毕业设计（论文）-单片干式中央弹簧汽车离合器设计（全套图纸）.pdf

UNIVERSITY 本本 科科 毕毕 业业 论论 文（设文（设 计）计） 题目题目： 单片干式中央弹簧汽车离合器 学学 院：院： 工学院工学院 姓姓 名：名： XXXXXXXXX 学学 号：号： XXXXXXXXX 专专 业：业： 机械设计制造及其自动化机械设计制造及其自动化 年年 级：级： 机制机制 081 指导教师：指导教师： XXXXXXXXX 职职 称：称： 实验助理师实验助理师 二二 0 一二一二 年年 五五 月月 单片干式中央弹簧汽车离合器 摘要 离合器是汽车传动系中的重要部件，位于发动机和变速器之间。它的功用是，根据需要 随时切断和接通发动机传给传动系统的动力， 从而保证汽车平稳起步、 换挡平顺及防止传动系 过载。此次设计的是单片干式中央弹簧离合器，因为它具有从动部分传动惯量小、散热性好、 结构简单、调整方便、尺寸紧凑、分离彻底等优点。设计内容有：离合器的结构形式、基本尺 寸和参数的选择、离合器各个零件的结构设计和离合器的操纵系统等。设计目的是：设计出使 用寿命长，可靠，生产和使用中有良好的经济指标和环保指标的离合器。 关键词：传动系 切断 接通 单片 从动部分 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 Abstract The clutch is an important component of automobile transmission, is located between the engine and transmission. Its function is, according to the need to cut and connected to the transmission power of the engine to pass in order to ensure the car a smooth start, smooth shifting and prevent driveline overload. The design is a monolithic dry central spring clutch, because it has a small inertia of the driven part transmission, good heat dissipation, a simple structure, easy adjustment, compact size, complete separation of the advantages. Design: clutch structure, basic dimensions and the selection of parameters, the structural design of various parts of the clutch and clutch control system. Is designed to: design a long life, reliable, production and use of a clutch of good economic indicators and environmental indicators. 单片干式中央弹簧汽车离合器 Keywords: transmission cut off connected to the monolithic the driven part 目录 前言.1 1 离合器概述 .2 1.1 摩擦式离合器的基本结构原理.2 1.2 摩擦式离合器的基本要求.3 2 离合器的结构形式和工作特性 .3 3 离合器零件的结构及设计 .5 3.1 从动盘总成.5 3.1.1 从动盘的结构.5 3.1.2 从动片的设计.6 3.1.3 从动盘毂的设计.8 3.1.4 从动盘摩擦面片的设计.10 3.2 压盘和离合器盖设计. 11 3.2.1 压盘的设计. 