机械制造技术基础课程设计-三孔连杆工艺规程设计说明书.doc

重庆理工大学 机械制造技术基础课程设计目录一、三孔连杆的工艺分析及生产类型的确定11.1零件的作用11.2零件的工艺分析11.3确定零件的生产类型1二、确定毛坯1三、拟定工艺路线，选择定位基准23.1定位基准的选择23.2加工方案的选择23.3加工阶段的划分33.4工序顺序的安排33.5工序集中与分散43.6确定工艺路线4四、加工设备与工装夹具的选择54.1加工设备的选择54.2刀具的选择64.3夹具设计7五、加工余量，工序尺寸，及其公差的确定11六、确定切削用量127、 确定工时定额178、 总结239、 参考文献24一、三孔连杆的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的作用三孔连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞组上的燃气压力转给曲轴，所以连杆除上下运动外，还左右摆动做复杂的平面运动，连杆工作时，主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷，要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度，同时由于连杆既是转动零件，又是运动件不能单靠加大尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设备。1.2零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有大头、小头和耳部的两端面，90、35、25的内孔表面，连杆的端面，连杆的凹槽。图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在大头、小头和耳部的端面和孔的内表面、90、35和25内孔的表面粗糙度Ra均不大于1.6um, 大头、小头和耳部的两端面的粗糙度Ra均为6.3um，其余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在90、35、25孔的内表面的圆柱度为0.0085mm，且35、25孔的内表面相对于90的孔的内表面A的平行度为0.02mm，热处理方面需要调质处理，到226271HBS，保持均匀。 通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。1.3确定零件的生产类型 依照设计题目知：Q=6000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取为3%和0.5%。代入公式得： N=Qm（1+a%）（1+b%）=6000*1*（1+3%）（1+0.5%）件/年=6210.9件/年 根据三孔连杆的质量，查表知其属于轻型零件，并且查表得该零件的生产类型属于大批生产。二、确定毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢，如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等，此处选择45钢，并经调质处理以提高其强度及抗冲击韧度，其硬度为226-271HBS。 连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻方式生产。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形，我们选择的是整体锻造。毛坯的起模斜度不大于7。3、 拟定工艺路线，选择定位基准3.1定位基准的选择 1）粗基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，该零件选用112内圆孔表面面作为粗基准来加工50、36圆柱的端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则。 2）精基准的选择 在精加工阶段，使用经过加工的表面作为定位基准，50、25的孔为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。3.2加工方案的选择市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案,零件各表面加工方案如下： 加工表面 表面粗糙度 经济精度加工方案大头两端面Ra6.3 IT6 粗铣-半精铣-精铣小头两端面Ra6.3 IT6 粗铣-半精铣-精铣耳部两端面Ra6.3 IT6 粗铣-半精铣-精铣连杆的两端面Ra12.5自由公差粗铣连杆的两凹槽 Ra12.5自由公差 粗铣90圆柱孔Ra1.6IT6 粗镗孔-精镗孔35圆柱孔Ra1.6IT6 钻孔-精镗孔25圆柱孔Ra1.6IT6 钻孔-精镗孔3.3加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 1）粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工大头、小头、耳部两端面，连杆的两端面，连杆的两凹槽，钻孔等。 