的轴向力为 15696N（见工艺设计手册表 4.2-14）时，进给量为 1.5mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.700.86mm/r，根据 Z535 钻床说明书，选 f=0.80mm/r（见工艺设计手册表 4.2-16），又由切削手册11表 2.19 可以查出钻孔时的轴向力，当 f=0.80mm/r轴向力的修正系数为 1.0，故 Ff=7260N；do21mm 时，轴向力 Ff=7260N根据Z535 钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=15696N，由于FfFmax，故 f=0.80mm/r 可以用。2） 决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表 2.12，当 do Mc又根据切削手册表 2.23，当b=(170213)MPado20mm f0.9mm/r Pc=1.7KW根据 Z535 钻床说明书， PcPEvc17.4m/min时所以有 Mc MmPcPE；故选择的切削用量可用。即 f=0.80mm/r；n=nc=275r/min；vc=14.4m/min(3)计算基本工时Lnft=（4-4-8）m结合公式 4-4-5 ，由切削手册表 2.29 查得 y+=9mm故 tm =0.18min（二） 扩19.8mm 的孔（1）加工条件12工艺要求：孔径 d=19.8mm，孔深 l=30mm,通孔 ，用乳化液冷却机床：Z535 型立式钻床刀具：高速钢扩孔钻头选择高速钢扩孔钻头，其直径 do=19.8mm,钻头几何形状为：由切削手册表 2.5 ao=10o；kr=60o；kr=30o；=15o；ba1=1mm(2) 切削用量1) 决定进给量 fa)按加工要求决定进给量ro=18ob 200HBS根据切削手册表 2.10，当铸铁的强度由于 L/d=30/19.8=1.52do=19.8mm 时，f=(0.91.1)mm/r，因扩孔之后还须铰孔 ，故取修正系数 K=0.7所以 f=(0.91.1)0.7=(0.630.77)mm/rb) 按钻头强度决定进给量根据切削手册表 2.8，当b=190MPa，do=19.8mm,钻头强度允许的进给量 f=1.75mm/rc) 按机床进给机构强度决定进给量根据表 2.9，当b 210MPa，do 20.5mm,机床进给机构允许的轴向力为 11760N（Z535钻床允许的轴向力为 15696N（见工艺设计手册表 4.2-14）时，进给量为 1.5mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=（0.630.77）mm/r，根据 Z535 钻床说明书，选 f=0.64mm/r（见工艺设计手册表 4.2-16），又由切削手册表 2.19 可以查出钻孔时的轴向力，当 f=0.64mm/r do 21mm 时，轴向力 Ff=6080N轴向力的修正系数为 1.0，故 Ff=6080N根据Z535 钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=15696N，由于Ff Mc；又根据切削手册表 2.23，当b=(170213)MPa do20mm f0.75mm/r vc20m/min Pc=1.7KW根据 Z535 钻床说明书，PcPE 所以有 Mc Mm；Pc 170HBSdo=19.94mm f=(1.02.0)mm/r，又由于粗铰之后还要精铰，所以应该选最大的进给量 即 f=2.0mm/r2）决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表 2.12，当 do Mc根据 Z535 钻床又根据切削手册表 2.23，当b=(170213)MPa；do20mm； f2.0mm/r；vc10m/min时 Pc=1.7KW根据 Z535 钻床说明书，PcPE 所以有 Mc Mm；PcPE故选择的切削用量可用即 f=2.0mm/r；n=nc=140r/min；vc=6.55m/min(3)计算基本工时结合公式 4-4-5 、4-4-8，由切削手册表 2.29 查得 y+=10mm故t m =0.14min(四) 精铰20mm 的孔（1）加工条件工艺要求：孔径 d=19.94mm，孔深 l=30mm,通孔，精度等级为 IT7机床：Z535 型立式钻床刀具：高速钢铰刀选择高速钢铰刀，其直径 do=20mm；钻头几何形状为：由切削手册表 2.6 ro=01=18o（2）切削用量1) 决定进给量 f；ao=7o；根据切削手册表 2.11，当铸铁的强度b170HBS，do=20mm,加工精度要求为 H7 精度时，f=(1.02.0)mm/r，由于这是粗铰之后的精铰，所以应该选中等的进给量即 f=1.5mm/r2）决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表 