压力容器质量手册附件.doc

压力容器质量手册附 件一、 质量管理程序二、 工艺技术规程三、 使用表格式样山西三维集团有限公司压力容器质量手册附件一质 量 管 理 程 序目 录第1章 质量中心机构管理程序 1-1第2章 营销质量管理程序 1-4第3章 压力容器标记移植管理程序 1-6第4章 材料管理程序 1-8第5章 生产过程管理程序 1-11第6章 焊接管理程序 1-13第7章 质量检验管理程序 1-16第8章 设备和计量管理程序 1-19第1章 质量中心机构管理程序1.1 总则质量中心机构的全部管理职能活动，都是围绕“制定和实施质量方针”而展开的。对压力容器的安全性、可靠性负法律责任。1.2 法规、规章、文件、标准、规范、质量手册的贯彻实施1.2.1质量中心机构，在处理质量问题上有高于其他部门的权力，并不受行政干预。不受产量、产值、成本、利润、进度等影响，以便组织鉴别各种质量问题，甚至停止生产进行核实情况。严格按照法规、标准、规范、质量手册的要求独立行使职权。1.2.2总经理授权主任质量师组织领导质量中心机构的全部职能活动，对于违背法规标准、规范、质量手册的人和事有权制止和批评。1.2.3压力容器制造的主要程序如图1-1所示1.2.4标准化工程师收集标准情报，新旧标准的替换，及时发放、宣贯新标准，作好图样及技术文件的标准化审查。1.3 不合格控制与纠正措施1.3.1职责A、主任质量师负责对各专业质量工程师的工作质量作出不合格判定。B、各专业质量工程师负责对各分管的职能作出不合格判定。1.3.2不合格的分类A、不合格品是工作质量不合格的结果，不一定都直接反映在产品质量上。例如：探伤工、焊工、检验、计量人员资格不符合规定的要求；质量体系文件和记录的差错，违犯工艺纪律等，都由主任质量师考绩。B、不合格材料、外购件、外协件由采购质量工程师办理退货索赔，超差特许或报废。C、容器制造过程中，出现不合格项，由质量检验工程师填写不合格报告，专业质量师批办，主任工程师审批。焊缝不合格返修者，按“焊接管理程序”进行处理。D、需方和第三方有权按合同提出附加检查的验证项目以及不合格事项的处理和验证要求。反馈的质量问题，由营销质量工程师按规定及时处理。1.3.3程序内容A、不合格控制和纠正措施工作程序图见“质量手册”图14-1。B、由主任质量师及时组织召开质量分析会。内容有：焊缝探伤一次合格率；成品装配一次合格率；机械加工件合格率；RT底片象质合格率；评片准确率；探伤比例和增探率。C、不合格产品或半成品按规定作好标识（见图14-2）并隔离。D、发现不合格由授权人鉴别，质量检验工程师填写不合格报告（表14-1）；或返修审批处理单（表14-2）；报质量中心机构有关人员或主任工程师审查处理。属于超差让步填写（表14-3），属于报废退货填写（表14-4）。1.4 质量体系文件控制1.4.1职责A、主任质量师负责组织质量手册及程序文件的编制、发放、更改控制和管理。B、主任工程师负责组织技术文件，规程和资料的编制、发放、更改控制和管理。1.4.2建立文件化质量体系A、文件化质量体系具备的层次文件：属于决策层的文件，为质量手册。属于管理层的文件，为体系程序文件。属于执行层的文件，为质量文件（记录、表格、规程等）。B、体系文件的编制质量手册，根据选定的模式由主任质量师组织人员编写，经各职能部门讨论通过后由总经理批准发布。程序文件，根据本厂实际，具有可操作性，可检查性，充分反应ISO9000族标准的有关要求。工艺规程是文件的补充性文件，由主任工程师组织确定。 1.4.3文件的管理A、文件发放、回收要登记签字。B、文件更改，由原审批部门进行，并填写文件更改许可单（表3-1）同时回收作废文件。C、文件的换版与作废，文件经多次修改或文件需进行大幅度修改时，应进行换版，原版文件作废，如数收回，加盖“作废”印章。D、文件的标记、收集、编目、归档、存放、保管、发放按档案管理规定执行。21发送通知单并给各专业质量工程师图纸机修车间制作计划员监检A工艺审图工艺、焊接质量工程师承接审图设计质量工程师下任务、交图纸（经车间）设计外部联系标准化审查标准化工程师变更文件编制材料采购说明设计质量工程师材料代用申请外协外购并有质证书外协外购工程师采购材料随质证书材料质量工程师会签、发放监检A检验见证表外协检验员检验、标记见证表材料检验员委托材料复验理化室出试样图或取样要求焊接工艺评定技术负责人，焊接质量工程师焊材及质证书二级库保管材料入库查标记和见证表二级库保管机修调度安排编焊接工艺卡焊接工艺员 质量工程师材料复验报告编工艺流转卡工艺员，工艺质量工程师 ；记录、代材单、见证表铆工检验员领料、标记移植班组一、 二次返修焊接质量工程师签字焊缝返修超二次返修技术负责人签字持证人员，质量工程师签发化验分析并出具报告机械性能试验并出具报告无损检测并出具报告检验并记录铆工检验员焊接检验员并办理检测和性能试验的委托和索要报告机加检验员班组加工制造热处理标记移置操作签字（包括产品试板）不合格品让步设计质量工程师或技术负责人签字返修竣工工艺、检验质量工程师工艺资料汇总工艺质量工程师检验资料汇总检验质量工程师报废监检A耐压试验（气密性试验）班组检验铆工检验员竣工图，产品质量证明书交机动处竣工图，产品质证书，工艺和检验等资料及底片交档案室最终检验铆工检验员刷漆、钉铭牌班组设备工装、计量的日常管理设备工装、计量管理工程师图1-1 压力容器制造程序简图120交机动处第2章 营销质量管理程序2.1 总则为满足市场和用户对压力容器产品的需要及产品质量的需求，必须对每份合同进行评审。