一汽大众康采恩过程审核(VDA6.5).doc

康采恩-过程审核准则 ( VDA 6.5 )总成以及整车技术质量控制F. SchlingJ. Hasse3康采恩过程审核准则| 目录目录1概述. .41.1.准则的结构41.2.准则目的51.3.术语和缩写51.4.责任7 1.4.1技术质量控制的责任8 1.4.2品牌公司和工厂的责任81.5.适用范围81.6.报告构成81.7.更改92.过程审核102.1.程序说明102.2.审核准备102.3.过程分界122.4.实施审核122.5.评价132.6.分级规定142.7.末次会谈和报告152.8.改进措施的有效性162.9.对审核员的要求173.附件193.1.检查表的审核准备193.2.举例：工厂过程划分203.3.（按VDA 6.5）评价入门指导21 大众汽车股份公司, 1468-0, 22.04.20125康采恩过程审核准则| 概述1. 概述前言过程的位置是联系所有工作步骤的纽带，它从顾客的角度来表明整体业绩。合适的过程对于一个以顾客为导向的组织来说是真正意义上的“支柱脊梁”。在此，企业内部的“顾客供货商”原则是使得“支柱脊梁”保持平衡的“肌肉结构”。Bernd Pischetsrieder , 来自 QZ 4 / 2001 过程导向管理 通过持续的过程引导以及评价确保原则，我们可以快速实现资源利用最优化。在事实以及战略角度基础上进行决策摘录： 大众汽车康采恩质量方针 二零零三年八月1.1. 准则的结构建立在德国汽车工业联合会VDA准则6第三部分过程审核基础之上，在要素6“生产”中实施，并且在概述里对其结果进行说明。可以在工厂内部审核的时候对其它要素（比如说：供货厂/原材料）另外进行审核。然而这些要素的结果在对整个结果进行结算的时候不用考虑，而应该分别指出。补充材料:- 大众汽车康采恩有关产品和过程特有的规定（比如说：过程设计任务书，康采恩准则等等）- 确定评价尺度以及确定分级- 存档和报告构成举例- 对康采恩的过程审核培训要求- 针对事件引发的活动的准则和指导 - 有关车辆生产的康采恩标准提问表- 过程审核要求目录1.2. 准则的目的要确保康采恩实施过程审核统一的规定方式以及过程审核结果的可比性。 另外还要认识到与康采恩的协同工作并且更快的使用。除此之外，在新的起步生产阶段为了实现预防的目的，还应该使用适合的过程达到产品制造的科学管理。 1.3. 术语和缩写所在地在这里用大众汽车康采恩的工厂名称来标记所在地。它可以包含全部生产组（比如说：发动机 EA 113，Golf A 5）的制造，或者包括单个部件制造过程分段（比如说：曲轴，侧围板，油漆，铸造件）。产品组通常来说，每个产品组由多个过程分段组成，在这些过程分段里生产整车、总成、部件。对产品组的划分主要是按照报交点进行的。过程分段一个过程分段是一个确定的空间上、技术上或者组织上在产品组里的分界处。计划内审核按照审核计划，实施的过程审核作为质量管理系统的一部分。 针对事件的审核由于特殊事件（比如说：顾客不满，质量下降，次品增多等等）为了观察具体涉及到的过程进行审核初次审核过程分段或者全部产品组的初次审核（比如说：在新的起步生产阶段）。重复审核后续审核，对过程分段或者产品组重复进行完整的评价。有效性检查检查审核整改措施实施的有效性18康采恩过程审核准则| 过程审核偏差不符合要求（比如说：货物详细说明、技术供货规定、检验指导、设计任务书等等）状态报告纠正措施实施状况说明的当前版本。要素与德国汽车工业联合会 VDA 6.5 结构相符 (比如说：要素6 生产)。次级要素与德国汽车工业联合会 VDA 6.5 结构相符的层次(比如说：次级要素 6.2 生产设备/工装)。过程调整特性调整生产过程使用的特性或者过程参数。通过调整卡或者可以比较的调整系统掌控。过程监控实现规定的质量指标的尺度。纠正措施实现有效排除故障以及避免将来可能产生的不满的短期、中期或者长期措施安排。确定执行改进措施的负责人。产品组符合率一个产品组的所有的在过程分段中按要素6评价的平均值1.4. 责任K-QS 5 C （康采恩质量保证部 总成及整车）负责“康采恩过程审核准则”的内容以及实施。