锅炉安装、改造、维修工艺文件汇编.doc

企业标准 31锅炉安装、改造、维修工艺（文件）汇编2011年月8日发布 2011年月20日实施山西省晋中建设集团设备安装工程有限公司目录一、无损检测工艺1、适用范围2、引用标准3、人员要求4、一般要求5、射线探伤工艺二、焊接工艺1、适用范围2、施工准备3、操作工艺4、质量标准5、成品保护6、应注意的问题7、质量记录8、安全环境措施三、 胀接工艺1、胀接前的准备工作2、胀管方法3、胀管技术要求4、胀管合格标准四、烘煮炉工艺（一）烘炉工艺1、烘炉前必须具备的条件2、烘炉操作步骤3、烘炉过程4、烘炉注意事项5、烘炉合格标准6、烘炉期间的安全要求（二）煮炉工艺1、煮炉应具备的条件2、煮炉前的准备工作3、煮炉4、煮炉时安全注意事项五、暖管工艺1、暖管目的2、暖管工艺方式及过程3、暖管工艺注意事项4、暖管安全措施六、试运行工艺1、工作条件2、升火3、试运行4、紧急停炉七、校正、组合工艺1、钢架、平台的校正2、校正热面管的管端偏移及弯曲度3、支座的组合4、插入式水冷壁管与下降管的组装5、对焊接水冷壁管与下降管的组装八、吊装工艺1、横梁的起吊、就位与找正2、钢架固定3、钢架立柱二次浇灌4、平台扶梯就位，找正与固定5、锅筒的起吊，就位与找正固定6、下锅筒起吊就位与找正固定7、上锅筒的起吊，就位与找正8、集箱的起吊，就位与找正九、水压试验工艺1、水压试验前的检查与准备2、试验3、水压试验中缺陷处理十、水处理设备安装调试工艺 十一、炉排及辅机安装调试工艺1、检查2、点火十二、筑炉工艺1、筑炉前的准备2、垂直墙的砌筑3、砌筑4、按图砌筑伸缩缝一、无损检测工艺1、适用范围1.1 本工艺适用于锅炉安装改造维修焊接接头处的无损检验。 1.2焊接工艺评定及焊工考试焊接试件的无损检验。 1.3 本工艺适用的检测方法包括： 射线检测（RT） 超声波检测（UT）磁粉检测（MT） 渗透检测（PT）2、引用标准 2.1 GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2.2 GB/T15830-95钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 2.3 DL/T5069-96钢制承压管道对接接头射线检验篇 2.4 DL/T5048-95管道焊接接头超声波检验篇 2.5 JB/T6061-92焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 2.6 JB/T6062-92焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 3、人员要求 3.1 检测人员须持有国家有关部门颁发的资格证书，且在有效期内。 3.2 检测人员应按技术等级从事该等级范围内的检测工作。 3.3 射线透照底片的评判及质量评定和检验应由级以上资格人员担任。 4、一般要求 4.1 受检工件必须经外观检验合格后方可进行其它方法的无损检测。 4.2 受检工件受检区域内不得有药皮、焊渣、焊痕、飞溅、油、锈等污物。 5、射线探伤工艺 5.1 透照工艺 5.1.1 锅炉焊缝射线探伤方法及焊缝质量分级评定应按照GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级执行； 5.1.2 对接接头的射线探伤按 GB3323钢熔化焊接接头射线照相和质量分级规定执行射线照相方法等级不低于 AB 级；5.1.3 透照前应根据被透照焊件的规格、材质、位置、焊接方法、工艺特点及防护条件做好透照工艺设计。5.1.3.1 射线源；工业射线胶片，增感屏的选用、按 AB 级规定执行，且质量符合有关标准规定。在使用中，胶片和增感屏，在透照过程中应始终相互紧贴。5.1.3.2 线型象质计采用 GB5618-85线型象质计规定的 R10 系列，探伤实施时按下表 5-1 执行。表 5-1 单位：mm要求达到的象质指数线 直 径透照厚度（AB 级）TA150.1256130.16068130.200812120.2501216110.3201620100.400202590.500253280.630325070.800508061.0008012051.25012015041.6001502005.1.4 透照前，应对焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）进行外观检查，经确认合格，才能实施射线探伤检验。表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混，否则应作适当的修整。5.1.5 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检长度的四分之一部位）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但应通过对比试验，使实际象质指数值达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”标记，以示区别。