以确保本厂具备满足用户要求的能力，从而达到向用户提供符合标准要求的产品。并认真执行产品“三包”规定，不断增强企业的经济效益。2.2 职责2.2.1营销员负责进行市场调查，全面了解市场和用户对产品的需求情况。并负责质量信息反馈。2.2.2营销质量工程师负责：A、编制产品建议书，对投放产品的性能、数量、价格、市场、时间和开发设计、调研新产品提供完整的决策依据。B、负责合同的评审工作。并对合同评审的准确性负责。2.3 程序内容2.3.1合同评审A、合同评审范围，对每一份合同在订货前均要进行评审，并作好评审记录。B、根据企业许可的资格条件，资源能力，需方采用的标准规范和要求的技术条件，外协工作量、价格、交货日期等签订合同并执行合同。C、合同副本分发到生产、财务、技术、质量等部门。并对合同中的特殊要求传达到有关部门，以保证执行合同的准确性。D、合同要求有变更时，必须与需方协调一致，并及时传达到有关部门作出相应的调整。E、合同和合同评审表应立卷归档。2.3.2生产后的质量活动A、生产过程各阶段搬运物资，应防止磕碰划伤损坏特别是油漆、密封面及不锈钢制品。B、产品入库、贮存、保管、要防止锈蚀损坏、丢失附件和出厂文件。C、根据GB191包装贮运指示标志和包装清单进行包装和标识的控制，物资的标记和标签应字迹清楚、牢固耐久，保证识别和追溯检查。2.3.3售后服务A、认真履行合同中用户提出的售后服务要求。B、对需方产品使用过程中的任何意见和要求及时进行处理，并取得双方满意的结果。C、建立用户登记薄，定期走访用户，对用户质量功能的期望，及时准确的向质量部门反馈，从而提高本企业的信誉和产品的制造质量，扩大销售市场。第3章 压力容器标记移植管理程序3.1 压力容器用原材料、制造过程的受压元件上，均应有材料标记及检验员钢印,主要受压元件焊缝及焊接试板上并应打上焊工、焊接检验员、探伤员的代号钢印。对于无法打钢印的,应用简图记录钢印标志，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。3.2 制造过程中,如原有确认标记被裁掉或材料分成几块,应于材料切割前完成标记的移植。3.3 钢印分类材料标记钢印a、材料类别代号：板材-B 管材-G 元钢-Yb、应按入库先后和批号分类编排序号；c、材料标记内容:R(表示压力容器用)-年月-类别-序号-材质-规格如R0101B-1-20R-18，表示压力容器用钢,2001年1月入库的第一批板材,材质为20R厚度为18(mm)。(2)检验人员认可钢印为J:其中J表示检验员,表示检验员代号。例如J2表示2号检验员的认可钢印。(3)焊工钢印为:H,H代表焊工，代表焊工代号。如1号焊工代号则表示为H1。(4)探伤工钢印:用T表示,T表示探伤员，表示探伤员代号,例如3号探伤人员则T3。3.4 钢印内容及顺序(1)原材料:材料标记-材料检验员钢印。(2)工件:材料标记钢印(只打在纵缝上,无纵缝则打在环缝上)-铆工检验员钢印-焊工钢印-焊接检验员钢印-探伤工钢印(后三种钢印仅主要受压元件打)。或:材料标记钢印-铆工检验员钢印-机加检验员钢印(后一种钢印仅主要受压元件打)。3.5 钢印部位:3.5.1板类材料的钢印位置:板类材料的钢印位置,一般在材料的角上,距各边为50-100(mm):3.5.2管、棒类材料的钢印位置：管、棒类材料的钢印位置，一般在端部100mm范围内。3.5.3焊工代号等钢印位置:主要受压元件的焊工、焊接检验员、探伤员的钢印打在材料标记及铆工检验员钢印之后。3.5.4工件上材料标记钢印位置:a、环缝应打在T字缝环缝右或下(总图的主视图为参照,下同)侧,距环缝50mm处。b、纵缝打在纵缝长度的中间部位下或左侧,距焊缝50mm处。c、公称直径大于等于250mm的接管与法兰或筒体(封头)的焊缝钢印打在接管上尽量靠近焊缝的部位，补强圈焊缝钢印打在补强圈边缘上。d、其它部位焊缝钢印打在焊缝附近易于查找的地方。3.5.5无焊缝的零件材料标记及其检验员钢印、机加检验员钢印打在易查找的位置。3.6 标记移植程序和要求:3.6.1材料入库时,保管员应编写材料标记,并记帐备查。