1.4.1 技术质量控制的责任 - 康采恩质量保证部门在过程审核当中具有规划确保过程质量的长远的策略 - 与相关所在地协商共同制定过程审核VDA 6.5准则- 协商、确定、代理或者使用准则，确保康采恩对过程审核遇到的抱怨采取统一的评价 标准。- 举办或者协调常规过程审核控制工作范围以及比较 - 调整在康采恩所在地实施的过程审核的框架条件，并且陪同所在地内部的审核，这样是为了确保在大众汽车康采恩所在地内部的审核结果具有可比性。- 对新的生产线或者新的准备投产的产品（大约在批量生产SOP之前三个月）实施过程审核，与康采恩所在地负责质量保证部门（QS）共同实施。- 在控制功能的框架内实施康采恩过程审核，这是为了对过程进行评价以及分析，并且对纠正措施的有效性进行检验。与过程监控联系在一起，对由所在地寄送的过程审核报告是否遵守了康采恩准则进行检查。如果出现偏差的话，那么要与所在地质保管理部门商议采取具体措施或者进行修正。在特殊的情况下，可以由KQS5对有关过程监控“可靠的过程”里的结果说明进行评注。1.4.2 品牌公司和工厂的责任 品牌公司和工厂的质量保证部门领导负责不管在何种质量管理体系及其运用模式下遵守本准则。每年都应该由各自所在地的质量保证部门至少对每个产品组实施一次完整的审核，包括所有的过程分段。确保遵守康采恩质量保证部（K-QS-5）的报告结果，同时还要顾及过程审核结果与过程监控的一致性。1.5. 适用范围准则适用于在品牌公司、大众汽车康采恩工厂、参与企业以及合同上与整车、总成、铸造车间有联系的公司里实施过程审核。要考虑到在康采恩所在地生产的零件或者部件。可以按照与K-QS 4之间的协商，对外购件供货厂同样根据前面的准则进行审核。1.6. 报告构成 应该在审核报告里对生产所在地的过程质量的当前状态作文献记录（也可以参见条款2.7）。在实施内部所在地审核的时候，应该将审核结果以及报告总结在审核之后直接寄给总成以及整车技术质量控制部门(K-QS-5C)。由K-QS-5C将康采恩审核结果以及所在地审核结果整理以及压缩成管理信息。审核结果具有十二个月的有效期。康采恩审核报告最早可以在下一季度被所在地审核取代。为了能够进行有效的对比以及降低工作花费，应该以康采恩统一规定的报告形式来建立报告。可以在康采恩总成和整车质量保证部门目录文件网址里找到有关报告形式的当前版本。 1.7. 更改 由K-QS-5C 每年检查准则一次，并且在需要的时候作出调整。通常在过程审核控制范围里与康采恩所在地商议的情况下完成这些。只有康采恩总成和整车质量保证部门才可以对准则进行更改。 有关准则以及评价标准的变更对所有品牌公司所在地都是有效的。它由康采恩总成和整车质量保证部门进行存档，并且由规定的标准分发人员分发给康采恩工厂所有的质量保证领导以及审核负责人。2. 过程审核2.1. 程序说明过程审核是为了对生产过程的质量性能进行评价而实施的。同时还要指出过程缺陷，并且对缺陷产生/缺陷遗漏、返工或者报废之后产生的风险进行评价。必须通过有目的的纠正措施来相应的改善过程质量能力。进一步的重点是在规划以及研究未来过程以及产品的时候采取的预防性措施的影响。同时还要提前考虑已有过程的经验以及结果。也可以在过程规划、产品规划阶段使用过程审核系统学。必须通过统一的标准保证康采恩范围的应用。过程审核的目的是为了使企业领导层能够对质量管理体系部分范围的有效性作出推断。它作为瞬时接受来确定完成度，并且形成改进措施的基础。其目标是有能力以及可控的过程，使过程在针对故障大小时可靠并且达到所要求的重复精度。 计划内（针对系统或者针对项目）或者计划外（针对事件）的进行实施（参见德国汽车工业联合会VDA 6.5 章节 3.2）。2.2. 审核准备每次审核都需要对各自的过程情况做好有目的的准备，这是为了识别以及能够在审核过程中考虑到所有故障大小以及控制参数（人员、方法、材料、机器、环境）的影响。 除了那些在德国汽车工业联合会VDA 6 第3部分 (章节5.2)里说明的指南以外，还要考虑以下信息源：- 法律规定- 顾客不满（下道过程的顾客，比如说：装配工厂、争执）- 市场信息(QUASI-FI, 故障零件展示台)- ZP - 数据 (例如：ZP 4 发动机, ZP 7/ 8 整车)- 周期性质量报告- 停用通知- 内部/外部材料废品- 返工范围- QM-手册,康采恩准则，组织指南、工作指导以及检验指导，过程描述.