机械制造技术课程设计-主轴箱轴加工工艺及钻Φ8孔夹具设计（全套图纸）.pdf

1 目目 录录 第一章第一章 绪论绪论 .2 1.1 引言 . 2 1.2 机械加工工艺规程的作用 . 3 1.3 研究方法及技术路线 . 3 第二章第二章 工艺设计工艺设计 .5 2.1 确定生产类型 . 5 2.2 零件的工艺分析 . 6 2.2.1 了解零件的用途和工作条件 . 6 2.2.2 分析零件的技术要求 . 6 2.2.3 分析零件的结构工艺性 . 7 2.2.4 绘制零件图 . 7 2.3 零件的毛坯设计 . 8 2.3.1 选材 . 8 2.3.2 确定毛坯直径 . 8 2.2.3 绘制毛坯图 . 8 2.4 拟定工艺路线 . 9 2.4.1 确定各个表面的加工方法 . 9 2.4.2 工件的定位夹紧和定位基准的选择 . 10 2.4.3 加工阶段的划分 . 12 2.4.4 制订工艺路线 . 12 2.5 确定各工序的切削用量及时间定额 . 14 第三章第三章 钻床夹具设计钻床夹具设计 . 40 3.1 问题的提出 . 40 3.2 定位基准的选择 . 40 3.3 定位误差分析 . 40 3.4 切削力的计算与夹紧力分析 . 42 3.5 钻套设计 . 43 3.6 夹具简要说明 . 45 总结总结 . 46 参参 考考 文文 献献 . 47 2 第一章 绪论 1.1 引言引言 制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现 代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天， 它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人 类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器， 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶， 盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过 程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模 和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断 扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔 墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会 主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提 高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而 3 与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和 大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船， 喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成 电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微 创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到 了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技 术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。 1.2 机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程的作用 机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等 的工艺文件。 制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生 产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。 制订工艺规程的程序： 1、 计算生产纲领，确定生产类型 2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、 制订工艺路线 5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸 及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。） 1.3 研究方法及技术路线研究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸， 工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序 4 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工 艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺 规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序， 选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工 序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求 及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算， 