《七大浪费与改善》PPT课件.ppt

,FCDC监督者力量向上课程,消耗时间:140分钟,生产性向上与合理化,生产性向上与合理化5S与3定浪费与改善现场作业指标,学习目标,可以说明7种浪费的定义与原因.可以区分浪费的种类及改善方向.,Intro,模块介绍,学习目录,Intro,模块介绍,.浪费1.浪费的定义2.浪费的种类3.5MQS的浪费.改善1.浪费改善的顺序2.浪费查找方法3.改善的思想4.浪费改善的姿态5.改善的实行,企业是把产品卖给顾客通过利润持续发展,利润=贩卖价-原价,贩卖价=原价+利润,学习,企业经营与原价,提高贩卖价(销售价)或降低原价.,降低制造原价.(95%)广告费(5%),降低原价,没有价格优势就灭亡.小卖部生意不可观,提高贩卖价,学习,为了产生利润,利润=贩卖价-原价,工厂制造产品的费用叫制造原价.每年制造原价上升.,经费,00实际,01年,02年,03年,62%,80%,制造原价率,劳务费,材料费,8%,10%,92%,104%,116%,每年贩卖价下降10%.劳务费(人件费)升2%.原资材费上升.在中国生产所有产品.世界上与价格最低产品竞争,学习,制造原价的构成,浪费是没有帮助的,没有利益的,做产品时包含真正必要的原价也有不必要的原价这就是浪费.,材料费,为了模具的预热进行试生产.因不良从新购买部品.扔Scrap.,经费,随便使用Tape.不必要的区域开着灯.因水龙头故障漏水.,区分,人件费,因制作不良加班.因过多的生产为了码放而劳累.部分人乱扔，部分人认真清扫.,学习,制造原价的浪费,1)定义,没有帮助的没有利益的没有附加值的,浪费因人和看的角度而不同。为了让所有人同样的看到浪费所以进一步认识浪费是什么，提高发现浪费（问题发现）的能力。,学习,.浪费,1.浪费的定义,1)附加价值作业精密作业,学习,.浪费,1.浪费的定义,作业,第一次浪费(能即时消除),第二次浪费(作业本身),精密作业,第三次浪费(设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等待寻找保管重新整理打开包装,复位作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂,油空压空回转切削机空转监视作业拧紧螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,1.库存的浪费(过多的存放),2.搬运的浪费(移动),3.等待的浪费(等待作业),4.制造(加工)自身的浪费(做不必要的事),6.过盈生产的浪费(过多的生产),7.做不良的浪费(出作业不良),MAN+MATERIAL,MAN,MATERIAL,MAN+MACHINE+MATERIAL,MAN,MAN,MAN+MACHINE+MATERIAL,7大浪费,4M8M+2E,学习,.浪费,5.动作的浪费(动),优秀的工厂也有生产的浪费.要想去除浪费首先会分浪费,2.浪费的种类,学习,3.5MQS的浪费,.浪费,步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费,人力浪费（Man）,资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费,管理浪费（Management）,防止灾害，事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一,遵守安全（Safety）,大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费,设备浪费（Machine）,做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费,质量浪费（Quality）,没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费,物资浪费（Material）,Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费,作业方法浪费（Method）,()等待时间长()擅自离开座位()设计变更过多()作业者能力与工作不均衡()作业Balance不佳()没有图纸的情况下进行加工()不合理的事强行()设备点检不彻底()不合理的工作硬要执行()作业训练不充分()作业方法不知道()作业标准改正过慢()不清楚工厂的纪律()作业环境恶劣()作业间信息传达不通畅()缺少测量仪器()参加没有效果的会议()慢性加班过多()同样的事故反复出现()没有工作欲望()事故不及时向工厂反映,()紧缺材料到达不及时()材料取集困难()作业Error多()设计图面过于复杂()不遵守计划日程()不检查材料()作业没有进行改善()检查作业不充分()作业Error发现不及时()作业没有标准化()动力系统故障过多()设备故障过多()监督者不严厉()修理设备不够精细()没有具备手工具()测量仪器精度不达标()