2.12，当 do20 mm 时，铰刀后刀面最大磨钝量取为（0.40.6）mm， 寿命 T=60min3)决定切削速度由切削手册表 2.30 中的公式zvc dvc = v okv（4-4-10）T maxv f yvp15可知，vc=9.64m/min切削速度的修正系数由切削手册表 2.31 可知Ktv=1.0Kmv=1.0KTv=1.0Klv=0.85V=VtxKv=9.641.01.00.851.0=8.2m/min所以n = 1000V（4-4-11）pdo所以 n =131r/min根据 Z535 钻床说明书，可考虑选择 nc=140r/min(见工艺设计手册表 4.2-15)4）检验机床扭转及功率根据切削手册表 2.21，当 f1.6m为 1.0，故 Mc=125.6 Nmdo1 mm 时 Mt=125.6Nm，扭矩的修正系数均又根据切削手册表 2.23，当b=(170213)MPa；do20mm；f1.5mm/r；vc10m/min Pc=1.5KW根据 Z535 钻床说明书，PcPE 所以有 Mc Mm；PcPE故选择的切削用量可用即 f=1.5mm/r；n=nc=140r/min；vc=8.2m/min(3)计算基本工时时Lnft=（4-4-12）m结合 4-4-5，由切削手册表 2.29 查得 y+=10mm故tm =0.19min工序六：精铣20mm 上端面，精铣50mm 上端面本工序的切削用量及基本工时与工序四中的精铣孔20mm、50mm 的下端面相同。工序七：粗，半精镗50mm 孔（1） 加工条件机床：T68 卧式镗床刀具：YG6 的硬质合金刀，且直径为 20mm 的圆形镗刀（2） 切削用量1） 粗镗48mm 孔a） 确定切削深度 ap 为 2mmb） 确定进给量 f根据切削手册表 1.5 当粗镗铸铁，镗刀直径为 20mm，ap=2mm，孔径 d=50mm,镗刀伸长长度 l=100mm 时， f=0.400.60mm/r； 按 T68 机床进给量（工艺设计手册表 4.2-21）16选 f=0.58mm/rc)确定切削速度 v按切削手册表 1.27 和表 1.28cvv =k（4-4-13）vT maxv f yvp有 v=62.4m/min ；n=414r/min又按 T68 机床上的转速选 n=370r/mind）确定粗镗48mm 孔的基本时间选镗刀的主偏角 xr=45o 则l1=3.5mm； l2=4mm；l=12mm；l3=0又 f=0.58mm/r； n=370r/min； i=1= l + l1 + l2 + l3 it（4-4-14）mnf所以tm =0.09min(2)半精镗50mm 的孔a）切削用量确定切削深度 ap=1mm ；b) 确定进给量 f根据切削手册表 1.5 当粗镗铸铁，镗刀直径为 20mm, ap=2mm，孔径 d=50mm，镗刀伸长长度 l3,故取修正系数 K=0.8，所以 f=(0.180.22)x0.8=(0.1440.176) mm/r；b) 按钻头强度决定进给量根据表 2.8，当b=190MPa，do=4.3mm,钻头强度允许的进给量 f=0.5mm/rc) 按机床进给机构强度决定进给量根据表 2.9，当b = 210MPa，do = 10.2mm，机床进给机构允许的轴向力为 8330N（Z535钻床允许的轴向力为 8830N（见工艺设计手册表 4.2-14）时，进给量为 1.63mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=(0.1440.176)mm/r，根据 Z535 钻床说明书，选 f=0.17mm/r（见工艺设计手册表 4.2-16），又由切削手册表 2.19 可以查出钻孔时的轴向力，当 f=0.17mm/r轴向力的修正系数为 1.0，故 Ff=1230Ndo=12mm 时，轴向力 Ff=1230N，根据 Z535 钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为 Fmax=8330N，由于FfFmax，故 f=0.17mm/r 可以用。2）决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表 2.12，当 do= 6 mm 时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.50.8）mm, 寿命 T=20min3)决定切削速度由切削手册表 2.15 可知 f=0.20mm/r 时，标准钻头，do=4 mm 时，Vt=20m/min，切削速度的修正系数由切削手册表 2.31 可知：Ktv=1.0Kmv=1.0KTv=1.0Klv=0.85所以 V=VtxKv=201.01.01.00.85=17m/minn = 1000V（4-4-19）pdo所以n =1354r/min根据 Z535 钻床说明书，可考虑选择 nc=1360r/min(见工艺设计手册表 4.