3.6.2保管员应将材料标记打在每件材料上,材料检验员认可后,在每件材料上打上检验认可钢印。3.6.3发料时保管员进行标记移植,铆工检验员应认真查对材料标记,准确无误后,在工艺卡上签字。3.6.4受压件在工序中,必须保留材料标记,操作者必须进行标记移植,相关检验员必须在场认可,并打上认可钢印。3.6.5受压元件无标记、或标记不符时,操作人员不得施工,检验人员应阻止工序传递。3.6.6组装受压元件时,零件材料无标记或标记不符,不准组装并应报检验部门处理。第4章 材料管理程序4.1 总则对压力容器钢板、钢管、锻件、螺栓、焊接材料、安全附件及其它受压元件(以下简称材料)从采购开始到发放车间生产的全部管理程序、控制要求及有关人员的职责作出规定,确保压力容器用材料准确无误,且可识别追溯。4.2 职责4.2.1设计质量工程师编制压力容器用材料计划,审查材料的代用,对材料的可行性负责。4.2.2采购质量工程师负责编制压力容器材料管理制度,并监督执行。负责选择合格供方和提出材料代用申请,对分供方的评定、货源及质量的可靠性、可追溯性负责。负责组织材料的复验工作。4.2.3采购员负责材料采购、负责提货,保证材料到货数量齐全、质量可靠。4.2.4材料检验员负责压力容器用材料入库前的质量验收工作,严格按材料管理制度办事。4.2.5材料保管员负责材料从入库至出库阶段的实物管理,建立材料台帐,作到帐、卡、物、证一致。4.3 程序内容4.3.1采购文件的编制和形成A、设计质量工程师按审查意见向采购质量工程师报“材料申请单”(表7-1)。B、采购质量工程师编制计划,采购员依据计划订货。4.3.2选择合格的分供方A、由采购质量工程师组织,经常进行市场调查,定期进行市场考察和评价,建立分供方档案。B、依据设计文件及需方要求,结合市场情况,由采购质量工程师确认合格的分供方:(1)首次选择的分供方,最好是通过ISO9000族标准认证的单位;(2)选择有长期供货关系,经验评为信誉好、质量有保证的合格的分供方;(3)通过材料试验,验证材料性能是否符合标准,规范及合同要求;(4)了解其他用户的使用经验。4.3.3订货控制A、必须同合格的分供方签订供货合同；B、订货合同必须包括以下内容:(1)材料申请单的内容及要求;(2)质量保证协议;(3)验证方法协议;(4)处理质量争端的规定。C、订货合同文件经采购质量工程师签字,加盖合同章有效。4.3.4进货控制A、材料到货后采购员(提货员)与仓库保管员作好到货登记。B、保管员协同材料检验员核查材料质量证明书原件和实物后,共同填写“材料记录表”(表7-23和表7-5-7)交采购质量工程师审批。C、对检验不合格的材料不准入库,并报采购质量工程师仲裁。D、需要复验的材料由材料检验员填写“检验委托单”(表9-20)按“检验管理程序”进行。E、材料验收和复验完成后,由检验员把记录签证复验质量证明书(表9-1)连同相应的质量证明书原件一起交采购质量工程师审批后存档。4.3.5库存管理A、材料入库后,材料保管员填写“入库台帐”(表7-4)。B、入库材料应按“材料入库编号”分批整齐堆放,对“检查合格”、“待验”、“不合格”等材料要分区存放,并有明显标志,以防误用。C、在整个存放过程中,材料标志要保持清晰完整。如有脱落或模糊不清,及时报告材料检验员核实恢复。D、钢板存放要防止锈蚀和变形。E、焊材按“焊接管理程序”执行。F、采购质量工程师定期对保管工作质量进行检查,提出改进意见。4.3.6材料代用A、压力容器用材料需要代用时,由采购质量工程师填写,“材料代用申请单”(表7-8),经设计质量工程师及有关责任工程师会签后,方可代用。B、需经图纸设计单位签证的代用材料,由设计质量工程师联系,取得对方同意并批文方可代用。4.3.7材料的发放A、制造容器单位的领料员,填写领料单,经单位负责人审批后领料。B、发放受压元件材料时,铆工检验员、保管员、领料员核对材料申请单、工艺卡、领料单、代用单和受压元件材质见证表及材料标记。经核实方可发料,由检验员在工艺卡上签字。须标记移植的由保管员移植,检验员确认后打上检验代号。C、焊接材料的发放,按“焊接管理程序”执行。D、外购、外协件发放时,其质量证件由保管员交付专业质量检验员(或检验质量工程师)存档。E、保管员依据实际发放情况,如实填写“发放台帐”(表7-4)以保证材料的可追溯性。第5章 生产过程管理程序5.1 总则根据ISO9000族标准中生产质量、工序控制,生产过程的控制及其可追溯性的原则,结合压力容器单台、小批量、多品种、不定型的特点,对生产过程控制作出规定,以保证产品质量形成的各个阶段处于持续稳定的受控状态5.2 职责5.2.1标准化工程师负责图样、技术、管理文件的审核使其符合国家有关标准、法规的规定。5.2.2工艺质量工程师负责生产中的工艺质量控制,编制工艺管理制度并监督执行,负责压力容器总装时的完整性、可行性。