2）半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如大头、小头、耳部两端面，连杆的两端面等。 3）精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，如精加工大头、小头、耳部两端面，精镗孔等。3.4工序顺序的安排 1)机械加工工序 基面先行原则。该零件进行加工时，要将端面先加工，再以112下端面、内孔圆柱面为基准来加工，因为112下端面和112内圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。 先粗后精原则。即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。 先面后孔原则。对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于三孔连杆来讲先加工112孔内圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔和其它端面。2) 热处理工序的安排 热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理、实效处理、表面处理和内应力处理等，本零件三孔连杆材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理、实效处理、在半精车之前，表面处理和内应力处理精车之前，按规范在840温度中保持30分钟释放应力。3) 辅助工序的安排 辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。3.5工序集中与分散工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散3.6确定工艺路线工序号工序名称工序内容1锻造锻造毛坯2热处理退火（消除内应力）3铣粗铣大头两端面并半精铣4铣粗铣小头两端面并半精铣5铣粗铣耳部两端面并半精铣6铣粗铣连杆的两端面7铣粗铣连杆的两凹槽8热处理调质处理（降低硬度）9精铣精铣大头两端面10精铣精铣小头两端面11精铣精铣耳部两端面12粗镗粗镗90孔13精镗精镗90孔达到尺寸精度要求14钻 钻出33，23的孔15精镗精镗35的孔使其达到尺寸精度要求16精镗精镗25的孔使其达到尺寸精度要求17钳工去除全部毛刺、磨倒角18终检按零件图样要求全面检查四、加工设备与工装夹具的选择4.1加工设备的选择1）工序3、4、5、6、7采用Z6032A普通铣床，车床的参数如下： 主要技术参数 Z6032A，T形槽数目 （mm） 3工作台行程 （mm） 740*320主轴孔锥度 7：24/ISO40主轴转速范围 （r.p.m) 40-1300（12级）工作台进给速度 （mm/min） 30-740(8级）主轴中心至垂直导轨距离 （mm） 310主轴端面至工作台距离 （mm） 85-460工作台尺寸 （mm） 1370320工作台上下行程 （mm） 400外型尺寸 （mm） 146017201500电动机功率 51500（KW） 3净重 / 毛重 （Kg） 1800 2）工序9、10、11采用数控铣床XK714，数控立式铣床参数如下：工作台 1000*320mm工作台行程 600*360mm主轴行程 500mm主轴端至工作台距离 0-500mm主轴中心至立柱表面距离 120-620mm主轴转速范围/级别 6000rpm主轴内孔锥度 BT40立铣最大直径 50mm端铣最大宽度 100mm钻孔最大直径 16mm最大快移速度 6000mm/min定位精度 0.01mm重复定位精度 0.01mm 最小设定单位 0.01mm主电动机额定功率 3.7Kw（变频）机床净重 2000Kg3） 工序14采用CK5140C数控钻床，数控钻床的参数如下： 型号CK5140C，最大钻孔直径40mm,主轴允许最大矩200N。m，最大进给抗力为12000N主轴电机功率3KW，主轴孔锥度7:24，主轴箱行程为350M，主轴中心线距立柱导轨面距离为335m主轴行程（Z轴）为240m，主轴转速（12级）。工作台工作面尺寸为850*360，T型槽宽*槽数18*3，进给速度为600mm/min，ZK5140C工作台纵向行程（X轴）为850mm, 工作台横向行程（Y轴）为400mm，快移动速度（XYZ轴）15*15*3，主轴端面至工作台面距离100700mm，定位精度（XY坐标）0.025mm，重复定位精度（XY坐标）0.015mm，外型尺寸（长宽高）180015902360mm4）工序12、13、15、16采用TK7220数控立式精镗床的参数如下 滑架行程800mm，主轴转速(变频无级) 01500r/min，主轴进给速度03000mm/min，主轴中心至立柱导轨距离580mm，主轴中心至滑架直立面距离510mm，工作台尺寸:长宽1100500mm，工作台纵向行程1000mm，工作台横向行程400mm，工作台纵横向进给速度03000mm/min，滑架端面离工作台面最小距离375mm，滑架端面离工作台面最大距离1175mm，加工精度IT6，加工粗糙度R0.81.6，定位精度0.02mm，重复定位精度0.02mm4.2刀具的选择 由于零件三孔连杆材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。 