以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式 如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图 在绘制总装配图时，尽量采用 1：1 比例，主视图应选取面对操作者的 工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如 定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实 线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件， 导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 7. 标注零件编号及编制零件明细表 在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明 夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图 5 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 第二章 工艺设计 2.1 确定生产类型确定生产类型 1、工件的生产类型 该零件属重型机械. 查资料1表 13，得该产品的生产类型 为大批、中批生产。 计算：轴：45# 重 4.2kg 属轻型零件。 数量：n=10000 根 、不同生产类型零件的加工工艺有较大的不同，只有深入了解到各 种生产类型的工艺特点才能制定出合理的工艺规程。 大批大量类型的工艺特点是： 零件互换性：大部分零件具有互换性，同时还保留钳工修配。 毛坯的制造方法和加工余量：广泛采用金属模机器造型，模锻 或其它高效方法，毛坯精度高，加工余量少。 机床的布置形式：部分采用通用机床，广泛采用高效专用机床 及自动机床，发展成组技术。 6 工艺装备：广泛采用专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自 动检测装置，靠调整法达到精度要求。 对工人要求：对调整工人要求较高，对操作工人要求较低。 工艺文件：有工艺过程卡和工序卡，关键工序有调整卡和检验 卡。 成本：较低。 安装：全部采用夹具，不需划线。 生产周期：长时期连续生产。 2.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 2.2.1 了解零件的用途和工作条件 轴的功用是支承传动零件，承受载荷传递转矩，并保证一定的回转精 度和平稳性，将减速机的运动输出，并具有较高的导向性，定心精度高。 2.2.2 分析零件的技术要求 分析零件的结构特点： 1.各段40mm 轴颈 40mm 表面粗糙度 Ra0.8，轴颈按 IT9 级精度制造。 2.48mm 轴颈 48mm 表面粗糙度 Ra0.8，轴颈按 IT9 级精度制造. 3.35mm 轴颈 35mm 表面粗糙度 Ra3.2，轴颈按 IT9 级精度制造. 4.39mm 轴颈 39mm 表面粗糙度 Ra6.3，轴颈按 IT9 级精度制造. 7 5.键槽 12mm90mm 键槽，表面粗糙度 Ra3.2，精度 IT9。 10mm88mm 键槽，表面粗糙度 Ra3.2，精度 IT9。 14mm32mm 键槽，表面粗糙度 Ra3.2，精度 IT9。 6.两端面 由于这两面为非配合面，表面粗糙度为 Ra6.3 足够. 10.退刀槽和倒角. 对于倒角，主要作用是去表面毛刺和便于安装，对于圆弧，可要 可不要，因为最终为局部淬火而非全面淬火，起不到防止应力集中(淬火产 生的)而开裂. 2.2.3 分析零件的结构工艺性 从零件图上看，该轴为中间粗，两端细的阶梯轴，因此轴上零件可分 别从两端逐个安装，较方便。这样的轴也便于加工，刚性较好，无需其它 辅助设备就可在普通机床上粗加工出这样的轴。该轴具有良好的结构工艺 性。 该轴径向定位基准为轴线，而在实际加工过程中也是以由两端中心孔 确定的作为加工基准，符合基准重合原则，加工中安排了先加工中心孔后 加工外圆，符合先基准后其它加工面。 综合分析后可知，该零件加工方便，在满足各方面的技术要求后， 还应考虑经济、高效等因素。 8 2.2.4 绘制零件图 技术要求： 1、调质处理 235HB。 2、未注倒角 145。 2.3 零件的毛坯设计零件的毛坯设计 2.3.1 选材 该轴为大批大量生产，材料为 45#，且工作时只承受扭矩 (如传动轴)， 选用棒料，并进行适当的热处理。 9 2.3.2 确定毛坯直径 以零件最粗处进行确定：46mm各部分加工余量=50mm 该轴的毛坯 50mm525mm 2.2.3 绘制毛坯图绘制毛坯图 10 2.4 拟定工艺路线拟定工艺路线 2.4.1 确定各个表面的加工方法 1.40mm 各轴颈 40mm 表面粗糙度 Ra0.8，由上表知，三步车削即粗车半精车 精车方可满足其精度要求。 2.48mm 轴颈 48mm 表面粗糙度 Ra0.8，由上表知，三步车削即粗车半精车 精车方可满足其精度要求。 3.35mm 轴颈 35mm 表面粗糙度 Ra3.2，由上表知，两步车削即粗车半精车方 可满足其精度要求。 11 4.39mm 轴颈 39mm 表面粗糙度 Ra6.3，由上表知，一步车削即粗车即可满足其精 度要求。 5.M30 x1.5-6Hmm 轴颈 M30 x1.5-6H 表面粗糙度 Ra6.3，由上表知，一步车削即粗车即可满足 其精度要求。 6.键槽 12mm90mm 键槽，表面粗糙度 Ra3.2，由上表知，两步铣削即粗铣 半精铣方可满足其精度要求。 10mm88mm 键槽，表面粗糙度 Ra3.2，由上表知，两步铣削即粗铣 半精铣方可满足其精度要求。 14mm32mm 键槽，表面粗糙度 Ra3.2，由上表知，两步铣削即粗铣 半精铣方可满足其精度要求。 6.