5.2.3工艺员依据图纸编制生产工艺,负责生产工艺的正确性和实施的可行性,并经常深入现场技术服务，不断改进工艺。5.2.4生产计划员负责容器生产的材料消耗和工时定额的合理性、经济性,并经常深入现场,收集降低容器生产成本的资料。5.2.5生产调度员负责组织容器生产,合理安排,确保生产畅通无阻,考核工段的生产完成情况。5.2.6工段长和班组长负责容器制造的现场质量和生产进度,保质保期完成生产任务。5.2.7技术工人负责本工序容器质量和工期,并不断加强理论学习和技能训练,提高技术水平。5.3 程序内容5.3.1工艺文件的审查、编制、审批、发放5.3.1.1下达压力容器任务之前,必须经标准化工程师进行图样审查工艺质量工程师进行工艺性审查,审查出的问题经相关责任工程师同意,修改,签证,所需的材料备件齐全,方可下达任务。5.3.1.2工艺质量工程师审核总图及零件图。(1)补充绘制标准零件图(2)绘制切割排版图(表8-3)(3)编制主要零部件明细表(表8-1)(4)设计制作所用的工、夹量具。5.3.1.3工艺员依据图纸、切割排版图等编制工艺卡(表8-2),交工艺质量工程师审核后转生产调度员。5.3.1.4生产调度员依据图纸、工艺卡编排生产作业计划和生产任务单。5.3.1.5生产调度员下发压力容器图纸、工艺文件和生产任务单。5.3.2生产控制和工艺文件的管理5.3.2.1工段和班组接受任务后,根据计划安排生产。5.3.2.2工序周转按工艺卡的编排进行。5.3.2.3操作者在操作前认真看懂图纸及工艺文件的要求,核实材料证件,材料标记,并检查材料的外观质量。5.3.2.4自制毛坯按图纸和工艺要求预留加工余量,外协件毛坯进厂要由检验人员检查产品合格证及毛坯质量,签字后方可投产。5.3.2.5加工过程中,需除去标记者,由工序操作者移植标记,并填写在工艺卡上,经检验人员现场确认,并打上检验钢印。5.3.2.6操作者完成本工序的操作并自检合格后,在工艺卡上签字。对专检项目交检验员检验合格后,在工艺卡上签字确认,才能转入下道工序。5.3.2.7下道工序的操作者首先核实上道工序的制作质量及有关签名日期、材料标记,认可后,再按图纸和工艺文件内容进行本工序的操作。5.3.2.8生产过程中,如发现工艺文件不当或技术要求不清或设备、工装条件达不到设计和工艺要求时,生产责任人应及时向工艺员或工艺质量工程师反馈,由工艺质量工程师组织有关人员确定修改措施,出具修改后的工艺卡,同时回收作废文件,工件按修改后的工艺措施进行加工。5.3.2.9生产过程中,发生工艺质量事故,按1.3.3条款中D项处理。5.3.2.10生产过程中,工艺文件不得损坏、随意涂改和丢失。产品耐压试验合格后,工艺员及时汇总整理工艺资料,交付工艺质量工程师存档。第6章 焊接管理程序6.1 总则对制造压力容器的焊工、焊接材料、焊接工艺评定、焊接过程及焊接返修、焊接设备等工作程序进行规定,使压力容器的焊接全过程有序可控,保证压力容器的焊接质量。6.2 职责6.2.1主任工程师审批焊接工艺评定报告和规程、焊缝第三次及以上的返修工艺。6.2.2焊接质量工程师对焊接质量活动的控制和焊接系统的工作负责(见图10-1)审核焊接工艺评定报告和规程,审批产品焊接工艺和焊缝第一、二次返修工艺。6.2.3焊接工艺员对产品焊接工艺编制的正确性负责,并及时现场服务,不断改进工艺。6.2.4焊接检验员对现场的焊接质量负责,监督施焊焊工资格和执行工艺情况、焊接材料的使用和焊接设备的维护。6.2.5焊材二级库保管员要严格执行库内制度,认真如实地填写各种记录、台帐、对焊接材料的贮存、烘干、发放和回收的工作质量负责。6.2.6压力容器焊工应按各自考试取得的相应资格上岗施焊,严格执行焊接工艺纪律,对自己的施焊焊缝的焊接质量负责。6.3 程序内容6.3.1 焊工6.3.1.1焊工的培训和考试,按锅炉压力容器焊工培训考试规则由焊工考试委员会组织。6.3.1.2持证焊工焊接质量一贯优良并符合锅炉压力容器焊工培训考试规则第36条规定者,焊工考试委员会上报所在地劳动部门批准,免去新考试;对于质量一贯低劣,焊工考试委员会可停止其担任受压件施焊工作,严重者可吊销其合格证。6.3.2 焊接材料6.3.2.1焊材二级库保管员按材料管理程序对焊材进行入库、编号、登记。6.3.2.2焊材入库后,保管员应严格控制库内相对湿度小于60%,作好每日温、湿度记录;焊条摆放整齐,符合规定。6.3.2.3焊条领用前必须按规范说明进行烘干,烘干次数不得超过三次,应作标记注明,并及时填写烘干记录。6.3.2.4焊工凭领料单领用焊条。焊条发放时按同一生产令号,同一批号的原则发放,根据情况控制在15根/次以下。6.3.2.5焊条领取后,立即置于焊条筒内,不准随地乱放。6.3.2.6焊工焊完一根焊条后,焊条头应妥善保存。当天未用完的焊条,连同焊条头一起交回二级库。保管员及时作好回收记录(见表10-8)。