所选刀具如下表：加工表面 刀具号 刀具名称 刀具参数粗铣孔的外圆柱端面T0101 立铣刀r=10粗铣连杆两端面 、凹槽 T0101 立铣刀r=10半精，精铣孔的外圆柱端面 T0202 立铣刀r=3钻35的孔 T0303 钻头35钻25的孔T0404钻头25镗90的孔T0505镗刀BH4550镗35的孔 T0606镗刀BH17.535镗25的孔T0707镗刀BH=12.5204.3夹具设计 要保证工件在加工时有足够的尺寸精度和形位公差精度，就需要夹具能够准确可靠的定位，本设计为提高连杆的加工精度和效率，需要对镗孔设计专用夹具。在一次工件装夹过程中可加工几个孔，这样可减少工件安装误差，很好的保证各孔之间的位置精度；同时可减少装夹工件的次数和辅助时间，减少工件在机床之间的搬运次数和工作量，有利于缩短生产周期。1）工件加工工艺分析本设计最难定位的加工工序为对大小头孔及耳部孔的加工，为了提高连杆的加工效率设计了连杆粗、精镗各孔的专用夹具，而这套夹具具有一定通用性下面对工件孔的加工要求进行分析：l 工件大小头孔间距要保证在L=mm。l 耳孔、小头孔结合轴心距L=mm。l 大小头孔轴线的平行度为0.02mm。l 小头孔轴线与杆身轴线的垂直度为0.015/100，位置度为0.1mm。l 大头孔轴线与耳孔的平行度为0.02mm。l 小头孔的精度采用6级公差等级，35H6。l 小头孔加工尺寸大头孔的精度采用6级公差等级，90H6。l 耳孔的精度采用6级公差等级，25H6。2）确定定位方案 夹具设计要保证最大限度地节省时间，就要求夹具便于操作、装拆和维修，还要求夹具本身有一定的强度和刚度，夹具的结构有良好的合理性，各零部件有良好的工艺性，这样才能提高夹具的经济性以及标准化程度。在前面分析的基础上，分析如下：工件两平面为铣削面，可作为本工序的定位面，作为夹具夹持的主要部位。运用联动的夹紧形式，对工件的杆身部分进行夹持。本设计中夹具的主要原理是：工件以大头孔处面，小头孔用定位削边插销定位（待工件压紧后取下），大头孔出以短圆柱插销定位（待工件压紧后取下），为使镗孔时工件不发生振动，所以其施加的夹紧力集中在大头处。压板由液压缸驱动，对连杆的另一侧面进行夹紧。连杆的杆身有浮动压板固定。3）定位误差计算 在“一面二孔”这种定位方式中，工件上作为第一定位基准的底面没有基准定位误差。由于定位孔较浅其内孔中心线由于内孔与底面垂直度误差而引起的基准位置误差也可忽略不计。但作为第二第三定位基准的两孔由于定位销的配合间隙及两孔、两销中心距误差引起的基准位置误差必须考虑，当工件内孔的直径尺寸最大、圆柱销直径尺寸最小，且考虑工件上两孔中心距的制造误差影响，由两极限位置知： 式中； ； 。 由于本工序中定位基准与工序基准都是小头孔中心线和端面，因此基准不重合误差为0。 当工件内孔的直径尺寸也最大、定位销直径尺寸也最小，且工件上两孔及夹具上两定位销中心距均为L时，由两种极端位置可求两孔的角度误差，即；确定定位销的基本尺寸为孔小头孔的基本尺寸35mm，其配合一般按者f7 选取，因为销的尺寸为35mm ，查得f7 的基本偏差为0， IT7=0.025mm，所以下偏差为：固，满足要求。确定定位销的基本尺寸为大头孔的基本尺寸90mm，其配合一般按者f7 选取，因为销的尺寸为90mm ，查得f7 的基本偏差为0， IT7=0.035mm，所以下偏差为：固，满足要求。则有，满足要求。4）夹具机构设计 夹具总体结构如图所示：1-调节螺母；2-调节螺钉；3-压板；4-顶杆；5-支撑板 6-夹具体；7-工件；8-夹具体；9-夹板；10-插销；1- 压板；2-调节螺钉；3-支撑板；4-顶杆；5-垫板；6-压料件；7-工件；5）夹具的使用 前面对夹具的原理和机构形式进行了论述和时间，下面简要介绍夹具如何使用：l 利用短圆柱插销对连杆大头进行定位。l 利用削边销对连杆小头进行定位。l 调节夹板处的螺母，使夹板夹持连杆大头。l 调节联动结构，夹持连杆体。l 调节连杆大头处辅助支撑的调节螺钉。l 取掉短圆柱插销、削边销。进行大小头孔、耳部孔的加工。