搬运方法没有计划性()作业指示不明确()缺少熟练工()受伤者过多()没有安全装置,问答,人的,物的浪费,下面区分浪费是人的浪费,物的浪费.,问答,人的,物的浪费,下面区分浪费是人的浪费,物的浪费.,()等待时间长()擅自离开座位()设计变更过多()作业者能力与工作不均衡()作业Balance不佳()没有图纸的情况下进行加工()不合理的事强行()设备点检不彻底()不合理的工作硬要执行()作业训练不充分()作业方法不知道()作业标准改正过慢()不清楚工厂的纪律()作业环境恶劣()作业间信息传达不通畅()缺少测量仪器()参加没有效果的会议()慢性加班过多()同样的事故反复出现()没有工作欲望()事故不及时向工厂反映,()紧缺材料到达不及时()材料取集困难()作业Error多()设计图面过于复杂()不遵守计划日程()不检查材料()作业没有进行改善()检查作业不充分()作业Error发现不及时()作业没有标准化()动力系统故障过多()设备故障过多()监督者不严厉()修理设备不够精细()没有具备手工具()测量仪器精度不达标()搬运方法没有计划性()作业指示不明确()缺少熟练工()受伤者过多()没有安全装置,人的人的物的人的物的人的人的人的人的人的物的物的人的人的人的物的人的人的物的人的物的,物的物的人的物的人的物的物的人的人的物的物的物的人的物的物的物的物的人的人的物的物的,生产工厂发生库存.虽然有资产价值但资金的流通性不好.所以是浪费,浪费的例,思考库存是冰山.后工程接收方式,1)库存的浪费(过多的码放),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,为什么出现库存的浪费?-库存必须得有。-先行作业-剩余空间多。-因换型没办法.-没有设备故障时事前制作。出现什么样的问题？-需要场所。-需要仓库管理人员。-利息压力是很大的要因。-因环境因素废弃长期库存。-需要电算化管理。,现状,场所的浪费,工厂越来越狭窄.真正重要的物品没地方放,区分,经费增加生产减少,备注,保管用具浪费,货价,柜子过多使用木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入浪费,相似的混用因异物进入要洗涤,经费增加生产减少,利息的浪费,不必要,过盈,长期再库等没有利益的利息增加,利息增加,管理的浪费,再库有必要进行物的,人的资源管理随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间等的问题隐藏所以改善活动进展不好,生产性低下安全事故发生,1)库存的浪费(过多的码放),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,1)库存的浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3.5MQS的浪费,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等物体是否整齐摆放？包括仓库和每个工位间,交付期过长压制了改善欲望空间的浪费使用搬运、检查的发生运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误意识设备布局不好批量性生产先行生产,对于库存的意识改变U字形生产平均化生产生产精通化看板的彻底管理准备、交换标准化,库存的浪费,搬运是作业时有必要.但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费.,浪费的例,思考物停滞时产生搬运的浪费In-line化,2)搬运的浪费(移动),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,为什么需要搬运?-因有仓库，所以堆积。-绕隔断走。-布局不好-工程间Lot生产。出现什么问题?-需要搬运工及运输设备。-作业中因搬运作业需要等待-磕伤,划伤发生.-浪费场所。,2)搬运的浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3.5MQS的浪费,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运物品的移动，保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题,空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰,工厂布局不好LOT生产单技能坐着作业活性度低,U字型布局流动生产方式多技能化、站着作业Suit方式运用,在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待,浪费的例,思考设备虽然闲置但人不闲置单人的追求,3)等待的浪费(等待作业),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,为什么出现等待?