采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，象质计应放内壁，每隔90放一个。对比试验的作法：截取一个与被检工件完 全相同的短试块，在被检部位的内外表端部各放一个象质计，采用与工件相同的透照条件进行透照，观察所得到的底片以确定相应的象质指数。5.1.6 对于管径大于 76mm的环缝，透照前，应将铅字号码、沟槽测深计、边缘标志（如铅箭头）等放在适当部位。除负箭头外，均应距焊缝边缘 5mm。象质计固定在焊缝上，细丝置于胶片端；对于管径小于或等于 76mm 的环缝，透照前，象质计必须防止在焊缝表面中间；对较长的焊缝进行分段透照时，应作出明确的分段标记，当一个暗匣不足以覆盖整条焊缝长度时，暗匣必须搭接，其搭接长度不小于 20mm。5.1.7 透照方式。按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，透照方法分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法。5.1.7.1 进行管道和容器焊缝的透照时，可采用内透法或外透法。 5.1.7.2 对于管径小于或等于76mm 的管子焊缝，可采用双壁双影法，射线方向与焊缝纵断面夹白的选择，以焊缝的投影不重叠为原则，且要求焊缝成像的内侧距离不小于任一侧焊缝宽度。 5.1.7.3 当用外透法透照大于76mm 管道焊缝时，一般按管道的周长进行分段透照,以保证焊缝全长不漏检。5.1.7.4 无论采用哪种透照方法，焦距的选择应满足透照底片成像质量的要求，最小焦距的计算方法按下列公式：f=d/Ug +式中： f射源焦点至胶片的垂直距离，mm； Ug几何不清晰度，mm； d射源焦点尺寸，mm； 焊件厚度，mm； 对几何不清晰度（Ug 值）规定如下： X 射线透照时，Ug0.2mm。小管径双壁双影透照时，射线源侧焊缝的 Ug0.4mm。5.1.8 几何条件 5.1.8.1 焊缝的透照厚度比K值，AB级规定环缝不大于 1.1，纵缝不大于 1.03。 5.1.8.2 射线源至工件表面距离 L1，L1/d 与工件表面至胶片距离 L2 的关系，L1的诺模图可参照GB3232-87 标准中的图3和图4。5.1.8.3 一次透照长度即每次曝光所检验的焊缝长度，应满足下列规定： 1）除由于结构的限制而必须使射线束倾斜外，平板焊缝应采用射线束垂直于检验位置中心表面的纵焊缝透照法。2）当外径与内径比大于1.4 时，应进行曝光的次数按其实际外径与内径比的2倍，四舍五入取整数确定，透照曝光间隔按180等分之；当外径与内径比为1.8 时，曝光次数取4次（1.82=3.6），间隔角度：取45（1804）。3）为了完全覆盖焊缝，沿园周进行的等间隔透照曝光，不得少于 6 次。 4）无论用何种透照方式进行射线照相检验，如检测位置的影像是由两张或两张以上的底片组成时，相邻底片应有连续影像的重叠部分，重叠部分应为底版有效部分长度的 1/10或大于 15mm。5）底片有效评定区域内的黑度 D 值在 1.23.5 范围内，灰雾度 D。应0.3。 6）象质指数符合 4.2.3 的规定。 5.1.9 定位标记和标识的放置 5.1.9.1 底片上应有表示工件被检测范围的定位标记，定位 标记包括中心 标记（）和搭接标记（）。应放置在射线源一侧的工件表面上，中心标记应放置在被检焊缝中心距焊缝边缘 5mm 以外处，搭接标记放在被检焊缝两次曝光搭接重叠线处（第一次曝光照相有效段内），搭接标记应待第二次曝光后才可取下。 5.1.9.2 识别标记的内容极其方式，应在照相程序中规定，标记至少包括：工件编号、焊缝编号、部位编号、透照日期、重复透照次数、返修透照部位还应有返修标记 R1，R2（其脚注 1、2指返修次数）。识别标记可以防止在射线源 侧暗盒表面的边 缘上，亦可放置 在工件表面上，但应保证标记可以在照相底片上清晰完整的显现，且不遮挡被检焊缝的影像，其位置应距焊缝边缘至少 5mm。5.1.10 曝光参数 5.1.10.1 各种射线机和胶片均应制作曝光曲线或采用相应措施。 5.1.10.2 焊缝透照时应保证足够的曝光量，以使底片达到规定的黑度。 5.1.10.3 防止用短焦距高电压。不同透照厚度所允许的最高电压参照 GB3323-87 标准确定。5.1.11 无用射线及散射线的屏蔽 5.1.11.1 当工件较小（如管焊缝或型钢焊缝）可能发生侧散射时，应采取有效的屏蔽方法（如设置铅窗口）限制受监部位的照射面积。5.1.11.2 当以混凝土或土、木等为背景进行透照时，应加厚后屏铅屏的厚度或暗盒背面放置铅板，以防止背散射线影响。为检查背散射，应在暗盒背面贴附一个“B”字的铅质标记（B 的高度为 13mm，厚度为1.6mm）。若在较黑背景上出现“B”的较淡影像，就说明背散射线防护不够，应采取防护措施后重照。