五、加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1）铣大头两端面工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度毛坯 60mm 粗铣 5 IT12 55 0.12mm 12.5半精铣 1.0 IT8 510.02mm 6.3精铣 0 IT6 500.02mm 6.32）铣小头两端面工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度毛坯 40mm粗铣 3.0 IT12 380.12mm 12.5半精铣 1.0 IT8 360.02mm 6.3精铣 0 IT6 350.02m 6.33）铣耳部两端面工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度毛坯 25mm粗铣 3.0 IT12 230.12mm 12.5半精铣 1.0 IT6 210.02mm 6.3精铣 0 IT6 200.02mm 6.34）铣连杆的两端面工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度毛坯 30mm粗铣 0 IT12 230.5mm 12.55）铣连杆的凹槽工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度毛坯 30mm粗铣 0 IT12 150.5mm 12.5 6）镗90的孔工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度毛坯 85粗镗 3.0 IT12 88 12.5精镗 0 IT6 90H6 1.67）加工35的孔工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度钻 2.0 IT12 33 12.5精镗 0 IT6 35H6 1.68）加工25的孔工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度钻 2.0 IT12 23 12.5精镗 0 IT6 25H6 1.6六、确定切削用量1）大头的端面粗铣：查机械加工工艺设计手册知： 进给量f=0.81.2mm/r取f=0.81mm/r ap=2.5mm 查金属切削手册知 Vc=7090 m/min取Vc=80 m/min 则n=1000Vc/d =195.85r/min 由Z6032A说明书取n=125r/min故实际切削速度：Vc=n d/1000=2003.14187/1000=73.4m/min校核功率：Pc=KcapVcf/60000=23052.50.8173.4/60000=5.4Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc=73.4 m/min； n=125r/min； f=0.81mm/r半精铣：查机械加工工艺设计手册知： f=0.250.35mm/r 取f=0.30 mm/r ap=0.9mm 取Vc=120m/min，故n=1000Vc/ d=660.04r/min，圆整得n=660 r/min 功率Pc=KcapVcf /60000=23050.3120/60000=1.24Kw由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.75，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc=120m/min； n=660r/min； f=0.3mm/r精铣：查机械加工工艺设计手册知 f=0.130.18mm/r 取f=0.18 mm/r再查外圆切削数据表知 Vc=70-90m/min 取Vc=80 m/min 则n=1000Vc/d=100080/3.1461.1=417r/min圆整得n=490r/min取ap=1mm 故实际切削速度：Vc=n d/1000=4903.1461.1/1000=120.87m/min 校核功率Pc=KcapVcf /60000=23051120.870.15/60000=0.69Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 120.87m/min； n=490r/min； f=0.18mm/r2）小头的端面粗铣：查机械加工工艺设计手册知 f=0.60.9mm/r 取f=0.71 mm/r ap=2.5mm 查金属切削手册知 Vc=7090 m/min取Vc=75 m/min 则 n=1000Vc/ d =341.22r/min取n=320r/min 故实际切削速度Vc=n d/1000=3203.1470/1000=70.34m/min 功率Pc=KcapVc0.71/60000=23052.570.340.66/601000=4.4Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 70.34m/min； n=320r/min； f=0.71mm/r半精铣：查机械加工工艺设计手册知： Vc=150160 m/min取Vc=160m/min f=0.18mm/r ap=0.55mm则 n=1000Vc/ d =908.29r/min 圆整得n=910 r/min 功率Pc=KcapVcf /60000=23050.550.18160/60000=0.6Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.75，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc=160m/min； n=910r/min ； f=0.18mm/r精铣：查机械加工工艺设计手册知 f=0.130.18mm/r 取f=0.15 mm/r再查外圆切削数据表知 Vc1.67m/s 取Vc=120 m/min 则n=1000Vc/ d=1000120/3.1461.1=625.5 r/min圆整得n=630 r/min取ap=0.55mm 故实际切削速度：Vc=n d/1000=6303.1461.1/1000=120.87m/min 校核功率Pc=KcapVcf /60000=23050.55120.870.15/60000=0.38Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 120.87m/min；n=630r/min； f=0.15mm/r3）耳部端面粗铣：查机械加工工艺设计手册知 f=0.60.9mm/r 取f=0.71 查金属切削手册知 Vc=7090 m/min取Vc=75 m/min 则 n=1000Vc/ d =341.2r/min 取n=320r/min 故实际切削速度Vc=n d/1000=3203.1470/1000=70.34m/min 取ap=2.5mm 校核功率Pc=KcapVcf/60000=23052.570.340.71/60000=4.8 Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc=70.34m/min； n=400r/min； f=0.71mm/r半精铣：查机械加工工艺设计手册知 f=0.40.5mm/r 取f=0.45 ap=0.9mm 再查外圆切削数据表知： Vc=1.6672.17m/s 取Vc=1.8m/s 则n=1000Vc/ d=546.8r/min 圆整得n=550 r/min 则Vc=n d/1000=5103.1462.9/1000 =100.7 m/min 功率Pc=KcapVcf/60000=23050.90.45100.7/60000=1.57Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 100.7m/min； n=510r/min； f=0.45mm/r精铣：查机械加工工艺设计手册知 f=0.130.18mm/r 取f=0.15 mm/r再查外圆切削数据表知 Vc1.67m/s 取Vc=120 m/min 则n=1000Vc/ d=1000120/3.1461.1=625.5 r/min圆整得n=630 r/minap=1mm 故实际切削速度：Vc=n d/1000=6303.1461.1/1000=120.87m/min 校核功率Pc=KcapVcf /60000=23051120.870.15/60000=0.69Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 120.87m/min； n=630r/min； f=0.15mm/r 4）连杆的端面粗铣： 查机械加工工艺设计手册知 f=0.60.9mm/r取f=0.71mm/r查金属切削手册知Vc=7090 m/min取Vc=75m/min 则 n=1000Vc/ d =298.56r/min 由Z6032A说明书取n=320r/min 故实际切削速度Vc=n d/1000=80.384m/min 取ap=2.5mm 校核功率：Pc=KcapVcf/60000=23052.580.3840.71/60000=5.5Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 80.384m/min，n=320r/min， f=0.71mm/r5）连杆的凹槽粗铣：查机械加工工艺设计手册知 f=0.60.9mm/r取f=0.71mm/r查金属切削手册知Vc=7090 m/min取Vc=75m/min 则 n=1000Vc/ d =298.56r/min 由Z6032A说明书取n=320r/min 故实际切削速度Vc=n d/1000=80.384m/min 取ap=2.5mm 校核功率：Pc=KcapVcf/60000=23052.580.3840.71/60000=5.5Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 80.384m/min，n=320r/min， f=0.71mm/r6）镗90的孔精镗孔： 查机械加工工艺设计手册知 ap=3mm； S=0.300.50mm/r取 S=0.4mm/r取Vc=0.65m/s则n=1000Vc/d=10000.6560/d=155r/min由TK7220说明书取n=160/min 