11 3.2.2 离合器盖的设计.13 3.3 分离轴承和分离套筒的设计.14 3.4 圆柱螺旋压紧弹簧设计.15 4 离合器操纵系统设计 .17 4.1 离合器传动操纵原理.17 4.2 操纵传动的计算.18 参考文献.19 致 谢.20 单片干式中央弹簧汽车离合器 单片干式中央弹簧汽车离合器 1 前言 在以内燃机作为汽车动力的机械传动汽车中， 无论是 AMT 还是 MT， 离合器都作为一个 独立的部件而存在。虽然发展自动传动系统是汽车传动系的发展趋势，但有人指出，手动换挡 汽车目前仍然是世界车款的主流。谈到未来，考虑到传动系由 MT 向自动传动系过渡，采用 AMT 技术其产品改造较容易，因此 AMT 技术是自动传动系统的有力竞争者。可以说从目前 到将来离合器这一部件将伴随着内燃机一起存在，不可能在汽车上消失。 多年的实践经验和技术上的改进使人们逐渐趋于首选单片干式摩擦离合器。采用具有轴 向弹性的从动盘，提高了离合器的结合平顺性。离合器从动盘总成中装有扭转减震器，防止了 传动系统的转动共振，减小了传动系噪声和动载荷。随着人们对离合器舒适性要求的提高，离 合器已在原有基础上得到不断改进，乘用车上愈来愈多的采用具有双质量飞轮的扭转减震器， 能更加有效的降低传动系的噪声。 对于重型离合器，由于商用车大型化，发动机功率不断加大，但离合器允许加大的尺寸 空间有限，增加离合器的传扭能力，提高其使用寿命，简化操作，已成为重型离合器当前的发 展趋势。为了提高离合器的扭转能力，在重型汽车上可采用双片干式离合器。 结构上采用拉式膜片弹簧的离合器，其允许的扭转能力要比其它的结构形式大。从动盘 采用金属陶瓷的离合器比一般有机摩擦材料的离合器扭转能力要提高 30%，使用寿命至少提 高 70%以上。 近年来湿式离合器在技术上不断不改进，在国外某些重型牵引汽车和自卸汽车上又开始 采用多片湿式离合器。与干式相比，由于用油泵进行强制冷却的结果，摩擦表面温度较低，因 此起步时长时间打滑也不致烧毁摩擦片。 石棉基摩擦材料的引入和改进，使得盘片式离合器可以传递更大的转矩，能耐受更高的 温度。此外由于石棉基摩擦材料后可用较小的的摩擦面积，因而可以减少摩擦片数。 单片干式中央弹簧汽车离合器 2 1 离合器概述 1.1 摩擦式离合器的基本结构原理 全套离合器应由两部分组成：离合器和离合器操纵 就摩擦式离合器本身而言，按其功能要求，结构上应由下列几部分组成：主动件，从动件,压 紧弹簧和分离杠杆。其结构原理如图 1.1 所示。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 Sn 0r 0 Sr 0 y 图1.1 离合器简图 1-飞轮，2-从动盘总成；3-压盘;4-分离杆，5-分离套筒；6-离合器制动； 7-离合器踏板；8-压盘弹簧；9-离合器盖；10-变速器第一轴；11-分离拨叉及操纵连杆 从图 1.1 可以看到，压杆 3，分离杆 4 和压紧弹簧 8 一起组装在离合器 9 内，俗称离合器盖 总成。盖总成通过董建螺栓安装到发动机的飞轮上。飞轮 1 和压盘 3 为主动件，发动机的转矩 通过这两个主动件输入。飞轮 1 和压盘 3 为主动件，发动机的转矩通过这两个主动件输入。从 动盘总成 2 作为从动件通过摩擦接受由主动件传来的输入转盘总矩， 并通过中间的从动盘毂花 键输出转矩（由变速器第一轴 10 接受） 。压紧弹簧 8 通过压盘 3 一道旋转时，通过压盘上压紧 单片干式中央弹簧汽车离合器 3 弹簧产生的工作压力所形成的摩擦力，带动从动成旋转，完成转矩的输出。 如图 1.1 所示，离合器通常总是处于结合状态。当需要切断动力时，驾驶员通过离合器 操纵系统中的踏板 7， 并通过操纵传动杆系及分离拨叉 11 推动分离套筒 5 向前， 消除间隙y， 是分离杆 4 绕其在离合器盖 9 上的指点转动，克服压紧弹簧 8 的工作压力后压盘 3 向后移动， 从动盘总成 2 和压盘 3 脱离接触。离合器分离时，从动盘总成 2 不再输出转矩。分离套筒向左 移动时，在消除间隙r 后，输出轴 10 受到了制动，转速很快降下来。此种状况称为离合器 制动，其目的是为了容易换挡。分离杆和分离轴承之间的间隙y 通常是需要的，因为从动盘 总成因摩擦面磨损后会使压盘 3 向左移动， 如果这一移动收到分离轴承的限制， 就会导致压盘 3 不能很好地压紧摩擦面，从而造成从动盘在传扭时发生打滑现象。离合器使用一段时间后由 于间隙y 消失需要重新调整。 