6.3.3 焊接工艺评定6.3.3.1焊接工艺评定按JB4708标准进行。焊接工艺员根据制造图纸制定焊接工艺评定,焊接质量工程师审核,调度员下达焊接工艺评定任务。6.3.3.2首次使用的新钢种或材质不明的钢种,由焊接质量工程师组织焊接试验室人员进行可焊性试验(见表10-2)6.3.3.3可焊性试验合格后,焊接工艺员编制焊接工艺指导书,焊接质量工程师审核,主任工程师批准。焊接质量工程师组织焊接试验室人员进行焊接头的试验评定,工艺员如实记录试验评定参数.试验合格后,工艺员填写焊接工艺评定报告,焊接质量工程师审核,主任工程师批准。焊接工艺员整理存档。6.3.3.4合格的焊接工艺评定可用于指导焊工考试、技能考试和产品施焊。6.3.4 焊接过程6.3.4.1焊接工艺员根据产品图纸和排版图,确定相应的焊接工艺评定报告,编制产品焊接工艺规程(表10-3),焊接质量工程师审核,随产品装配工艺 下到生产班组。6.3.4.2班组长按指定的焊工资格选派焊工。6.3.4.3焊接检验员根据焊接工艺卡对焊前装配的错边、间隙、垫板的贴合、坡口的除锈、坡口表面质量(必要时进行无损检测)、预热等进行检查,有一项不合格的,不准施焊。6.3.4.4定位点固焊同所属主体焊缝技术要求一致,并经焊接检验员目检无裂纹后,方准开始主体焊缝的施焊。6.3.4.5施焊焊工必须严格执行焊接工艺规程,焊接检验员认真如实的填写施焊记录(表10-4)。施焊中清根、清渣、打磨及焊缝外观质量必须符合焊接工艺规程要求。6.3.4.6焊缝的组装焊接顺序按产品装配工艺执行.产品焊接试板必须连接在第一节筒体纵焊缝的延长线上,并和纵焊缝同时焊成。经外观检查和射线探伤合格后,产品焊接试板转机加加工试样,焊接工艺员委托探伤室进行试样的机械性能试验。产品焊接试板,评定合格后,方可进行下道焊缝的焊接。6.3.4.7每施焊完一道焊缝,焊接检验员及时进行外观焊缝检查,并作好记录,在焊缝规定部位打上焊工钢印,不能打钢印的,在焊缝布置图上作标记。需要无损检测的焊缝,由焊接检验员填写检测委托单,探伤室按标准对焊缝进行无损探伤。6.3.4.8焊缝经外观检查、无损探伤发现有超标缺陷,焊接检验员、无损探伤人员应在焊缝上作好缺陷定位标记,并出具返修通知单(见表11-12)。6.3.4.9焊接质量工程师组织有关人员认真分析原因,制定措施,焊接工艺员填写焊缝返修报告(见表10-5),返修焊工按工艺措施进行焊接返修。返修时，工艺员、检验员应在现场作监督指导。6.3.4.10返修焊缝的内外部质量应达到图纸技术要求。6.3.4.11在耐压试验过程中，若发生焊缝渗漏，应在卸压后补焊，按6.3.4.8、6.3.4.9规定执行。产品耐压试验合格后,焊接检验员汇总整理焊接检验资料,交付质量检验工程师存档。焊接工艺员汇总整理焊接工艺资料,交付焊接质量工程师存档。6.3.5 焊接设备6.3.5.1焊接设备应处于完好状况,设备上控制工艺参数的电压表、电流表等完整能用,保证在周检期内。6.3.5.2施焊焊工使用前全面检查设备的性能,正确使用焊接设备,正确调节焊接工艺参数。掌握焊接设备的日常维护保养方法。6.3.5.3包机人对焊接设备实行一月一检制度,达不到使用要求的应立即联系设备管理员修理。6.3.5.4施焊过程中,焊接设备出现故障,焊工应立即停止使用焊接设备,并向包机人反映,以便及时修理。程序按第八章设备和计量管理程序执行。第7章 质量检验管理程序7.1 总则对生产过程中的检验、试验和检查作出规定，以保证产品质量形成的各个阶段处于持续稳定的受控状态，并提供充分的证实和可追溯性。做到不合格的材料不投料，不合格的零件不下转、不合格的产品不出厂。7.2 职责7.2.1检验质量工程师负责压力容器制造全过程的质量检验、试验和检查工作、并监督检验制度的贯彻执行。7.2.2化学分析员负责容器材料、焊接工艺试板评定、产品试板评定的化学成分的化验工作。7.2.3物理试验员负责容器制造材料、焊接工艺试板评定、产品试板评定的力学性能的检测工作和产品试板试样的金相检查。7.2.4材料检验员负责压力容器专用材料（包括金属材料、焊接材料和外购外协件）的质量检查或复验检查及其证件的验证工作。7.2.5铆工检验员负责材质证明书的验证、零部件的下料检查、组装成型及耐压试验的检查，并在工件上移植材料标记和检验代号。7.2.6机加检验员负责机加工质量检查，并在工件上移植标记和检验代号。7.2.7焊接检验员负责检查焊缝的外观质量和几何尺寸，并监督焊接工艺的实施。7.2.8探伤检验员负责要求探伤的焊缝的无损探伤工作，严把评片质量关，做到“不误判、不漏判、不错判”。7.2.9凡容器制造中出现的不合格品的处理，返修处理、超差让步处理。均按1.3节处理。7.3 程序内容7.3.1工序检验A、容器制造时，材料检验员填写受压元件材质见证表（表7-9）提供材质证明书（包括焊接材料）复印件，要求文字清楚、项目齐全，外协外购检验员提供外协件材质证明书、合格证及进厂验收检测记录等交检验质量工程师。