两端面 由于这两面为非配合面，表面粗糙度为 Ra6.3 足够，由上表知，一步 车削即可满足其精度要求。 7.退刀槽和倒角 退刀槽和倒角，表面粗糙度为 Ra6.3 足够，由上表知，一步车削即可满 足精度要求。 2.4.2 工件的定位夹紧和定位基准的选择 粗基准：以毛坯外圆作为加工的粗基准，保证加工余量均匀。 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求， 12 应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应 以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面 作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表 面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定 位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的 位置误差。 精基准：根据基准重合原则和基准统一原则，以设计基准一两中心孔 确定的轴线作为精基准。加工时，以一固定顶尖一弹簧顶尖双顶尖的夹紧 方式进行加工，以提高加工效率，防止粗加工切削力过大而打滑，同时考 虑到加工节拍，故选择小进给量多次走刀。半精加工时同时采用双顶尖和 鸡心夹头，保证加工要求并符合基准统一原则。 精基准选择应当满足以下要求： 1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重 合误差。 2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可 能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。 13 3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加 工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他 表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4）为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、 反复加工的原则。 5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹 具结构简单的表面作为精基准。 2.4.3 加工阶段的划分 1.粗加工：高效、快速地切削去掉大部分加工余量，比较接近于工件 的形状。 2.半精加工：一次切除剩余的加工余量，将其它次要表面加工完毕及 倒角。 2.4.4 制订工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方 法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用在镗床 上配以夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济 效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册，选 择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 10：棒料50mm525mm 工序 20：调质处理 235HB 工序 30：粗车轴右端面，保证尺寸 523.5mm 和表面粗糙度 Ra6.3；加 工 GB145-2001B2.5 中心孔 14 工序 40：掉头车轴另一端面，保证尺寸 522mm 和表面粗糙度 Ra6.3； 加工 GB145-2001B2.5 中心孔 工序 50：粗车50mm 外圆至49mm（长度 522mm）；粗车右端49mm 外圆至41mm （长度 182mm） ； 粗车右端41mm 外圆至35.6mm （长度 18mm） ； 粗车左端49mm 外圆至41mm（长度 230mm）；粗车左端41mm 外圆至 39（长度 35mm）；粗车左端41mm 外圆至38（长度 65mm）；粗车左端 38mm 外圆至30(长度 12mm)；半精车38mm 外圆至37.4（长度 65mm)； 半精车41mm 外圆至40.4mm（长度分别为 40mm 和 78mm） ；半精车49mm 外圆至48.4mm（长度 110mm）；半精车41mm 外圆至40.4mm（长度分 别为 59mm 和 105mm）；半精车35.6mm 外圆至35mm（长度 18mm）；车各 退刀槽；车各倒角；车 M30 x1.5-6H 螺纹 工序 60：钻23mm 孔保证长度 265mm，粗糙度 Ra12.5 工序 70： 粗铣 12mmx90mm 键； 精铣 12mmx90mm 键槽， 保证粗糙度 Ra3.2； 粗铣 14mmx32mm 键槽；精铣 14mmx32mm 键槽，保证粗糙度 Ra3.2 工序 80： 粗铣 10mmx88mm 键槽； 精铣 10mmx88mm 键槽， 保证粗糙度 Ra3.2 工序 90： 钻孔至6.8mm； 再铰6.8mm 孔至8， 保证表面粗糙度 Ra1.6 工序 100：粗铣轴左端两对称槽；半精铣左端两对称槽；精铣左端两对 称槽，保证粗糙度 Ra1.6 工序 110：粗铣花键键槽；半精铣花键键槽；精铣花键键槽，保证粗糙 度 Ra1.6 工序 120：精车37.4mm 外圆至37（长度 65mm)；精车40.4mm 外 圆至40mm（长度分别为 40mm 和 78mm）；精车48.4mm 外圆至48mm（长 15 度 110mm）；精车40.4mm 外圆至40mm（长度分别为 59mm 和 105mm）； 工序 130：钳工去毛刺 工序 140：检验至图纸要求并入库 