- 当前审核结果（体系审核、过程审核、产品审核）- 对过程重要的设计任务书- 来自德国汽车工业联合会VDA进一步的规定(比如说. VDA 6.1, VDA 6.2.)- 对过程重要的开发规定、规划规定以及质量保证规定为了做好审核准备，可以使用检查表（参见模板 附件1）作为辅助工具。对于计划内的审核，通常在审核之前五个工作日通知受审核部门。 针对事件的审核来说，不用考虑通知期限。在实施康采恩审核的时候要通知所在地的质量保证部门的领导。对于内部审核来说要考虑各自的所在地规定。在发动机、传动机构、铸造车间、车身车间和油漆车间生产范围内要一个接一个进行，或者在审核的框架内实施对制成品的检验。 通常来说通过产品审核（对一个完整的产品组进行评价）实现。在对单个过程分段进行审核的时候，应该实施相应的随同批量生产的产品检验。对于所有的所在地过程审核或者康采恩过程审核来说，在车辆装配的范围内也可以考虑在随同批量生产时实施的产品审核结果（比如说：整车审核，总成审核）。2.3. 过程分界要对产品组实施所有的过程审核，包括定义的过程分段。如果是实施针对事件的审核的话，那么在对审核过程进行规划的时候应该确定，要对产品组的哪些过程分段实施审核。也可以对整个产品组实施针对事件的审核。在总成厂要对整个产品组进行审核。其目标是对产品组里的所有过程分段进行审核。 2.4. 实施审核每次审核都要以介绍会议的形式开始。在介绍会议上要介绍审核动机、审核范围以及审核目标，如果可能的话对陪同人员也作一下介绍。为了保证审核过程的顺利实施，要求生产线负责人在场。另外，如果需要的话，要求在实施审核的时候，质量保证部门、物流部门、规划部门以及维护部门等等的专业人员出席，他们作为商谈伙伴。德国汽车工业联合会VDA 6，第三部分的问题目录是审核的基础。在整车生产范围内可以使用康采恩标准问题目录作为辅助工具。 必须在规定的时间范围内（过程审核计划）成功完成审核。有关取决于运行条件的故障或者与其它所在地联合制造的话，可以另行规定。通常来说应当避免这种情况。 由审核人员对审核范围内确定的偏差进行收集并且在审核报告里进行存档。在审核的时候应该向受审核方指明产生的偏差。如果出现严重偏差的话（特别是条款0/4评价，以及对产品质量的影响），不仅要记录已经发现的偏差，还要记录所有可能发生的明显的故障，并且要进行评价（网络化的思维体系）。0分表示空缺，4分表示对质量有严重影响，它们作为重点不满。由过程负责人和所在地质量保证部门采取应急措施（比如说：中断，拣选，错误报告等等），这样是为了保证供货质量。 由过程所有者对过程改正以及对过程稳定采取的措施进行进一步补充。在章节2.7里对进一步的改进措施进行了描述。有关措施的执行（最迟在末次会谈时），如果是执行康采恩审核的话，那么由所在地管理人员在应急措施表上签字证明，如果是执行所在地审核的话，那么由过程所有者以及质量保证负责人在应急措施表上签字证明。对于那些在审核过程中已经排除掉的不满，应该作为评价和报告的一部分。对最后过程审核中产生的个别不满进行的事后的评价只能作为采用的措施的有效性使用。对已经确定的审核结果不允许进行修正。应该进行完整的审核或者重复审核。2.5. 评价对于那些在审核中确定的不满进行定量评价，可以使得在过程审核的时候对审核结果进行比较，并且能够确定与以前审核相比所作的变更。除此之外还要给出特殊比较可能性（比如说：作水平对比）。应该单独列出所有在审核过程中确定的缺陷，并且归到德国汽车工业联合会VDA 6.5问题里。对每一种偏差都要单独的，在各自的要求以及它一贯的做法方面进行评价。从归到德国汽车工业联合会VDA6.5问题中的所有不满出发，取最低分数来评价德国汽车工业联合会VDA6.5相对应问题的偏差（链中最弱划分原则）。在考虑产品风险以及过程风险的情况下用从0分到10分（德国汽车工业联合会VDA6.5相符）与进行评价。入门指导作为评价过程审核中的不满的辅助工具（参见附录3）。另外还要注意质量管理体系对于过程来说重要要求的一致性。.所有的0分抱怨在审核报告中应该用A抱怨明确指出。如果在随同实施的产品审核或者批量检验时确定出A抱怨和/或者B不满的话，那么应该特别注意所属的过程，并且要对过程薄弱环节进行调查。