如在较淡背景上出现“B”的较黑影像则不作为底片判废的依据。5.1.12 暗盒和暗盒放置 5.1.12.1 射线照相用暗盒必须保证密光，内装胶片不感光。胶片与增感屏紧贴并不被损坏，暗盒有与被透照工件紧密接触的可能。5.1.12.2 暗盒在暗室无人和照明条件下应可方便的装卸胶片及增感屏，并有可靠的封口。 5.1.12.3 在照相底片上发现边缘或拐角处的黑斑及灰雾时，应仔细检查使用暗盒的漏光处，如无修复可能应予报废。5.1.12.4 暗盒放置时应与工件表面紧密贴合，固定牢固。透照后，应核实在透照中暗盒固定良好，位置无移动后，方可将盒取下，送交暗室处理。5.1.13 照相操作。照相过程中必须保证射线及被检工件安放稳定，不发生晃动或位移。 5.1.14 底片拍完后要妥善保管，不得与未曝光底片进行混放，并应尽快进行暗室处理。 5.2 胶片的暗室处理 5.2.1 暗室处理的一般要求： 5.2.1.1 暗室与 暗室的所有装备与附件都必须始终保持清洁 ，而且只能允许用于胶片的装卸及处理。 5.2.1.2 胶片的装卸与处理宜在不同的工作台上进行，不得同时交叉进行。 5.2.1.3 胶片的装卸过程中，操作者双手必须保持清洁干燥 ，手汗多时应戴洁净橡胶或全棉细纱手套操作。5.2.1.4 溅溢出的药液及水应立即擦净，以免在照相底片上造成斑点。 5.2.1.5 胶片的暗室处理条件，必须符合相应药品的说明，并尽力减少变化范围。 5.2.1.6 处理过程冲洗用水应为流动的洁净水、冲洗槽容积应保证满足在 规定时间内完成冲洗工作的需要。5.2.1.7 为控制水斑，宜使用润湿剂溶液将冲洗过的底片浸泡 12min 后再进行干燥，应在有空调的密闭房间中进行。如用干燥机应先滴控几分钟再送入干燥。 5.2.1.8 底片干燥后，应进行整理，检查后方可交付观察评定。 5.3 暗室处理 5.3.1 药液 5.3.1.1 药液必须按胶片所配方进行配制。 5.3.1.2 药液应密封保存在避光的暗处。 5.3.2 显影： 5.3.2.1 室温 20时正常显影时间约为 58 min。 5.3.2.2 显影过程中应不时将胶片作垂直方向的上下移动，以使胶片均匀显影。 5.3.3 停显 5.3.3.1 停显时间为 1min，温度为 20左右。 5.3.4 定影 5.3.4.1 定影时间为 1015 min，要根据药液的新旧程度灵活控制。 5.3.4.2 定影液温度应在 20左右，定影时应将胶片均匀的作上下移动以保证均匀定影。5.3.5 水冲洗 5.3.5.1 水冲洗要充分一般不少于30min，冲洗时要经常的抖动胶片，使之充分冲洗干净。 5.4 底片质量 5.4.1 灰雾度：胶片本身不大于 0.3。 5.4.2 黑度，选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度应满足表 5-2 的规定。 表 5-2 射线种类底片黑度 D灰雾度 D0X 射线AB 级1.23.50.35.4.3 象质线型象质计的象质指数符合表 5-1 规定。 5.4.4 影像识别要求，底片上的象质计影像位置正确，定位标记和标识齐全，且不掩盖被检焊缝影像。5.4.5 不允许存在假像，底片有效评定区域内，不应有胶片处理不当或其它原因造成的可能妨碍底片评定的底片缺陷及黑度变化。5.5 验评标准焊缝合格标准按“GB3323-87”或“DL/T5069-96”标准和设计要求的合格等级进行评定。 5.6 检验报告 5.6.1 射线检验报告内容 5.6.1.1 委托单、工程名称、工件编号。 5.6.1.2 被检工件材质、规格、焊接方式、焊工代号。 5.6.1.3 检验方法及透照规范、检验部位及工件草图（示意图）。 5.6.1.4 检验结果、返修情况、缺陷性质及检验标准。 5.6.1.5 检测人员、评选人员签名及技术资格。 5.6.1.6 检验报告编号及检测日期。 5.7 施工现场射线照相防护 5.7.1 射线照相防护应符合放射卫生防护基本标准（GB4792-84）的有关规定。 5.7.2 工程施工现场的射线照相工作宜安排在其它工作人员不在现场的时间内进行。 5.7.3 工程施工现场射线照相作业现场外照 射剂量超过放射工作人员的剂量限值的区域应规定为禁止进入区，透照时任何人不得进入。 5.7.4 工程施工现场射线照相作业现场，外照射剂量超过个人剂量限值的区域应规定为管制区，透照时应禁止非照相工作人员入内。 5.7.5 禁止进入区及管制区都应配置标志，清楚的标明界限。 6、超声波探伤工艺 6.1 探伤仪和探头 6.1.1 仪器和探头的组合灵敏度：在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应为 10dB。 6.1.2 探伤仪应具有衰减量不少于50dB连续可调的衰减器，其精度为任意相邻 12dB的误差小于1dB，累计最大误差不超过1dB。6.1.3分辨力应能将CSK-IA型试块上50与44两孔分开,当两孔反射波的波幅相同时，其波峰与波谷的差不小于 6dB。