-熟练工与非熟练工的差异-作业量的差异-人的余裕-突发的品质事故-只做自己作业就行的想法出现什么样的问题?-得做延长作业。-人件费上升。-作业者之间产生不满。-过多的制作。,3)等待的浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3.5MQS的浪费,说明：,等待的浪费,内容：,原因：,对策：,资材,作业,搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。,标准化生产产品别放置防止失误装置自动化Cycle内准备交换,设备放置的弊端，全工程的trouble,能力的Unbalance大Lot生产,过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作.,浪费的例,思考现在所做的是最坏的对工作本身的检讨,4)加工的浪费(做不必要的事),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,为什么发生加工浪费?-提高不必要加工的精度-Work脱离时抓住-去除毛刺-突然停止的设备再恢复出现什么样的问题?-不能节减材料费-人员的大量投入-需要熟练工-不良发生的多,4)加工的浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3.5MQS的浪费,品质保证度的确立工程检讨的适合化作业内容的再评价工具改善和自动化VA/VE的推进。,不必要的工程，不必要的作业人员.人员及工数的增加作业效率低下不良的增加。,工程顺序检讨的不足。作业内容检讨的不足。工具不好。原材料未检查,说明：本来是不必要的工程和作业，但总想认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,做物品时进行没有附加价值的动作.,浪费的例,思考作业者只做作业.标准作业,5)动作的浪费(动),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,为什么发生动作浪费?-作业者感觉不到动作不便。-作业System的不合理(在部品的侧面或后面拿取部品)(作业后需要后续作业)-违背动作经济的原则出现什么样的问题?-减弱劳动欲望-因反复弯腰而感到疲劳-改取部品。-使用多种工具。-由于作业的不稳定而发生不良,5)动作的浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3.5MQS的浪费,说明：,动作的浪费,内容：,原因：,对策：,不必要的动作，没有附加价值的动作，慢的动作等。,挑战流水线生产U字型设备布局标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加技能的隐蔽化作业的不稳定不必要的动作。,没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没有教育和训练。,现在不使用的部品过多的生产“玩有什么意思”万病的根源,浪费的例,思考现在必要的是一个标准再库,6)过盈生产的浪费(过多的生产),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,为什么过多的生产?-设备的稼动率要高-不能停线-打破不换型的思维-大Lot生产-设备速度过快。出现什么样的问题？-码放后搬运。-发生长期再库。-不良发生时大量发生。-防碍物流。-问题隐藏。,过盈生产的浪费,6)过盈生产的浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3.5MQS的浪费,*说明不必要的在不必要的时期不必要的过多生产,*对策单个流动看板的彻底运行准备交替的Single化少人化平均化生产,*内容流动的防碍再库、再工的增加发生不良资金回转率的降低材料、部品提前使用计划延期性的防碍,*原因过剩人员、过剩设备大批量生产大型、高速设备不断制造的结构,发生不良或制作不良.,浪费的例,思考人是发生失误的动物Fool-Proof,7)不良的浪费(发生作业不良),学习,.浪费,3.5MQS的浪费,为什么发生不良的浪费?-作业不够标准化(节奏化)-6-TOOL(不做顺次检查)-新入社员训练不够-作业疏忽(闲谈，代替作业)-为工程向上的努力不够出现什么样的问题?-导致庞大的损失(破产)-作业者的士气低落-发生许多连续性的浪费(部品,对策会议,分解与修理)-检查人员增加,7)不良的浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3.5MQS的浪费,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良加工不良检查、claim修正等,材料费的增加生产性低下检查人员多、工程多不良及claim增多,依据检查的分类重点检查的方法基准等不足标准作业的遗漏,自动化、标准化作业防止失误（Foolproof）全数检查在工程创造品质没有保管的流水生产,革新的过程中,学习,.