要将当前存在的偏差归到引起偏差的过程分段中去，并且列入过程审核报告里。对于所有的抱怨，必须由过程经营者确定消除措施，并且确定具体日期和负责人。2.6. 分级规定有关符合率的计算主要按德国汽车工业联合会VDA 6.5标准进行。为了计算产品组的符合率，只允许使用在要素6下的评价过程分段。其它的要素（比如说：要素5和要素7）要分别进行评价以及说明（如果审核的话）。 要素6的审核结果由K-QS-5C 进行系统收集，并且要按照等级顺序进行说明。这使得在产品组或者过程分段之间进行横向比较成为可能。 在考虑层次范畴的条件下，借助于符合率进行分级。康采恩质量保证部门目标规定是有效的。按照以下行为从级别A/绿色（符合率为100-92）到级别B/黄色（符合率为91-82）进行分级：- VDA 6.5 -问题评为零分，它没有满足条件，并且对产品质量以及过程质量造成了重大影响或者- 过程分段的符合率82 %; 也就是说：确定为“不符合” 或者次级要素的符合率 最后一次质量报告？，如果存在的话重要过程中的市场抱怨是否来自MOP/MIS ?3.2. 举例：工厂过程划分工厂比如 狼堡比如Kassel生产范围 冲压车间车身车间油漆车间装配车间冲压车间传动机构建造铸造车间废气排放设备符合率产品组对所有过程分段一致进行审核符合率产品组按步骤的对过程分段进行审核产品组冲压车间2Golf A5传构机构MQ 350过程分段KG 冲压窗玻璃布置装配GT 冲压制动系统车轮.总成箱体.轴承. 大众汽车股份公司 1468-0, 22.04.20123.3. (按VDA 6.5)评价条款产品风险过程风险质量管理系统使用10 产品没有瑕疵，符合技术规定的要求 要遵守有关产品和过程的技术规定或者详细说明 将质量管理系统运用到运行实际中去 实现规定目标8 对产品的抱怨（不会对功能产生影响，或者只是个别比较挑剔顾客的意见）要求进行改进 在生产过程中产生的轻微故障 对已经存在的过程弱点应该立即识别并且排除 对结果的规定或者存档在个别条款上是有缺陷的 要求对个别生产参数检验规则进行修正 在个别情况下没有实现目标规定6 对产品的抱怨（不会对功能产生影响，是普通顾客的意见；缺陷可能导致过程故障） 在后续过程中对缺陷进行返工或者在控制的时候发现，并且要求分开进行返工。 不能建立过程安全的特性 没有对特性进行系统监控 要求进行分拣 要求进行返工 部件损伤危险 由于混乱的材料流产生的过程故障 用来发现缺陷的检测工具以及测量工具不合适 没有按照规定一贯执行质量管理系统 没有一贯执行过程规定 没有检验措施的有效性 对管理信息来说，还没有足够的数据整理 遵守了康采恩目标；在内部目标上出现了严重偏差 4 对产品的抱怨（功能以及/或者过程重要的或者规定的特性） 缺陷导致严重的过程故障 在后续过程或者控制的时候强制性的发现缺陷、补上缺陷或者进行返工 作为报废或者进行分开返工。 不能建立过程安全的重要特性 没有对特性进行系统监控 要求进行分拣 要求进行返工 重要特性的损伤危险 零件混淆或者缺陷建造导致过程故障 用来缺陷识别的检测工具以及测量工具在重要特性上不合适 在守则里没有定义生产参数或者检验规定 没有引进改进措施 没有证明改进措施的有效性 在康采恩或者内部目标上出现的严重偏差 没有完全遵守有关重要特性的规定0 对产品的抱怨（在最终顾客以及/或者在总成安装的时候出现的功能缺陷；全面进行返工或者作为报废） 在后续过程或者控制中没有发现，不进行返工 在交接工位时产生的产品抱怨（没有一次报交符合率） 在产品审核时导致A抱怨 机器/设备/设施缺陷 或者是对顾客重要的特性不能过程安全的生产 缺少用来监控对顾客重要的特性或者重要特性的控制以及检测工具 由于零件装卸引起的对顾客重要的特性损伤 在运送时零件混淆 小组里没有实施人员培训 由于没有完全遵守规定，导致在顾客那里出现功能缺陷 规定: 如果用黄色标记的领域里出现偏差的话，应该采取应急措施，在审核的框架下发现抱怨: 对于用0分进行的评价，在审核报告里应该用A抱怨指明 在领域里列出的条款形成一个框架。不必涉及到一个领域中所有的条款日期：02.11.14康采恩质量保证 整车技术质量控制 K-QS-52车辆 版本：2.3康采恩-标准问题目录过程审核VDA 6.5 编号分类注意：针对以下所有问题必须指明文档。