6.1.4 探头主声束偏离： 6.1.4.1 水平方向：将探头放在 CSK-IA 型试块上，探测棱角反射，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在 902 的范围内。6.1.4.2 垂直方向：不应有明显的双峰。 6.1.5 入射角和K值（斜探头折射角的正切值即K=tg）的测定：在标准中规定的试块上进行。K值的测定应在2N（N为近场区长度）以外进行。 6.2 试块 6.2.1 试块采用与被探伤件相同或相近的材料制作，用直探头探伤，不得有X1 平底当量的缺陷。 6.2.2仪器和探头性能的测试应采用SD-1型标准试块。 6.2.3采用 SD-（a）和 SD-（b）型试块作为灵敏度试块。两种试块的适用范围见下表 6-1表 6-1 灵敏度试块的适用范围管 道 厚 度 mm灵 敏 度 试 块1546SD-（a）46120SD-（b）6.2.4 采用 SD-型对比试块，作为焊根要部缺陷的对比测定。该试块用被探管材制作。 6.2.5 在满足灵敏度要求的条件下，可以采用其它型式的试块，但在报告中必须注明。 6.3 工艺要求及探伤准备 6.3.1 对探伤面的要求：为了保证探头与探伤面之间有良好的声字接触， 焊缝两侧探头移动范围内的飞溅、锈蚀、氧化物及油垢等必须清除干净，表面应打磨平滑（深坑应先补焊），露出金属光泽，以保证良好的声滴水穿石接触。 6.3.2 每道被探焊缝两侧的母材，应测量管壁厚度，至少每相隔 90测量一点。若发现焊缝缺陷时，则应测量该处两侧的母材厚度。6.3.3 每道焊缝可按圆周方向分成若干区，以便标记缺陷的位置。 6.3.4 耦合剂可采用工业甘油、浆糊或机油等。若使用对管壁有腐蚀性的耦合剂,探伤后应及时擦洗干净。 6.3.5 焊缝外观及探伤面经检查合格后方可探伤。 6.4 探伤 6.4.1 采用的斜度头K值见下表6-2。在条件允许下,尽量采用大K值探头。 表 6-2 采用的斜度探头 K 值板 厚 T （mm）K 值8253.02.025462.51.5461202.01.06.4.2 探测频率一般采用2.5MHz,当管壁厚度或板厚较薄时,可采用5MHz。 6.4.3 探伤位置及探头移动范围： 6.4.3.1厚度 846mm的焊缝探伤面为简体外壁或内壁焊缝的两侧。探头移动区为： P12TK+50mm 式中：P1探头移动区，mm； T不探伤件厚度，mm。 6.4.3.2 厚度 46120mm 的焊缝，探伤面为筒体内外壁焊缝的两侧，探头移动区为： P2TK+50mm 式中：P2探头移动区，mm； T被探伤件厚度，mm。 6.4.3.3对于厚板焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧探伤时，还应加大K值探头探测。6.4.3.4 如需检验横向缺陷，应将焊缝磨平后探测。6.4.3.5 管道焊缝一般要求从焊缝两侧探伤。对管道与铸钢件（如铸造阀 门、铸造三通等）连接的焊缝，因条件限制只能从焊缝 一侧探伤时，应采用几种不同折射角的探头进行探伤，并在报告中注明。6.4.3.6 管道焊缝用一、二次波探伤、探头移动区为： P3=2KT+50mm 式中：P3探头移动范围，mm； T管壁厚度，mm。 6.4.3.7 当管壁较厚时，可用一次波探伤，但还需增大探头的 K 值，探头在焊缝两侧移动的范围为： P4=KT+50mm 式中：P4探头移动范围，mm； T管壁厚度，mm。 6.4.4 扫查方式 6.4.4.1 板缝或管道焊缝一般采用探头沿焊缝作锯齿形或矩形的基本扫查方式，探头每次移动的距离 d不得超过探头晶片的直径。在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，还要作 1015 的摆动。 6.4.4.2 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷，对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动，对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘，使探头与焊缝成一定夹角（1045）作平行或斜平行移动。但灵敏度要适当提高。 6.4.4.3 为了确定缺陷的位置、方向、大小或区分缺陷反射信号与假信号,可采用前后扫查、平行焊缝扫查、旋转扫查、摆动扫查等扫查方式。6.4.5 距离波幅曲线 1)距离波幅曲线以所用探头和仪器在 CSK-或 CSK-A 试块上实测的数据绘制而成。该曲线族由定量线、判废线或测长线组成，测长线与定量线之间称为 区，定量线与判废线之间称为区，判废线以上部分称为 区，不同板厚范围的距离 波幅曲线的灵 敏度如下表 6-3表 6-3 距离波幅曲线的灵敏度试 块 型 式板 厚（mm）测 长 线定 量 线判 废 线846140-18dB240-12dB240-4dB46120140-14dB240-8dB240+2dB81516-12dB16-6dB16+2dB154616-9dB16-3dB16+5dB4612016-6dB1616+10dB6.4.6 扫描速度的调节 6.4.6.1 扫描速度的调节可在标准试块或对比试块上进行。