2.5 确定各工序的切削用量及时间定额确定各工序的切削用量及时间定额 工序 10：棒料50mm525mm 工序 20：调质处理 235HB 工序 30：粗车轴右端面，保证尺寸 523.5mm 和表面粗糙度 Ra6.3；加 工 GB145-2001B2.5 中心孔 工步一：粗车轴右端面，保证尺寸 523.5mm 和表面粗糙度 Ra6.3 1、切削用量 本工序为粗车轴右端面，已知加工材料为 45#，轴，有外皮；机床为 C620-1 型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 所选刀具为 YT5 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第 一部分表 1.1，由于 C620-1 型卧式车床的中心高度为 200mm（表 1.30）， 故选刀杆尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度为 4.5mm。根据表 1.3，选择车 刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0 0 12=，后角 0 0 6=a，主偏角 0 90= r k，副偏角 0 10= 、 r k，刃倾角 0 s 0=，刀尖圆弧半径mm8 . 0= 。 1）确定切削深度 p a 由于单边余量为 1.5mm，可在一次走刀内切完，故 mm5 . 1 p =a 2）确定进给量f 根据表 1.4，在粗车 45#、刀杆尺寸为 16mm25mm、 p a 3mm、工件直 16 径为 100400mm 时，f=0.61.2mm/r 按 C620-1 型卧式车床的进给量（表 4.2-9），选择f=0.65mm/r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 1.30，C620-1 机床进给机构允许的进给力 max F=3530N。 根据表 1.21，当 p a2mm,f0.75mm/r， 0 45= r k，=65m/min(预计) 时，进给力 f F=760N。 f F的修正系数为 f F k 0 =0.1， f k F 0 =1.17（表 1.29-2），故实际进给力为 f F=7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 f=0.65mm/r 可用。 3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T=30min。 4）确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定 切削速度。 根据表 1.10，当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件， p a 3mm，f 0.75mm/r，切削速度=125m/min。 切 削 速 度 的 修 正 系 数 为 sv k=0.8 ， tv k=0.65 ， rv k k=0.81, v kT=1.15, v kM= kv k=1.0 (均见表 1.28），故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min min/ 270 6 .6010001000 r d v n = =71.5r/min 17 按 C620-1 机床的转速(表 4.2-8），选择n=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min 5）校验机床功率 由表 1.24， p a3mm，f0.75mm/r，46m/min 时， c P=1.7KW。 切削功率的修正系数 crp k k=1.17，0 . 1 0 = KPcMPcpr kkk c ， TPc k=1.13， c kSP=0.8， c tp k=0.65（表 1.28），故实际切削时的功率为 c P=0.72KW 根据表 1.30，当n=76r/min 时，机床主轴允许功率 E P=5.9KW。 c P E P， 故所选的切削用量可在 C620-1 机床上进行。 最后决定的切削用量为 p a=1.0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min=1.3r/s， =58m/min 2、确定粗车轴右端面的基本时间 i fn L j = 3 T， 321 1 2 Llll dd + = 式中 d=50mm， 1 d=0mm， 1 l=1.5mm， 2 l=0mm， 3 l=0mm，f=0.65mm/r， n=76r/min=1.3r/s,i=1 则 min123 . 1 min 7665 . 0 045 . 1050 T 3 + = j 工步二：钻中心孔 钻中心孔 3表 353 D8mm. 则 f0.03mmr v0.2ms ns10000.2/dw 1000 0.2/3.143.021.16r/s 1269.8rmin 根据机床取 nw1120rmin 所以实际切削速度： 18 vdwnw/10003.1431120100010.55mmin 切削工时：切入 Ll2mm，l10mm tm(Lll)nwf(210)11200.030.36min 工序 40：掉头车轴另一端面，保证尺寸 522mm 和表面粗糙度 Ra6.3； 加工 GB145-2001B2.5 中心孔 工步一：掉头车轴另一端面，保证尺寸 522mm 和表面粗糙度 Ra6.3 1、切削用量 本工序为粗车轴右端面，已知加工材料为 45#，轴，有外皮；机床为 C620-1 型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 所选刀具为 YT5 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第 一部分表 1.1，由于 C620-1 型卧式车床的中心高度为 200mm（表 1.30）， 故选刀杆尺寸 BH=16mm25mm，刀片厚度为 4.5mm。