改善,学习,1.浪费改善的顺序,.改善,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的反省,好,5.下回改善点的发现：比原来更好的：在别的场所,彻底否定现状,有机会得到财宝的预感,就像挖财宝一样,再一次再一次,不好,发现浪费的5种Point,学习,.改善,2.查找浪费的方法,Point1.3现原则1现：去现场2现：看现物3现：分析现象（现实）,Point2.对作业的反问（What）-反问那个作业是什么,Point3.追究功能（Why）-反问为什么要做那作业,Point4.除本质功能外全部是浪费认识作业中的本质功能，对附加的作业可以认为全都是浪费,Point5.对浪费的反问（5Why）对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。,学习,2.查找浪费的方法,.改善,浪费到处都有。在现场，问题堆得如山。当前的作业就是最坏的作业。作业者的行动当中70%是浪费。最忙的人具有最多的浪费。堆积的部品肯定是浪费。不动的就是浪费。放在地面上的也导致浪费。,现在所做的是最好的.我的部门最重要.我们在认真的工作着.以前都做过.没办法!必然的.查找的欲望没有.没有Data记录现场的旁观者.,学习,.改善,2.查找浪费的方法,抵制浪费发现的态度,提问,对象,做什么?这个有必要吗?,区分,什么(What),目的,为什么那个作业有必要?为什么那么作业?为什么使用这设备?,为什么(Why),地点,在这里做这作业吗?在别的地方做是否更好?,在哪里(Where),时间,这作业应现在做吗?可否Line投入之前做?,什么时候(When),人,为什么那个人做这作业?别人不能做吗?,谁(Who),方法,那么做有必要吗?这方法是最佳方法吗?,怎样(How),去除不必要的部分,对策,组合方式或顺序变更,事情减少化,学习,浪费提问书(5W1H),.改善,2.查找浪费的方法,着眼点,1.容易查找,标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等,Point,2.近一些,吊挂,腰的高度,3.容易拿取,比较浅的保管盒，缩短移动距离,4.能使用,防止碰撞，防锈（生锈）,5.必要的量,先入先出，最大最小量标识,6.安全,通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）,7.顺畅,清除障碍物，设置楼梯,8.漂亮,外观一样的码放在一起,9.整齐,整齐，平行，直角码放,10.易放,缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用,学习,浪费提问书(5S),.改善,2.查找浪费的方法,改善最终要与公司的利益挂钩,改善是我做的这改善改变着我什么使我困难.这就是改善的开始烛光般的改善，可以带来阳光般的成果想法是提案，实践就是改善,学习,.改善,3.改善的思想,日本的丰田汽车工厂的改善是从观察作业者作业方法开始的因为那里无需费用通过改善取得的5种体制改变1.确认什么是问题点的体制.2.重视计划的体制.3.重视过程的体制.4.指望重点的体制.5.全员向往系统的体制.要有自觉向上的本能欲望,学习,.改善,4.浪费改善的姿态,丰田的领导人指出：改善是对现状着手比现在更好、更安全、更便宜产生某种附加值的活动改善必有成果.如果停止活动那就没有意义.单纯的盲然的继续活动没有很大的结果.设定高的目标,自身锻炼当中以肯定取得高成果的心态不断的追求高的成果.,学习,.改善,4.浪费改善的形势,每日1%改善我国工商部的一位高级官员在几年前访问过日本.在访问的众多机关当中，对于制造文具类的小型企业后感触特别深.因为他们的生产设施基本都是自动化。同时自己心里也在想，我国的中小企业也应该达到这种水平，于是问道：“请问备一套这种自动化设备需要多少钱？“但回答是”没有花钱。但我问其原因时，他们说是自己动手做的，所以相当于没有花钱这个单位没有博士，硕士联大学生都很少，主要是依靠工人出身的职工经过10多年的努力，一个一个落实了自动化。,学习,.改善,4.浪费改善的姿态,1.去除,去除了这个会怎样?,2.正与反,把这个反过来会怎样?,4.正常和例外,怎么会这样?,5.结合和分离,合并在一起或分开会怎样?,6.聚集和分散,聚集或分散会怎样?,7.扩大与缩小,扩大或缩小会怎样?,8.附加和删除,附加或删除会怎样?,9.顺序和替代,变更顺序或替换会怎样？,10.平行和垂直,平行展开或垂直展开怎样?,3.共同和差异,相同是什么、不同是什么?,学习,.改善,4.浪费改善的姿态,浪费改善Point10,学习,.改善,4.浪费改善的姿态,管理者不该说的话这个程度谁都知道到现在为止没有试过,会不会不可能以前我试过不行,明明不行这个现在落伍了不可能这样计算的计划实在太多了,我建议下次有机会再说好了改天再找你谈话吧暂且维持这样的现状吧为什么换呀?