6.1人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？6.1.1.1员工是否参与改进计划？6.1.1.2员工是否对职责和自检进行过培训？6.1.1.3员工是否承担其他的职责？（例如：积极指出在其工作中看到的问题）6.1.1.4是否有人负责废品处理？6.1.1.5是否规定了工作过程中的隔离权限？是否对员工在工作中的隔离以及之后的处理进行了培训？6.1.1.6推荐表上提到的人员与在检查工具卡片上签名的人员一致吗？6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？6.1.2.1是否对整洁干净进行职责规定？（例如：规定对夹具/工作台以及工具和设备规定了周期性的清洁）6.1.2.2是否对维护和保养工作进行职责规定？6.1.2.3是否对过程参数的更改进行职责规定？6.1.2.4员工是否知道零件准备以及仓储规定？如果没有遵守规定的话，他是否提出索赔？6.1.2.5是否指定人员负责统一或调整检测设备，当检测设备出现故障或偏差时提出索赔？6.1.2.6是否有处置损坏零件及料箱的职责规定？是否规定了维修损坏的料箱的职责？6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质6.1.3.1是否有对员工的工作作出详细说明？日期：02.11.14康采恩质量保证 整车技术质量控制 K-QS-52车辆 版本：2.3康采恩-标准问题目录过程审核VDA 6.5 编号分类注意：针对以下所有问题必须指明文档。6.1.3.2对各项工作是否有特殊的要求或资格要求？6.1.3.3资格证书是过去的还是当前的？员工是否具有完成任务的资格？6.1.3.4是否有继续培训的计划（也针对领导）？6.1.3.5是否各个员工都知道所有的相关工作指导书/程序文件，并遵照执行？6.1.3.6是否为员工拟定上岗培训计划（培训阶段），并遵照执行？是否对上岗培训的职责进行规定？6.1.3.7是否对员工进行工作安全和环保的培训，相应的操作指导书是否了解，是否有文件记录（例如：对辅助材料的处理）6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？6.1.4.1是否有休假/缺勤计划，要兼顾员工的技能？6.1.4.2针对与安全/质量相关的工位是否有人员代理规定？（例如：D零件检查）6.1.4.3是否保证后备人员具有必要的素质？6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？6.1.5.1员工是否知道目前的质量状况（审核，市场抱怨，）？6.1.5.2是否有质量对比（质量比赛）特别是在同样的工序上，以每个组，班次，班组，过程等的抱怨数目来表示？6.1.5.3是否有每个班次、小组或者过程等的目前的说明（比如说改进想法、培训、健康状况与事故、全体参与的设备维修和保养TPM等等）？6.2工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料6.2.1生产设备/模具/生产原料/辅助材料是否保证满足对产品的特定质量要求？6.2.1.1对于机器和设备的验收/接收是否有检验标准并且是否遵守？是否有机器/设备的说明？日期：02.11.14康采恩质量保证 整车技术质量控制 K-QS-52车辆 版本：2.3康采恩-标准问题目录过程审核VDA 6.5 编号分类注意：针对以下所有问题必须指明文档。6.2.1.2是否有设备履历/模具随行卡，在其进行更改/改造时作记录？6.2.1.3是否具有机器/过程能力，是否有有关的记录？是否保证模具、夹具和设备的能力？6.2.1.4是否有规定的过程参数，是否作相应调整并确保不被误调整？6.2.1.5是否规定时间间隔进行保养/清洁，并且遵照执行？这些时间间隔是否足够？6.2.1.6是否有故障频率和故障原因记录？6.2.1.7是否有设备及其故障时的紧急措施，以满足达到必要的质量和工作能力的要求？6.2.1.8员工是否知道在出现故障时的相应的联系人？6.2.1.9员工是否对紧急措施作过培训？