根据表 1.3，选择车 刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 0 0 12=，后角 0 0 6=a，主偏角 0 90= r k，副偏角 0 10= 、 r k，刃倾角 0 s 0=，刀尖圆弧半径mm8 . 0= 。 1）确定切削深度 p a 由于单边余量为 1.5mm，可在一次走刀内切完，故 mm5 . 1 p =a 2）确定进给量f 根据表 1.4，在粗车 45#、刀杆尺寸为 16mm25mm、 p a 3mm、工件直 径为 100400mm 时，f=0.61.2mm/r 按 C620-1 型卧式车床的进给量（表 4.2-9），选择f=0.65mm/r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 19 根据表 1.30，C620-1 机床进给机构允许的进给力 max F=3530N。 根据表 1.21，当 p a2mm,f0.75mm/r， 0 45= r k，=65m/min(预计) 时，进给力 f F=760N。 f F的修正系数为 f F k 0 =0.1， f k F 0 =1.17（表 1.29-2），故实际进给力为 f F=7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 f=0.65mm/r 可用。 3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T=30min。 4）确定切削速度 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定 切削速度。 根据表 1.10，当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件， p a 3mm，f 0.75mm/r，切削速度=125m/min。 切 削 速 度 的 修 正 系 数 为 sv k=0.8 ， tv k=0.65 ， rv k k=0.81, v kT=1.15, v kM= kv k=1.0 (均见表 1.28），故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min min/ 270 6 .6010001000 r d v n = =71.5r/min 按 C620-1 机床的转速(表 4.2-8），选择n=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min 5）校验机床功率 20 由表 1.24， p a3mm，f0.75mm/r，46m/min 时， c P=1.7KW。 切削功率的修正系数 crp k k=1.17，0 . 1 0 = KPcMPcpr kkk c ， TPc k=1.13， c kSP=0.8， c tp k=0.65（表 1.28），故实际切削时的功率为 c P=0.72KW 根据表 1.30，当n=76r/min 时，机床主轴允许功率 E P=5.9KW。 c P E P， 故所选的切削用量可在 C620-1 机床上进行。 最后决定的切削用量为 p a=1.0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min=1.3r/s， =58m/min 2、确定粗车轴右端面的基本时间 i fn L j = 3 T， 321 1 2 Llll dd + = 式中 d=50mm， 1 d=0mm， 1 l=1.5mm， 2 l=0mm， 3 l=0mm，f=0.65mm/r， n=76r/min=1.3r/s,i=1 则 min123 . 1 min 7665 . 0 045 . 1050 T 3 + = j 工步二：钻中心孔 钻中心孔 3表 353 D8mm. 则 f0.03mmr v0.2ms ns10000.2/dw 1000 0.2/3.143.021.16r/s 1269.8rmin 根据机床取 nw1120rmin 所以实际切削速度： vdwnw/10003.1431120100010.55mmin 切削工时：切入 Ll2mm，l10mm tm(Lll)nwf(210)11200.030.36min 21 工序 50：粗车50mm 外圆至49mm（长度 522mm）；粗车右端49mm 外圆至41mm （长度 182mm） ； 粗车右端41mm 外圆至35.6mm （长度 18mm） ； 粗车左端49mm 外圆至41mm（长度 230mm）；粗车左端41mm 外圆至 39（长度 35mm）；粗车左端41mm 外圆至38（长度 65mm）；粗车左端 38mm 外圆至30(长度 12mm)；半精车38mm 外圆至37.4（长度 65mm)； 半精车41mm 外圆至40.4mm（长度分别为 40mm 和 78mm） ；半精车49mm 外圆至48.4mm（长度 110mm）；半精车41mm 外圆至40.4mm（长度分 别为 59mm 和 105mm）；半精车35.6mm 外圆至35mm（长度 18mm）；车各 退刀槽；车各倒角；车 M30 x1.5-6H 螺纹 工步一：粗车50mm 外圆至49mm（长度 522mm） i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=522m， 1 l=0.5mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=1 则 min58.10min 7665 . 0 005 . 