FMEA培训教材94051027.ppt

FMEA培訓教材目錄,1、FMEA的開發与發展,20世紀60年代，美國宇航界首研究開發FMEA；1974年，美國海軍建立一個FMEA標准；1976年，美國國防部首次采用FMEA標准；70年代后期，美國汽車工業開始運用FMEA；80年代中期，美國汽車工業將FMEA運用于生產過程中；90年代，國際ISO標准組織將FMEA納入QS9000標准；在TQS9000体系中，是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目99年12月，由TDK公司主持對我厂進行的TQS9000審核在“統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。,2、什么是FMEA(1),FMEA的英文全稱是FailureMode,FMEA是一种用來确認風險的分析方法，它包含：确認潛在的失效模式并評价其產生的效應；确認失效模式對客戶所產生的影響；确認潛在的產品/過程失效原因；确認現有控制產品/過程失效的方法；确定排除或降低失效改善方案；設計之前預先進行風險分析，确保設計水平。,2、什么是FMEA(2),3、FMEA的特點,分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應；將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；确認改善效果。,4、FMEA的作用(1),1、FMEA是一种統計工具：*控制工具：設計控制/生產控制/過程控制；*風險性分析工具；*管理工具：識別和評估潛在的失效模式及其影響；确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。,4、FMEA的作用(2),2、FMEA可幫助我們量化确認：*哪一种失效會發生？Failuremode*發生后會造成什么影響？Effect*其影響的嚴重性有多大？Severity*是哪一种原因導致失效？Cause*失效發生概率？Occurrence*當前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*檢測失效的能力？Detection*風險优先指數？RiskPriorityNumber(RPN)*建議行動？Recommendedaction,風險优先指數(RPN),RPN評价,理解或行動,1RPN50,對產品有較小的危害,51RPN100,對產品有中等的危害，需進一步改善,101RPN1,000,對產品有嚴重危害，需深入調查分析,5、FMEA的應用范圍(1),1、設計階段的FMEA(DFMEA-DesignFMEA)：如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。2、生產過程的FMEA(PFMEA-ProcessFMEA)：針對工序間的首要坏品，可運用PFMEA作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。其它，如CPk低、生產過程异常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的FMEA(EFMEA-EquipmentFMEA)：如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。,控制方案,PFMEA,工序,出貨,產品,是,否,投入,良性,惡性,合并,消除變异,改善行動,改善系統,研究/測量,尋找預期的變异,研究變异的原因,与控制界限進行比較,DFMEA,研究變异的性質,是否變异？,5、FMEA的應用范圍(2)-品質改善程序,繪出流程圖,确定各個工序的功能,确定失效模式,RPN=OxSxDRPN=風險指數,制作Pareto圖,選擇失效模式進行改善,標識其效應,標識其原因,估計嚴重性,估計發生概率,估計測試性,完成？,明确如何改善:嚴重性?發生概率?測試性?,是,是,否,否,標識當前控制方法,6、PFMEA的程序步驟(2),*收集數据*致力改善*确認效果*推廣行動,*收集數据*排定原因*選定主因*确認改善,修定文件，重新排列,FMEADevelopmentProcessWorkSheet,潛在影響,失敗模式,潛在的原因,法,机,料,人,環境,DesignorProcessFunction,Page:of,PFMEA分析表,嚴重性(S):對應于某潛在失效效應的嚴重程度。,發生概率(O):對應于原因与失效模式比例的評估。,測試性(D):在客戶方發生失效的可能性的等級。,對工序或客戶無影響,客戶可能忽略的失效,對性能有微小影響,對性能有較小影響,對性能有影響,工序/產品性能會降低但安全,工序/產品性能會降低,很嚴重以致不可修复或無法使用,非常嚴重(帶有警報提示的影響),安全性或可靠性故障(不帶有警報提示的影響),极為少1in2,可靠的測試控制,比較可靠的測試控制,良好的測試控制,測試控制,不完全的測試控制,較低水平的控制,低水平的控制,難于控制,很難控制,几乎無法控制,FMEA定義,概念性說明原因,失效模式,效應和控制方案,風險評估分數,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,7.1FMEA計分標准,8、PFMEA案例与相關表格,以分析CosmosHFA在組裝過程中對Sliderprofile影響為例1、确定工序Flowchart/RiskAssessment工序流程/危險性評估Processstep(工序步驟)RiskAssessment危險性評*Potmountingblock&gimbalwithepoxyHighriskOvencuringMediumriskA、B、Cdimension&skewcheckLowriskMountFPCLowriskPotshieldringwithepoxyMediumriskOvencuringMediumriskSolderingLowriskGroundingLowrisk,對危險性高的工序作“*”標記，表示將對此工序進行ProcessFMEA.,8、PFMEA案例与相關表格,2、确定所要分析的失效模式(potentialfailuremode),附表1。3、分析失效模式對客戶的所造成的影響(potentialfailureeffect),附表1。4、評估影響的嚴重程度(severity),附表1、2。5、分析失效的可能原因(failurecause),人、机、料、法、環等原因。見因果圖。6、評估其發生的可能性(occurance),附表1、3。7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。8、确定RPN值并根据RPN值采取相應的改善措施，附表1。,*确定所要分析的失效模式。*分析失效模式對客戶的所造成的影響。*評估影響的嚴重程度。*評估其發生的可能性。*确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性。*确定RPN值并根据RPN值采取相應的改善措施。,附表1：在附表1中包含以下6個方面的內容，因附表1容量太大，另存在Excel中,附表2：評估影響的嚴重程度,備注：1in2可以理解為2個產品中就有1個可能出現失效,附表3：評估其發生的可能性,附表4：評估檢測失效的可能性,附因果圖：分析失效的可能原因,FME