扫描速度比例依据工件厚度和选用擦头角度来确定。探伤时由于管件表面耦合损失，材料衰减以及内外曲率的影响，应对探伤灵敏度进行综合补偿，综合补偿量必须计入距离一波幅曲线。补偿的测量方法参考GB/T15830-95 附录 F（补充件），探伤速度应小于 150mm/s6.4.6.2 探伤灵敏度不得低于测长线。探伤过程中应注意对探伤灵敏度进行校验。 6.4.6.3 现场探伤时，允许使用携带型试块对扫描速度及灵敏度进行校对，灵敏度如下表 6-4。表 6-4 根部未焊透缺陷的允许范围 质量等级对比灵敏缺陷根部的长度级1.520焊缝周长的 10%级1.520+4dB焊缝周长的 15%6.4.7 缺陷的定性。 6.4.7.1 为了改进焊接工艺、应尽可能对缺陷性能进行推断。 6.4.7.2 焊缝缺陷的性质，可根据缺陷反射信号的特征、部位、采用动态包络线波形分析法，改变探头角度或扫查方式，并结合焊接工艺等进行综合分析。6.4.7.3 探伤中当荧光屏上同时出现三个以上缺陷反射信号,且当探头移动，波幅相互交替变化时，定为密集性缺陷。6.4.8 缺陷的定量 6.4.8.1 位于定量线和定量线以上的缺陷反射信号，应进行波幅和缺陷指示长度的测定；根部缺陷应测量深度。6.4.8.2 缺陷波幅的测定：将探头移至缺陷出现最大反射信号的位置，根 据波幅确定它在距离波幅曲线图中的区域。 6.4.8.3 缺陷指示长度的测定： 1) 当缺陷反射信号只有一个高点时，用半波高度法（6dB 法）测量缺陷的指示长度。 2) 当缺陷反射信号有多个高点，缺陷端部反射波幅位于定量及区时，用端点半波高度法测量缺陷的指示长度。3) 当缺陷反射信号有多个高点，缺陷端部反射波幅射位于区时，可将探头向左右两个方向移动，使反射波幅降至测长线的一点，以此两点间的距离表示缺陷的记录指示长度，并在报告中注明。 6.4.8.4 当缺陷反射波幅达到测量线及区时，只作记录。 6.4.9 缺陷的定位：缺陷在焊缝中三位置可根据荧光屏上显示的缺陷信号的声程，水平程度或深度、探头的折射角以及室测的探头至焊缝距离。采用计算方法、查定位尺或作图法确定。 6.4.10 焊缝经初探发现有不允许存在的缺陷时，必须将仪器重新调整，校验探头的折射角及探伤灵敏度后再进行复探。 6.4.11 小径管焊接接头超声波探伤可参考 DL/T5048-95电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验篇进行。 6.4.12 焊缝质量的评定 6.4.12.1 板缝或管道焊缝的质量以每道焊缝为评定单位。 6.4.12.2 板缝中的缺陷存在下列情况之一时，该焊缝为不合格： 1)当缺陷反射波的高位于判废线及区时。 2)当缺 陷反射波的波高位于定量线上及区的条状缺陷，且缺陷的指示长度超过下表6-5 数值时。表 6-5 最大允许的缺陷指示长度级 别条状缺陷指示长度 L(mm) 级L=1/3T 但最小可为 10，最大不超过 30 级L=2/3T 但最小可为 12，最大不超过 40注：板厚或管缝不等的对接焊缝，T 取薄板或薄壁管的后度。 3) 当探头沿焊缝周向移动，缺陷累计指示长度经修正超过下表 6-6 的规定时。 表 6-6 允许的缺陷累计长度 级 别缺陷累度指示长度 L(mm)级在 10T 范围内，缺陷累计指示长度之和T级在 5T 范围内，缺陷累计指示长度之和T4) 在密集缺陷的反射信号中，有一个波幅达到定量线以上时。 6.4.12.3 探伤中如检验人员能判断缺陷性质为裂纹，未熔合等危险性缺陷,该焊缝应评为不合格。 6.4.12.4 不合格的焊缝应返修，返修的部位及返修时有影响的部位均应进行复探。复探按原探伤条件进行。6.4.13 探伤记录和探伤报告 6.4.13.1 探伤记录包括下列内容： 1) 工件名称、编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头（频率、尺寸、K 值）,试块形式、耦合剂、探伤部位、返修部位、返修的长度，深度和返修的次数、焊工号，操作者等。 2) 反射波高于区时，指示长度大于 10mm 的缺陷应予记录；反射波高于区，指示长度较长时，也应加以记录备案。 6.4.13.2 探伤报告的主要内容：工件名称、厚度、编号、探伤方法所使用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人或探伤日期等。 7、渗透探伤工艺 7.1 人员要求 7.1.1 焊缝渗透检验人员应按有关规程的规定经过严格培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书。7.1.2 焊缝渗透检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于 1.0，无色盲和色。