0522 T 3 + = j 工步二：粗车右端49mm 外圆至41mm（长度 182mm） i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=182m， 1 l=1.0mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=4 则 min82.144min 7665 . 0 000 . 1182 T 3 + = j 工步三：粗车右端41mm 外圆至35.6mm（长度 18mm） i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=18m，1l=1.0mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=3 22 则 min154 . 1 3min 7665 . 0 000 . 118 T 3 + = j 工步四：粗车左端49mm 外圆至41mm（长度 230mm） i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=230m， 1 l=1.0mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=4 则 min71.184min 7665 . 0 000 . 1230 T 3 + = j 工步五：粗车左端41mm 外圆至39（长度 35mm） i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=35m，1l=1.0mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=1 则 min729 . 0 min 7665 . 0 000 . 135 T 3 + = j 工步六：粗车左端41mm 外圆至38（长度 65mm） i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=65m，1l=1.5mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=1 则 min346 . 1 min 7665 . 0 005 . 165 T 3 + = j 工步七：粗车左端38mm 外圆至30(长度 12mm) i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=12m，1l=1.0mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=4 则 min053 . 1 4min 7665 . 0 000 . 112 T 3 + = j 工步八：半精车38mm 外圆至37.4（长度 65mm) 1、 p a=0.3mm 2、 f=0.1mm/r 23 3、 m/min183min/m9 . 0 1 . 0160 291 2 . 015 . 0 2 . 0 = = n=760r/min=12.7r/s 4、确定基本工时 i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=65m， 1 l=0.3mm， 2 l=1mm， 3 l=0mm，f=0.1mm/r，n=183r/min,i=1 则 min623 . 3 min 1831 . 0 013 . 065 T 3 + = j 工步九：半精车41mm 外圆至40.4mm（长度分别为 40mm 和 78mm） 1、 p a=0.3mm 2、 f=0.1mm/r 3、 m/min183min/m9 . 0 1 . 0160 291 2 . 015 . 0 2 . 0 = = n=760r/min=12.7r/s 4、确定基本工时 i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=118m， 1 l=0.3mm， 2 l=1mm， 3 l=0mm，f=0.1mm/r，n=183r/min,i=1 则 min519 . 6 min 1831 . 0 013 . 0118 T 3 + = j 工步十：半精车49mm 外圆至48.4mm（长度 110mm） 1、 p a=0.3mm 2、 f=0.1mm/r 3、 m/min183min/m9 . 0 1 . 0160 291 2 . 015 . 0 2 . 0 = = n=760r/min=12.7r/s 4、确定基本工时 24 i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=110m， 1 l=0.3mm， 2 l=1mm， 3 l=0mm，f=0.1mm/r，n=183r/min,i=1 则 min082 . 6 min 1831 . 0 013 . 0110 T 3 + = j 工步十一： 半精车41mm 外圆至40.4mm （长度分别为 59mm 和 105mm） 1、 p a=0.3mm 2、 f=0.1mm/r 3、 m/min183min/m9 . 0 1 . 0160 291 2 . 015 . 0 2 . 0 = = n=760r/min=12.7r/s 4、确定基本工时 i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=164m， 1 l=0.3mm， 2 l=1mm， 3 l=0mm，f=0.1mm/r，n=183r/min,i=1 则 min033 . 9 min 1831 . 0 013 . 0164 T 3 + = j 工步十二：半精车35.6mm 外圆至35mm（长度 18mm） 1、 p a=0.3mm 2、 f=0.1mm/r 3、 m/min183min/m9 . 0 1 . 0160 291 2 . 015 . 0 2 . 