不是做的好好儿的吗这是规定,不行这是技术部门的问题那样的想法领导也不会同意的在我们公司是不行你可能不知到想法很好但没有预算,学习,.改善,4.浪费改善的姿态,丰田创造精神的尊重1938年11月1日丰田的社规中增添创造性精神制度化的规定以下各条来表彰各有关人事1对于发明作业机器,器具的人事2对准备进行作业及取得良好成绩的人事3对材料及消耗品,节约和设计充分利用方法的人事,学习,.改善,5.改善的实行,直接进行实行会减少投入加大产出,学习,.改善,5.改善的实行,实施顺序(1)部品的库存减少一半(2)观察人们的动向-区分主作业和附作业-附作业:箱子管理,修正作业,待机,运输,移动(3)分类可能改善的浪费(4)首先实行改善(现场改善不去做时不会了解的)-分开作业的量-更换物品的配置-设置简单的物品台(5)要保持改善成果,不要再回到以前-如果不合理要再次改善-决定的要完全严格遵守.,彻底的作业改善想现在的方法是最坏的,工程的部品量大幅度的下降,然后观察作业者的动作,学习,.改善,5.改善的实行,2)标准作业要有效地组合人,物品,机械,使产品的品质提高,降低成本,提高产量.此外,为了安全的生产制定工作方式,成为改善作业的根本!重视设计标准作业,以人的活动为中心.按照事情集中度做连续单位作业每有浪费的顺序进行有效的生产.设定周期时间,决定作业顺序,标准材料供给3要素为基础.标准作业与作业标准互相联系,以标准化的作业减少现场浪费,学习,.改善,5.改善的实行,3)工程改善着眼点(1)使作业者动作最少化(2)提供最便利的作业姿势-没有腰部动作,与作业台的高度符合-(胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20cm)(3)工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处(4)排除空搬运(5)按照工作顺序适当摆放工具(6)不要进行双重动作(7)强调使用双手作业(8)比起人力,使用重力和动力(9)比起并列,要向串连式流动,改善点,身体使用,双手同时开始并同时结束动作时尽可能利用惯性避免突然变方向身体的移动尽量减少利用自然的动作频率,种类,工具/设备,尽量把一个工程中使用的工具组合在一起手把的接触面要大设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚,作业场摆设,作业台应符合作业的特性作业台的高度应适合操作者部品摆放在作业者前面工具或部品按照作业顺序摆放,学习,.改善,5.改善的实行,4)动作经济的原则,学习,.改善,5.改善的实行,5)改善的原则1(a)考虑人的适应性肉眼的判别能力-照相机的快门移动点的读取1,25,6(多)快速的看手的移动方法-手向外面动的动作比较便利-通常在前方拉到近处的动作比较方便-双手同时开始同时结束-双手向左右对称的方向移动身体对称的话消耗的卡路里少-显像管很重，重的话就非常的费力-同样的重量用双手举就轻了,学习,.改善,5.改善的实行,6)改善的原则2(a)量的分配和质的分配同样的事情分2个人做更快(量)根据事情难易度的不同,来制定担当者(质)谋求技能的平衡对于单纯反复作业的单调和倦怠.(b)水果罐头在水果罐头工厂因雇用了小时工，不良的散布很大.通过熟练工负责重要工程的担当作业，不良下降到15%,不良率50%下降,反转装置仔细观察手的动向,找出能代替这个功能的方案,学习,.改善,5.改善的实行,7)改善的原则3(c)手的作用工具化-搬运:伸出手.抓住,搬运,放下-作用:维持,变换方向.弥补手不足的部分:夹具(jig),镊子,绣针,Ski,单独准备交换,无准备交换,C/T内交换,Mach准备交换,(9分以内),(3分以内),(C/T内:15秒),(0),换型时间的区分,学习,.改善,5.改善的实行,8)换型时间的缩短换型时间是指现在的型号结束，下一个型号良品出来为止的时间,改善问题点,彻底的进行外准备,准备交换从5s开始到5s结束准备专用台车模具及JIG的编号活用(不浪费),分类,手动脚不动,作业者的附近放置开关尽可能用一件工具拆卸不能进设备里面在一个地方交换,没有螺钉不能完全解开,使用corporationhole减少螺钉数和螺纹触摸杠杆与自动夹子的使用,基准不变,模具间的标准化(交换部位厚度与位置)支配与组织的活用移动时尽可能小部分移动(不能调整),没有调整作业,jig与blackgage的使用应记录调整数值制作支配或者专用件,学习,.改善,5.改善的实行,9)单个准备交换,学习,.改善,5.改善的实行,10)组立的换型准备作业工程中不应有再工,争取能进行同时生产2个型号的工程改善方法Line换型Unit（同步）化减少螺丝的个数,换型时不使用工具换型5分钟前投入下一个型号的部品-这个时候要放好标识”XXX型号”的看板-工程中直接使用纳品的BOX(4)基本上没有部品及工具的交换为好,-制作能放置两种型号的放置台-在部品前面拿和使用小型箱子-建立空箱子处理