7.2 探伤方法：根据渗透剂种类和显像剂种类的不同，渗透探伤具体分荧光渗透探伤，着色渗透探伤，干式显像法，湿式显像法和无影像显像法。7.3 探伤步骤按 ZB J04 005-87渗透探伤方法表 3 的顺序进行。 7.4 探伤操作按 ZB J04 005-87渗透探伤方法3.3.13.3.9 各款规定进行。 7.5 探伤所用的渗透剂、乳化剂、清洁剂、显像剂必须具有良好的性能，保证其探伤灵敏度。控制探伤剂的质量要求按 ZB J04 003-87控制渗透探伤材料质量的方法的有关规定。 7.6 缺陷显示迹痕的等级分类按 ZB J04 005-87 标准 6.2 条各款规定执行。 7.7 探伤结果的标识与记录按 ZB J04 005-87 标准 7.1；7.2 及 7.3 各款规定。 8、磁粉探伤工艺 8.1 人员要求，磁粉探伤人员应持有经有关部门考试合格的资格证书。 8.1.1 签发探伤报告人应持有磁粉探伤级以上资格证书。 8.1.2 色盲、进距离矫正视力在 0.8 以下者，不得参加磁粉探伤评定。 8.2 锅炉及压力容器焊缝的磁粉探伤应按 JB3965-85钢制压力容器磁粉探伤的规定执行。8.3 磁粉探伤设备应满足 GB3721-83磁粉探伤机中的记述要求。 8.4 磁粉探伤材料主要采用黑色磁悬液，各项性能指标应满足标准中的技术要求，其控制标准执行 JB/T6063磁粉探伤用磁粉技术条件。8.5 被检工件表面应清洁、干净、没有油脂、铁锈、氧化皮、纤维、被检涂层、焊剂和焊接飞溅物等，需经外观检查合格后，方可进行探伤。8.6 探伤之前应作系统性能和灵敏度试验以保证磁性结果的可靠性。 8.7 磁粉探伤方法按 JB3963-85钢制压力容器粉探伤第 8 条规定执行。 8.8 磁粉探伤的步骤 8.8.1 对工件进行磁化； 8.8.2 在被磁化的区域施加磁粉或悬液； 8.8.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察，分析和评定。 8.9 磁痕的评定，验收标准按 JB 3965-85 中第 19 及 20 款进行。 8.10 磁粉探伤报告至少应包括下列内容：记述草图、被检区域及缺陷记录、工件状况、磁化电流、磁化方式、磁粉种类、磁痕的解释和评定、探伤日期、探伤者及其资格等级。 二、焊接工艺1、适用范围本工艺适用于工业锅炉受热面管子、管束、锅筒与管子、集箱与管子、锅炉本体管道、异种钢接头和锅炉钢结构的焊接及返修工程。2 、施工准备 2.1 材料 2.1.1 钢材必须符合国家标准或部颁标准。 2.1.2 根据焊接母材的钢号，正确选择相应的焊接材料。 2.1.3焊条和焊丝的牌号和直径，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和种类应符合焊接工艺评定的要求，并有相应的合格证或质量证明书。 2.2 机具、设备 2.2.1 设备：氩弧焊焊接设备、交直流电焊机、气焊设备、热处理设备、射线探伤设备、超声波探伤设备、磁粉探伤设备、烘干箱、角磨机、碳弧气刨等。 2.2.2 机具：焊缝检测尺、保温筒等。 2.3 作业条件 2.3.1 焊接允许的环境温度应符合表2.3.1的规定。焊接母材 最低环境温度（）碳素钢 -20 低合金钢 -10中高合金钢 02.3.2 锅筒、集箱已经安装完毕。 2.4技术准备 2.4.1 参加作业的施焊焊工，必须持有与所焊项目相对应的焊工考试合格证，必要时尚需做焊接试件，以验证其技术状况是否合乎要求。 2.4.2 根据焊接项目，编制有针对性的焊接工艺指导书，并按其规定焊接工艺试件后，经检验后作出焊接工艺评定，以验证焊接工艺指导书是否合适。 2.4.3 及时对施工人员进行技术交底，对于有危险性的施工项目需要进行技术安全交底。3 、操作工艺 3.1 钢结构的焊接钢架、平台、扶手、拉杆等钢结构的焊接应采取以下工艺措施。 3.1.1 确认组对装配质量符合要求，首先进行组件点固焊，点固焊长度宜为2030mm，且牢固。 3.1.2 全部组件点固焊后，应复查组件几何尺寸无误后方式焊接。 3.1.3 为了保证焊透，厚度超过8mm的对接接头要开V型或K型坡口进行焊接，并应满足焊缝加强高度和焊脚高度要求。 3.1.4焊接时应采取对称、跳焊，分段退焊等方法，以控制焊接引起组件变形。 3.1.5焊缝末端收弧时，应将熔池填满。 3.1.6多层焊，焊接下一层之前要认真清除熔渣。 3.1.7多层多道焊，邻间焊道接头要错开，严禁重合。 3.2 锅炉受热面管子及管道的焊接水冷壁、对流管束、过热器、省煤器管子的对接焊口，管子与集箱、锅筒或其管座的对接焊口，锅炉管道对接焊口，焊接时应采取以下工艺措施。 3.2.1 对口要求 3.2.1.1 锅炉管子一般为V型坡口，单侧为3035。对口时要根据焊接方法不同留有12mm的钝边和13mm的间隙。 3.2.1.2 对口要齐平，管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：（1）锅炉受热面管子：10%壁厚，不超过1mm；（2）其它管道：10%壁厚，不超过4mm。 