B、下料时，铆工检验员先验证材料申请单和材质见证表，会同保管员、下料工核对材料名称，规格大小是否与图纸相符，然后检查划线尺寸、切割尺寸、标记移植，打认可钢印填写下料检查记录（表9-2）交检验质量工程师。C、机加检验员在机加工前先检查划线尺寸是否准确，加工后检查全部几何尺寸是否合格、标记移植对否，打认可钢印确认合格后填写机加检验记录（表9-4）交检验质量工程师。D、筒体成型校圆后，由铆工检验员检查筒节的几何尺寸、同一断面最大最小直径差、对口错边量、棱角度等，填写检验记录（表9-7、9-8）交检验质量工程师。E、第一节筒节的纵缝和产品试板焊接后，监督检验人员参加，对试板进行探伤和力学性能检查，合格后方可进行下道工序，并出具试板探伤合格通知单（表11-13）和力学性能报告（表9-23）一式三份交检验质量工程师。F、容器焊接后，由焊接检验员先检查焊缝表面是否平滑过渡，有无裂纹、夹渣、焊瘤、咬边等缺陷，再检查焊缝余高、焊缝宽度、角焊缝高度等，填写检验记录（表9-11、9-12）交检验质量工程师，并及时在焊缝固定的部位打上焊工和检验员代号。G、每条焊接接头在焊缝表面质量检验合格的基础上，由取得探伤资格的探伤人员对要求探伤的焊缝进行无损探伤，出具返修通知单（11-12）或合格通知单（11-13）。整台容器无损检测全部确认合格后，出具探伤报告一式三份（表11-611-10）交检验质量工程师。H、筒体、管板、封头、法兰、人孔、接管等整体组装，由铆工检验员检查筒体长度、直线度、内外件相对尺寸、管口方位、接管长度等，确认合格后填写检验记录（表9-6-9-14）交检验质量工程师。7.3.2理化检验A、根据容器制造的需要，对材料进行化学成份的化验，出具化学分析报告并经化学分析质量工程师审核签发。B、根据容器制造的需要，对工艺试板或产品试板进行机械性能试验，填写试验报告（表9-21或9-23）并经物理试验工程师审核签发。C、根据容器制造的需要，对产品试板进行金相检验，填写金相检验报告（表9-22）并经物理试验工程师审核签发。7.3.3耐压试验A、工艺质量工程师汇总产品制造过程中的全部工艺资料和操作记录，审核合格后填写耐压试验资料交验单（表9-16）交检验质量工程师。B、检验质量工程师汇总全部记录、无损探伤报告、材质证明书、复验质量证明书、外协件合格证。审核合格，续填耐压试验资料交验单。C、耐压试验前，由监督检验人员审查容器制造过程中所用的材质证明书、全部工艺资料、全部检验记录、无损探伤结论并进行签证。并现场参加耐压试验的监督检查。D、耐压试验合格后，铆工检验员填写试压记录（表9-17）一式三份监检人员签发监检报告，交检验质量工程师。7.3.4产品最终检验A、产品竣工验收后，工艺质量工程师和检验质量工程师整理全部工艺资料和全部检查记录、材质证明书、外协件合格证、探伤报告及底片、监检报告及竣工图作为产品质量档案，交档案室保存。B、产品竣工验收后，检验质量工程师编制产品质量证明书、产品铭牌拓印件、产品合格证与竣工图，作为出厂文件交用户存档。7.3.5出厂检验A、产品包装应符合有关标准或合同的规定及包装清单的要求，产品包装上须有产品名称、制造单位等标志。B、产品出厂时须经检验员进行出厂检查，不符合要求的不得出厂。第8章 设备和计量管理程序8.1 总则为满足压力容器生产需要，对压力容器生产使用的加工设备和计量器具及测试设备的维护、检定、使用、添置进行规定，保持设备状态完好，确保压力容器的制造质量。8.2 职责8.2.1设备工装质量工程师对压力容器生产使用的加工设备完好状况负责，保持设备完好率达90%，负责编制设备管理制度，并监督贯彻。8.2.2设备管理员对设备管理制度的执行情况负责，建立设备档案，负责编制设备的定期检修、改造、添置计划，保证设备专管率达100%。8.2.3计量管理工程师对计量器具及测试设备的质量控制负责，编制计量管理制度，并监督贯彻。8.2.4计量管理员对计量管理制度的执行情况负责，负责编制定期送检和添置计划，监督指导计量器具及测试设备的使用。8.2.5计量检定员对计量器具及测试设备的准确性负责，并做好定期检定工作。8.3 程序内容8.3.1加工设备的维护、使用、添置8.3.1.1加工设备应包机到人，包机人严格按照本企业的设备维护保养制度对加工设备进行维护，保持机加设备、焊接设备的完好率达90%以上。8.3.1.2加工设备使用前，操作者应检查、调试设备的工作性能，确认无故障后，严格按照本企业的设备安全技术操作规程上岗操作。若操作中设备出现故障，立即通知包机人查找原因，进行检修，设备管理员要做好检修记录，整理归档。8.3.1.3压力容器生产所需添置的加工设备，由设备管理员申报添置计划，设备工装质量工程师审核，报主任经济师批准，送机动处。