1.2 摩擦式离合器的基本要求 离合器在使用上对它的基本要求是一致的，它们应该包括以下几点： 1.分离时要迅速彻底； 2.结合过程要平和柔顺，是汽车起步时没有震动和冲击； 3.能可靠的传递发动机的最大转矩； 4.离合器从动部位的转动惯量要小，以减轻换挡时变速器齿轮轮齿间的冲击并方便换挡； 5.高速旋转时具有可靠地强度，应注意平衡并免受离心力的影响。 6.应使汽车传动系免受共振，具有吸收震动冲击和减小噪声的能力； 7.操纵轻便，工作性能稳定，使用寿命长。 以上这些要求中最为重要的是使用可靠、 寿命长以及生产和使用中的良好技术经济指标和环保 指标。 2 离合器的结构形式和工作特性 中央弹簧离合器采用 1-2 个圆柱螺旋弹簧或用一个矩形断面的锥形螺旋弹簧做压簧并布置 在离合器正中间的结构形式。结构形式如图 2.1。 它的离合器盖 9 用螺栓固定在飞轮上，而在离合器盖 9 的中间圆孔中装有压紧弹簧座 4， 它可在圆孔内自由滑动。 圆锥螺旋弹簧 6 的一端支承在座 4 上， 另一端靠在滑动套筒 7 的法兰 上。滑动套筒 7 的另一端用弹性挡圈固定着一对钢球座圈。在弹性力的作用下，滑动套筒 7 带着弹性压杆 5 的内端向右移动， 弹性压杆 5 则以弹簧座 4 为支点使其外端向左移动， 压向压 盘 2 而产生压紧力。 当分离离合器时， 滑动套筒 7 受到分离轴承的轴向推力而向左自由的在弹 单片干式中央弹簧汽车离合器 4 簧座 4 的内孔中滑动，并压缩弹簧 6，同时向左推动弹性压杆的内端。因此弹性压杆的外端便 绕着它在弹簧座 4 上的支点转动向右移动， 放松了对压盘的压力。 压盘在 3 个分离弹簧 3 的作 用下向右移，使离合器分离。 1 2 3 4 7 8 9 5 6 图2.1单片干式中央弹簧离合器 单片干式中央弹簧汽车离合器 5 3 离合器零件的结构及设计 3.1 从动盘总成 3.1.1 从动盘的结构 从动盘有两种结构形式：带减震器的和不带减震器的，现今几乎都用到扭转减震器的从 动盘以减少震动和摩擦。 不论从动盘是否带有减震器，它们都有从动片、摩擦片和从动盘毂 3 个部分组成。带减 震器的从动盘中， 从动片和从动盘毂是通过减震弹簧弹性的连接在一起。 不带减震器的直接铆 在从动盘毂上。 从图 3.1.1 可以看出从动片 1 和从动盘毂 2 之间通过减震弹簧弹性得连接在一起。从动 片 1 和减震盘 4 用限位销铆在一起，这样摩擦片，从动盘和减震盘三者被连在一起。当离合器 传递发动机转矩时，从动片 1 和从动盘毂 2 之间的减震弹簧 4 被压缩而产生相对角度。 从动盘传递的转矩越大，从动片和从动盘毂的转角也愈大，为防止发生过载，才用限位 销以防止最大变形。 从动盘的设计应满足以下要求： 1.为减少换挡时齿轮间的冲击，从动盘的转动惯量应尽可能小。 2.为保证汽车平稳起步，从动盘应具有轴向弹性。 3.应具有足够的抗爆裂强度。 4.从动盘中应装有扭转减震器。 单片干式中央弹簧汽车离合器 6 2 3 140 4 4 图3.1.1带扭转减震器的从动盘 1-从动片；2-从动盘毂；3-紧固螺钉 4-减振弹簧和减震盘 3.1.2 从动片的设计 弹性从动片有整体式，分开式，组合式，我选择整体式。因为此种从动片，在离合器结 合时，弯曲的波浪形扇形部分逐渐被压平，从动盘摩擦面片所传递的转矩逐渐增大，使结合过 程较平顺，柔和。 从动片的设计一般应包含以下两点： 1.设计从动片时，应尽量减轻其重量，并使其质量的分布尽可能的靠近旋转中心，以获 得最小的转动惯量。从动片一般都比较薄，通常是用 1.3-2.0mm 厚的钢板冲制而成。为了进一 步减小从动片的转动惯量，有时将从动片外圆的盘形部分磨薄至 0.65-1.0mm，使其质量分布 的更加靠近旋转中心。 2.为了保证汽车平稳起步，离合器结合平顺，单片离合器的从动片一般都做成具有轴向 弹性的结构形式。这样，在离合器的接合过程中，主动盘和从动盘中的压力是逐渐增加的。 如图 3.1.2 是整体式弹性从动片，从动片沿半径方向开槽，将外缘部分分割成许多扇形， 并将扇形部分冲压成依次向不同方向弯曲的波浪形， 使其具有轴向弹性。 两边的摩擦片则分别 铆在扇形片上。整体是弹性从动片根据从动片尺寸的大小可制成 6- 12 个切槽。