3.2.1.3 焊接管口的端面倾斜度应符合有关规定。3.2.1.4 管子对口前应将坡口表面及内外壁1015mm范围内的油、锈、漆、垢等清除干净，并打磨出金属光泽。 3.2.2 焊接要求 3.2.2.1 管子焊接时，管内不得有穿堂风。 3.2.2.2 点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质应与正式施焊时相同。 3.2.2.3 在对口根部点固焊时，焊后应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。 3.2.2.4 管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。 3.2.2.5 管子一端与集箱管座对接，另一端插入锅筒焊接，一般应先焊集箱对接焊口。 3.2.2.6 管子与两集箱管座对口焊接，一般应由一端焊口依次焊完再焊另一端。 3.2.2.7 水冷壁和对流管束排管与锅筒焊接，应先焊两个边缘的基准管，以保证管排与锅筒的相对尺寸。焊接时应从中间向两侧焊或采用跳焊、对称焊，防止锅筒产生位移。 3.2.2.8 多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消除，方可焊接次层，直至完成。 3.2.2.9 多层多道焊的接头应错开，不得重合。 3.2.2.10 直径大于194 mm的管子和锅炉密集排管（管子间距30mm）的对接焊口，宜采取二人对称焊，以减少焊接变形和接头缺陷。 3.2.2.11 焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。 3.2.2.12 施焊中应特别注意收弧质量，收弧时应将熔池填满。 3.2.2.13 管子对接焊缝均为单面焊，要求做到双面成型，焊缝与母材应圆滑过渡。 3.2.2.14 由于焊接可能在焊口处引起折弯，其折弯度应用直尺检查，在距焊缝200mm处间隙不应大于1mm。 3.2.2.15 对质量要求高的焊缝，推荐采用氩弧焊或氩弧焊打底、普通焊填充盖面的方法，以保证焊缝根部成型良好。 3.2.2.16采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝，经检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。 3.2.2.17焊口焊完后应进行清理，自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。 3.2.3 焊口返修焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不超过二次。并应遵守以下规定： 3.2.3.1 彻底清除缺陷。 3.2.3.2 制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。 3.2.3.3 需进行热处理的焊接接头，返修后重做热处理。 3.2.4焊前预热 3.2.4.1焊前预热温度应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、可焊性等因素综合确定。 3.2.4.2 常用管材焊前预热温度。当管子外径大于219 mm或壁厚大于或等于20 mm时，采用电加热法预热。 3.2.4.3壁厚小于6 mm的合金钢管子及壁厚大于15 mm的碳素钢管子在低温下焊接时，也应适当预热。 3.2.4.4 预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。 3.2.4.5 施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度的下限，且不高于400 3.2.5 焊后热处理 3.2.5.1 下列焊接接头焊后应进行热处理：（1）壁厚大于30 mm的碳素钢管子与管件；（2）耐热钢管子与管子（第3.2.5.2条规定的内容除外） 3.2.5.2 凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的下列焊口可免做热处理：（1）壁厚10 mm，管径108 mm的15CrMo、12Cr2Mo钢管子；（2）壁厚8 mm，管径108 mm的12CrMoV钢管子；（3）壁厚6 mm，管径63 mm的12Cr2MoWVB钢管子。 3.2.5.4 热处理的方法（1）煤气加热利用煤气（或混合气体）火焰进行加热。加热器由一般钢管做成，管上钻有小孔，煤气从小孔中喷出，点燃后即可加热。一般用于低温退火。（2）氧乙炔火焰加热一般小直径管的焊缝（108mm以下），可以使用大号焊炬加热。4、 质量标准 4.1焊接接头分类检验的项目、范围及数量，按表4.1进行。