6.2.1.10工具、设施以及设备是否具有功能完善？并且能否进行正确的调整（也适用于紧急措施）？6.2.1.11在出现紧急情况时是否确保可追溯性？6.2.1.12是否遵循所规定的模具使用寿命时间并作记录？6.2.1.13所计划的辅助材料/生产原料对于本过程是否适合，是否经过认可并且是否明确地安排在投产情形下？6.2.2所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产期间的质量要求？6.2.2.1是否具有在生产计划/检验计划/指导书上规定的检验器具并且适用？6.2.2.2是否有检验器具随行卡并且遵循监控期限规定？6.2.2.3现有的检验器具是否经过认可（检验器具样品报告）？6.2.2.4是否有在所有部门使用的所有检验器具（量规、测量器具）的一览表？6.2.2.5对于检验器具是否有紧急措施？6.2.2.6检验器具的操纵/操作是否作了充分说明？日期：02.11.14康采恩质量保 整车技术质量控制 K-QS-52车辆 版本：2.3康采恩-标准问题目录过程审核VDA 6.5 编号分类注意：针对以下所有问题必须指明文档。6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？6.2.3.1是否需要特别的光照要求并且满足？6.2.3.2工位设计是否依据人机工程学？6.2.3.3在工位上是否有事故和安全风险？是否从环保角度考虑？6.2.3.4对夹具、工作台和设备是否规定有要求并且满足规定？6.2.3.5在处理零件时是否杜绝零件的损坏和混淆？6.2.3.6是否规定人员防护设施（防护服）？是否适当并且使用？6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持？6.2.4.1是否所有的部门都有相关的工作和程序指导书，并且是当前有效的？6.2.4.2是否对于所有规定的检验都有相应的质量记录？6.2.4.3对于有存档要求的检验过程/工作过程是否确保符合指导性文件？6.2.4.4是否具有有效的/认可的生产指导书/检验计划/检验指导书？6.2.4.5检验特性是否作了明确的描述？是否有参考模型/标准目录？控制界限和公差界限是否熟悉？6.2.4.6在生产计划/检验计划/检验指导书中是否规定检验器具、检验地点、检验频率、检验流程，并且是否遵照执行？6.2.4.7现场是否有所需要的技术资料并且是否保证这些资料总是对应于最新的认可状态？是否遵循程序指导书中规定的检验周期？6.2.4.8是否有过程技术说明并且遵照执行，（例如：冷却时间，节拍时间，使用寿命，排风时间，淬火时间，粘度.）?6.2.5对于调整工作是否有必要的辅助器具？6.2.5.1对辅助器具是否定期监控？日期：02.11.14康采恩质量保证 整车技术质量控制 K-QS-52车辆 版本：2.3康采恩-标准问题目录过程审核VDA 6.5 编号分类注意：针对以下所有问题必须指明文档。6.2.5.2是否有根据经验、技术规范或生产工艺计划必须遵照实施的专门的调整工作？是否有用于调整的合适的辅助工具？6.2.5.3是否确定了有关调整工作的参数？这些参数是否足够？通过辅助工具可以完成这些调整工作吗？6.2.5.4现场是否有先行有效的样品零件/调整模板件并且经过认可？6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？6.2.6.1在工作开始时和在参数更改/模具替换/干扰时是否进行首件零件检验？调整数据和偏差是否作记录？6.2.6.2是否有规定，谁何时如何颁发首次认可和再次认可结果？并照此办理？6.2.6.3零件和材料的更改在过程认可前是否告知后续处理的部门？6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并且检查其有效性？6.2.7.1在废品/返工增加时或是在出现其他问题（如：Audit抱怨）时是否对生产材料和设备采取纠正措施并且作文件记录？6.2.7.2是否针对工装和设备的纠正措施的有效性进行验证，并作文件记录？6.2.7.3是否有书面的并且是跨班次的信息记录，例如采用交班记录簿？6.3运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？