0 = = n=760r/min=12.7r/s 4、确定基本工时 i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=18m， 1 l=0.3mm， 2 l=0mm， 3 l=0mm，f=0.1mm/r，n=183r/min,i=1 25 则 min00 . 1 min 1831 . 0 003 . 018 T 3 + = j 工步十三：车各退刀槽 i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=3m，1l=1.0mm，2l=0mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=4 则 min324 . 0 4min 7665 . 0 000 . 13 T 3 + = j 工步十四：车各倒角 工步十五：车 M30 x1.5-6H 螺纹 i fn L j = 3 T， fn llll 321 L + = 式中 l=9m，1l=0.75mm，2l=1mm，3l=0mm，f=0.65mm/r，n=76r/min,i=4 则 min218 . 0 min 7665 . 0 0175 . 0 9 T 3 + = j 工序 60：钻23mm 孔保证长度 265mm，粗糙度 Ra12.5 确定进给量f：根据参考文献表 2-7，当钢的MPa b 800， mmd23 0 =时，rmf/39 . 0 10 . 0 =。由于本零件在加工23mm 孔时属 于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 ()rmmf/29 . 0 075. 075 . 0 39 . 0 10 . 0 = 根据 C620-1 卧式车床说明书，现取rmmf/22 . 0 = 切削速度：根据参考文献表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/35mv = 所以 min/485 23 3510001000 r d v n w s = 根据 Z525 钻床说明书，取min/520rnw=， 故实际切削速度为 26 min/ 6 . 37 1000 52023 1000 m nd v ww = 则机动工时为 fn lll fn L 21 j T + = )21 (c 2 D 1 += r tgkl 41 2 =l min426 . 2 min 52022 . 0 1 5 . 11265 T 21 j + = + =i fn lll i fn L 工序 70： 粗铣 10mmx88mm 键槽； 精铣 10mmx88mm 键槽， 保证粗糙度 Ra3.2 工步一：粗铣 10mmx88mm 键槽 1. 选择刀具 刀具选取键槽铣刀，刀片采用 YG8, mmap4=，mmd8 0 =，min/12mv = 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mmap4= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/478 8 1210001000 r d v ns = 按机床标准选取 w n475min/r min/ 9 . 11 1000 4758 1000 m dn v w = = 当 w n475r/min 时 27 rmmznff wzm /38047542 . 0= 按机床标准选取rmmfm/375= 3）计算工时 切削工时： mml88 1= ，mml5 2 =，mml0 3 = 则机动工时为 (min)00 . 4 4 2 . 0475 2588 321 + = + =i fn lll t w m 工步二：精铣 10mm88mm 键槽 1. 选择刀具 刀具选取键槽铣刀，刀片采用 YG8, mmap1=，mmd10 0 =，min/20mv = 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mmap1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/1 . 0 mmfz=，则 min/637 10 2010001000 r d v ns = 按机床标准选取 w n600min/r min/ 8 . 18 1000 60010 1000 m dn v w = = 当 w n600r/min 时 rmmznff wzm /48060042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/475= 28 3）计算工时 切削工时： mml88 1= ，mml1 2 =，mml0 3 = 则机动工时为 (min)236 . 1 1 12 . 0 600 0188 321 + = + =i fn lll t w m 工序80： 粗铣12mmx90mm键槽； 精铣12mmx90mm键槽， 保证粗糙度Ra3.2； 粗铣 14mmx32mm 键槽；精铣 14mmx32mm 键槽，保证粗糙度 Ra3.2 工步一：粗铣 12mmx90mm 键槽 1. 选择刀具 刀具选取键槽铣刀，刀片采用 YG8, mmap5=，mmd10 0 =，min/15mv = 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mmap5= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/478 10 1510001000 r d v ns = 按机床标准选取 w n475min/r min/ 9 . 14 1000 47510 1000 m dn v w = = 当 w n475r/min 时 rmmznff wzm /38047542 . 0= 按机床标准选取rmmfm/375= 29 3）计算工时 切削工时： mml90 1= ，mml5