8.3.2计量器具及测试设备的检定、使用、添置8.3.2.1计量器具及测试设备使用前，必须经过检定。计量检定员具有相应资格证，方可对计量器具及测试设备进行检定。检定时严格按照检定规程进行，认真填写检定报告，报计量管理工程师审核存档。8.3.2.2计量检定员对整体铅封的进行铅封。检定合格的计量器具及测试设备及时填发合格标识，检定不合格的计量器具及测试设备，由检定员审报，计量管理工程师审核，主任经济师批准后，能计处承担维修或委托外单位修理或报废。8.3.2.3使用单位的计量管理员从能计处领取检定合格的计量器具及测试设备，并逐一注册登记。8.3.2.4计量器具及设备使用前，操作者应先进行检查。对于无合格标识、超范围、超精度、超周期、有损坏迹象的计量器具及测试设备，不准使用，并报本单位的计量管理员处理。8.3.2.5计量器具及测试设备在正常使用期间，操作者严格按照操作规程执行。若突然发生故障，应立即停止使用，不得随意拆卸、调整，要立即上报计量管理员，联系能计处重新检定合格后方准使用。压力容器质量手册附件二工 艺 技 术 规 程目 录第1章 划线、切割、下料工艺规定 2-1第2章 冷热加工成形工艺规程 2-3第3章 锻压工艺规程 2-6第4章 机械加工工艺规程 2-7第5章 焊接工艺规程 2-11第6章 无损检测工艺规程 2-14第7章 热处理工艺规程 2-19第8章 油漆和包装工艺规程 2-21第1章 划线、切割、下料工艺规定1.1容器下料工人必须精心施工，对容器制造图纸及技术文件要熟悉吃透，做到心中有数。1.2凡制造受压元件的材料应有确认的标记，在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。1.3下料必须做到“三不”“四检”。“三不”即图纸不清不下料，材质不清不下料，代料没有通知单不下料。“四检”即检查下料尺寸和图纸、检查材质和规格、检查样板尺寸和形状、检查工件数量。1.4根据切割排版图和工艺卡进行下料。1.5划线时下料划线的公差的要求：长度公差土3mm宽度公差土1mm，对角线尺寸公差（L1L2）不大于2mm、平行线长度差不大于1mm。1.6刨边余量线与实际用料线之间留58mm的余量，实际用料线上打上洋冲眼，以便下道工序检查与使用。1.7筒体剪板可按刨边余量线剪切，以保证刨边有足够的余量，对不刨边的筒体剪切时要留有半个洋冲眼。1.8刨边尺寸公差，坡口形状尺寸应符合图样规定，并用样板检查。1.9凡型材及板材下料的其它零件，尺寸公差若图纸未注明者均应符合下表规定。表21下料尺寸20050050010001000150015002000公 差土1.5土2土2.5土31.10封头下料尺寸按表2-2规定。整体冲压标准椭园形封头下料尺寸表 表22 6810121620242540504005365385705724505965986306325006566586906926966007767788108128168407008968989309329369609648001016101810501052105610801084900113611381170117211761200120410001256125812901292129613201324110013761378141014121416144014441200149815301532153615601564140017281760176217661800180415001858189018921896192019241.11换热器管材下料要求符合以下公差：长度公差 （L3000）+2 -0（L3000）+3 -0管头倾斜度偏差：直径D25 mm时，b=0.5mmD25 mm时，b=1mm1.12对一般不加工另件及型钢上的孔，均由加工工段号孔、钻孔。1.13气割要按划线尺寸进行，切割前必须将板垫平，根据板厚适当地选择割嘴。1.14圆形工件采用圆规切割，以保证工件的加工尺寸，切割后工件要留有半个洋冲眼。1.15气割边缘要平滑、垂直、避免出现波浪形状，并清除毛刺及飞溅物。第2章 冷热加工成形工艺规程2.1 坡口表面要求A、表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。B、标准抗拉强度下限b540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透探伤检查。当无法进行磁粉或渗透探伤时，应由切割工艺保证坡口质量。C、施焊前应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、溶渣及其他有害杂质。2.2 园筒和壳体2.2.1A、B类焊缝对口错边量b应符合表23的规定。 表23对口处钢材厚度s mm按焊接接头类别划分对口错边量b mmAB121/4s1/4s12s2031/4s20s403540501/16s且不大于101/8s且不大于20复合钢板对口错边量不大于钢板复层厚度的50且不大于2mm。