6.3.1.1生产任务控制的信息（生产控制/装配指导）是否明确并且它们是否为现场的员工所知？6.3.1.2是否保证“先进先出”的原则？6.3.1.3是否只安装（供货）有效状态的零件？6.3.1.4所规定的运输工具是否有足够的数量？6.3.1.5对备量/安全周转量/生产天数是否有规定，并且遵照执行？更换容器时，剩余的数量是否按要求合理地中间周转存放？日期：02.11.14康采恩质量保证 整车技术质量控制 K-QS-52车辆 版本：2.3康采恩-标准问题目录过程审核VDA 6.5 编号分类注意：针对以下所有问题必须指明文档。6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？6.3.2.1对于特殊的零件存放/处理是否有规定并且遵照执行？6.3.2.2在零件处理和运输时是否杜绝损坏/弄脏零件？6.3.2.3是否有包装规定，是否充分并且是否被遵循？6.3.2.4对于材料至少适用的期限是否有规定数据？是否有标识，规定数据是否被遵照执行？6.3.2.5料箱的状态和仓储是否适宜？对此有没有规定？这些规定员工是否知晓？是否遵守这些规定？6.3.2.6存放位置和材料位置是否整洁干净并且是否有保障（例如：防止外部的影响，如灰尘、污物、异物、气候.）?6.3.3废品、返工件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？6.3.3.1零件的检验状态是否可以识别（例如检查提供零件以前的生产状态）？6.3.3.2是否对返工范围、返工料箱或者返工零件作了明显的标记？返工区域和返工料箱是否使用过？ 6.3.3.3废品区域/废品用的容器器具/废品零件是否作过明确的标识？6.3.3.4调整件/调整件用的容器器具是否作过明确的标识，并且被相应使用过？6.3.3.5无效的剩余件（零件、材料、介质）是否按规定分离开并且移开？6.3.4材料和零件的物流能确保不混批、不混料并保证可追溯性？6.3.4.1是否对零件贮存器或者材料料箱以及安放位置作了明显的标记？这个标记是当前的标记吗？6.3.4.2装载方和卸货方的材料料架是否有相应的零件号（或是有样品零件）标识，并且正确装载？6.3.4.3零件是否明确作过标记并且采用标记是否保证零件的可追溯性？日期：02.11.14康采恩质量保证 整车技术质量控制 K-QS-52车辆 版本：2.3康采恩-标准问题目录过程审核VDA 6.5 编号分类注意：针对以下所有问题必须指明文档。6.3.4.4对于附加的零件或是周转用的零件（防护膜，栓塞，辅助衬片）是否有规定，并且是否有效用？6.3.4.5是否根据产品风险采取适当的措施并且是否有效避免错安装和误安装？6.3.5模具、夹具和检验器具是否正确存放？6.3.5.1模具、夹具和检验器具是否作过标识？6.3.5.2模具、夹具和检验器具是否正确存放？6.3.5.3模具/备用模具、夹具和检验器具是否与零件的当前更改状态相匹配并且它们是否定期作检验？6.4缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？6.4.1.1是否对所有的质量数据和过程数据进行了收集，并且可以分析利用？6.4.1.2所进行的检验是否足够？6.4.1.3是否记录下过程干扰因素（设备故障，物流中断等）？6.4.1.4是否对质量控制环方法（检验、采集、排除）做了明确的描述、安排，并且有效？6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？6.4.2.1是否对检验结果进行了统计评价？是否向员工解释？6.4.2.2是否将废品和返工工作按照责任部门和人员进行分类？6.4.2.3对当前的抱怨状态是否有信息报告（统计数据，售后服务信息，审核中发现的抱怨）？6.4.2.4涉及的被审核部门对于抱怨（例如来自市场和Audit审核范围的抱怨）的消除工作是否有系统的处理方式？6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？6.4.3.1在过程和产品质量出现偏差时是否采取适当的紧急措施（例如隔离，分类，通报，