焊接接头类别射线超声光谱100100100注：经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，可免去硬度测定。 经焊接工艺评定，且按作业指导书施焊的锅炉受热面管焊接接头，可免作割样检查。钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。烟、风、煤、粉、灰管道应做100的渗油检查。 4.2焊缝外观检查 4.2.1 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。 4.2.2 锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求： 4.2.2.1 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡； 4.2.2.2焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔； 4.3焊缝无损探伤 4.3.1 需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。 4.3.2 无损探伤人员应按质监总局颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。 4.3.3集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下： 4.3.3.1当管子外径大于159mm，或壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。 4.3.3.2工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，至少抽查接头数的10。 4.3.4对接接头的射线探伤应按GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定执行。射线照相的质量要求不应低于A、B级。额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉。对接接头的质量不低于3级为合格。 4.3.5 管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）的规定进行。采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于3级为合格。 4.3.6集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤的规定执行。 4.3.7焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。 4.3.8经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。 4.3.9焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定选用： 4.3.10厚度20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20%探伤量的射线透照。 4.3.10.1对于焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25的射线透照外，还应另做25的超声波探伤。 4.3.11焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。其计算方法可按下式进行：无损检验一次合格率(AB)A（4.3.11）式中： A 一次被检焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）；B不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）。当量数计算规定如下： 4.3.11.1外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。 4.3.11.2外径大于76mm的管子，同焊口的每300mm被检焊缝长度为当量数1。 4.3.11.3使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量。 4.4合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，规定如下： 4.4.1锅炉受热面管子不少于10。 4.4.2其它管子及管道100。 4.4.3光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。 4.5割样或代样的检查结果若有不合格项目时，应做该项目不合格试样数量的双倍复检。 4.6 焊缝外形尺