故实际切削速度Vc=nd/1000=1603.1480/1000=40.2m/min根据机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，功率Pc=KcapVcS/60000=2305340.20.4/60000=1.85Kw 机床功率PnPc，所以机床功率足够实际取值为Vc= 40.2m/min； n=160r/min； f=0.4mm/r7)加工35的孔钻孔：查机械加工工艺设计手册知： ap=d/2=15mm取 f=0.35mm/r ；Vc=0.33 m/s 故n=1000Vc/ d=10000.3360/3.1430=210.2 r/min 圆整得n=210r/min故实际切削速度： Vc=n d/1000=2103.1430/1000=19.8m/min 校核功率Pc=KcapVcf /60000=23051530.6/601000=3.99Kw 由于CK5140C机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够.实际取值为Vc= 19.8m/min，n=210r/min， f=0.35mm/r精镗孔： 查机械加工工艺设计手册知 ap=3mm； S=0.300.50mm/r取 S=0.3mm/r取Vc=0.8m/s则n=1000Vc/d=10000.860/d=190.8r/min由TK7220说明书取n=210/min 故实际切削速度Vc=nd/1000=2103.1480/1000=52.76m/min根据机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，功率Pc=KcapVcS/60000=23053480.3/60000=1.82Kw 机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 52.76m/min； n=210r/min； f=0.3mm/r8）加工25的孔钻孔：查机械加工工艺设计手册P297知 f=0.350.40mm/r，Vc=0.833 1.666m/s取f=0.35 mm/r Vc=0.85m/s；故n=1000Vc/ d=10000.8560/3.1474=219.5r/min由CK5140C说明书取n=200r/min 故实际切削速度Vc=n d/1000=2003.1474/1000=46.5m/min 取ap=3mm 校核功率Pc=KcapVcf /60000=2305346.50.35/60000=1.9Kw 根据机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 46.5m/min，n=200r/min f=0.35mm/r精镗孔： 查机械加工工艺设计手册 ap=3mm； S=0.300.50mm/r取 S=0.5mm/r取Vc=0.85m/s则n=1000Vc/d=10000.8560/d=202.7r/min由TK7220说明书取n=225/min 故实际切削速度Vc=nd/1000=2253.1480/1000=56.53m/min根据机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8，功率Pc=KcapVcS/60000=2305356.530.5/60000=2.03Kw 机床功率PnPc，所以机床功率足够，实际取值为Vc= 56.53m/min； n=225r/min； f=0.5mm/r 七、 确定工时定额1）粗铣连杆大头端面查实用机械加工工艺手册：知机动时间为式中：；z铣刀齿数；n主轴转速；i走刀次数。其中查实用机械加工工艺手册, ，i=3,则根据参考文献，辅助设计时间按的18计算，则 机动时间，辅助时间2）粗铣连杆小头平面查实用机械加工工艺手册：知机动时间为 式中；z铣刀齿数；n主轴转速；i走刀次数。其中查实用机械加工工艺手册, ，i=3,则根据参考文献，辅助设计时间按的18计算，则 机动时间，辅助时间3）粗铣连杆耳部平面查实用机械加工工艺手册：知机动时间为 式中；z铣刀齿数；n主轴转速；i走刀次数。其中查实用机械加工工艺手册, ，i=3,则根据参考文献，辅助设计时间按的18计算，则 。机动时间，辅助时间4） 精铣连杆大头平面查实用机械加工工艺手册：知机动时间为式中；z铣刀齿数；n主轴转速；i走刀次数。其中查实用机械加工工艺手册, ，i=3,则根据参考文献，辅助设计时间按的18计算，则 机动时间，辅助时间5)精铣连杆小头平面查实用机械加工工艺手册：知机动时间为式中：；z铣刀齿数；n主轴转速；i走刀次数。其中查实用机械加工工艺手册, ，i=3,则根据参考文献，辅助设计时间按的18计算，则 机动时间，辅助时间6)精铣连杆耳部平面查实用机械加工工艺手册：知机动时间为式中：；z铣刀齿数；n主轴转速；i走刀次数。其中查实用机械加工工艺手册, ，i=3,则根据参考文献，辅助设计时间按的18计算，则 。机动时间，辅助时间7)粗镗大头孔查实用机械加工工艺手册：知机动时间为式中；z铣刀齿数；加工长度；n主轴转速；i走刀次数；其中=查实用机械加工工艺手册