2.2.2在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于16内直径Di且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（s10 2）mm，且不大于5mm.在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm直尺检查，其E值不得大于（s10 2）mm，且不大于5mm.2.2.3 B类焊接接头以及园筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm;若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30，或超过5mm时，均应按GB150的规定单面或双面削薄厚板边缘，削薄斜面宽度不小于板厚差的3倍。或按同样的要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按2.2.1条要求对口错边量以较薄板厚度为基准确定。2.2.4壳体直线度允差应不大于壳体长度的1。对于塔式容器，任意3米长的圆筒段偏差不得大于3mm，当直立容器的壳体长度L超过15米时，偏差不大于（0.5 L10008）mm。2.2.5筒节长度应不小于300mm。组装时，相邻筒节的A类焊缝的外圆弧中心距离或封头A类焊接的端点与相邻圆筒A类焊缝的中心距离应大于钢材厚度s的三倍，且不小于100 mm。2.2.6法兰面应垂直于接管或园筒的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直。其偏差均不得超过法兰外径1且不大于3 mm。法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。有特殊要求时应应在图样上注明。2.2.7塔体的底座圈底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心园直径允差相邻两孔弦长和任意两孔弦长允差不大于2mm。2.2.8容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。2.2.9容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平。2.2.10承受内压的压力容器组装完后，按如下要求检查壳体圆度。A、 壳体同一断面上最大最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1，且不大于25 mm。B、 当被检断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面上最大内径与最小内径之差应不大于该面内径Di的1与开孔内径的2之和，且不大于25 mm。2.2.11承受外压及真空压力容器组装完成后，按GB150标准要求检查壳体的园度。2.2.12制造中应避免钢板表面机械损伤，对尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应进行修磨，修磨范围内的斜度至少为1：3。修磨处的深度不大于该部位钢材厚度s的5，且不大于2mm，否则应予焊补。2.3 法兰和平盖2.3.1管路法兰及容器法兰按相应标准要求进行加工。2.3.2平盖和筒体端部的加工按以下规定：A、螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差为土0.6 mm ；任意两孔弦长的允差按表24的规定。表24设计内直径Di1200允差土1.0土1.5土2.0B、螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25。C、 螺孔的螺纹精度按6H要求，表面粗糙度Ra不高于6.3um。第3章 锻压工艺规程3.1锻造使用的钢绽和轧材应有熔炼单位的合格证明书。3.2每个钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。3.3锻件主截面部分锻造比不得小于3，采用轧材锻造时，锻件主截面锻造比不得小于1.6。3.4在锻造过程中，锻造毛坯的加热、冷却、始锻和终锻温度应按加热及热处理规范进行，并应对重要锻件做出质量和其它技术记录。3.5锻件不应有夹层、折迭、裂纹、锻伤、结疤、夹渣等缺陷。3.6锻件上不应有白点，根据图纸，工艺文件或订货技术要求的规定，应进行白点检查，当在单位或整批锻件中任一锻件上发现有白点时，该件或该批中所有其余锻件必须经单个检查，以确定是否合