这种切槽还有 利于减小从动片的翘曲，为了进一步减小从动片的刚度，增加其弹性，常常将扇形部分与中央 部分的连接处切成 T 形槽。 单片干式中央弹簧汽车离合器 7 A A A-A 图3.1.2整体式弹性从动片 1-从动片；2-摩擦片；3-铆钉 A A 1.5 280 180 在设计时，为了保证从动片的弹性作用，波形弹簧片的压缩行程可取为 0.8-1.1mm 之间， 不能太大，但至少不小于 0.6mm。从动片的轴向弹性变化规律(即轴向加载与其变形的关系)的 大致趋势是抛物线形，即在开始变形时力较小，而后随着变形的增加，力的增长很快，最后很 快就被压平。 如图 3.1.31 是从动片轴向弹性结构和高总承压簧在离合器结合过程中摩擦片上加紧载荷 的变化曲线， 从图可看出， 由于从动片有轴向弹性从而保证了离合器所传递的转矩能平缓增长， 这样就允许离合器在发动机较低的转速下结合，从而延长了摩擦片的使用寿命。 弹性从动片还能使作用在摩擦面片上的压力分布的更均匀， 改善了摩擦副表面的接触， 减 少了摩擦表面热点的形成（它使铸件表面生成坚硬的马氏体） ，有利于摩擦片磨损均匀减小。 尤其是压盘内缘发生翘曲突起的情况， 从动片的轴向弹性能较好地阻止摩擦力矩的下降， 减小 离合器打滑的倾向。 单片干式中央弹簧汽车离合器 8 波纹片簧 压盘弹簧 压盘弹簧 夹紧载荷 0 1 1 2 3 4 轴向变形 图3.1.31 夹紧载荷变化曲线 。 3.1.3 从动盘毂的设计 发动机是经从动盘毂的花键孔输出，变速器第一轴花键轴就插在花键孔内。从动盘毂和变 速器第 1 轴的花键结合方式眼下都采用齿侧定心的矩形花键。 花键之间为动配合， 这样在离合 器结合和分离过程中，从动盘毂就能在花键轴上自由滑动。 从动盘毂的结构由两部分组成：盘古和法兰，其结构如图 3.1.31 单片干式中央弹簧汽车离合器 9 120 120 3333 33 33 33 33 42 38 10 2.5 14 11 图3.1.13 离合器从动盘毂 35 42 4 根据国标 GB1144- 1974，我选定的从动盘毂花键尺寸系列为： 从动盘外 径 D/ 发动机转 矩 Te/Nm 花键齿数 n 花间外径 D/mm 花键内径 d/ 齿厚 b/mm 有效齿长 l/mm 挤压应力 /MPa 280 280 10 35 32 4 40 12.7 花键尺寸选定后应进行强度校核。由于花键损坏的主要形式是由于表面受挤压过大而破坏， 所以花键要进行挤压应力计算，当应力偏大时可适当增加花键毂的轴向长度。 挤压应力的计算公式如下： 挤压= nhl P (MPa) 式中，P-花间的齿侧面压力，N。它由下式确定： P= ZD Te ）（ d max4 + 单片干式中央弹簧汽车离合器 10 d,D分别为花键的内外径，m； Z从动盘毂的数目； Temax发动机最大转矩，Nm； n花键齿数； h花键齿数工作高度，m；h=(D-d)/2; l花间有效长度，m。 3.1.4 从动盘摩擦面片的设计 摩擦片的结构如图 3.1.4 所 示： 7.5 A A A-A 8.75 170 234 R1.5 R3 45 5.08+0.250 0.000 图3.14汽车离合器摩擦面片 135 离合器摩擦面片在离合器结合过程中将遭到严重的滑磨，在相对很短的时间内产生大量的热， 单片干式中央弹簧汽车离合器 11 因此要求摩擦面片有下列性能： 1.工作时有相对较高的摩擦系数； 2.在整个工作寿命期内应维持其摩擦特性，不要出现摩擦衰退现象； 3.在短时间内吸收相对高的能量； 4.能承受较高的压盘作用载荷，在离合器结合过程中表现出良好的性能； 5.在传递发动机转矩时，有足够的剪切强度。 摩擦片的材料是以基础为石棉的材料编织而成，这种编制的面片是由石棉纤维和铜丝或锌 丝绕制成石棉线绳制成这种编织布可用两种方法之一处理： （1） 把加强的石棉线绳织成布并在圆模中压制成所需的圆环直径尺寸， 接着再把若干个这 种圆环缝合在一起达到所希望的厚度，然后把它浸在树脂中是编织的石棉线绳粘结在一起。 （2）将石棉线直接编绕形成所希望厚度的圆环，然后再压制成形。压制前经多次浸渍和烘 干，添加金属粉末，橡胶或石墨等一些添加剂。压制形成后，再一次浸渍在树脂溶液中，最后 将此刚硬的面片进行机加工并钻铆钉孔。 3.2 压盘和离合器盖设计 3.2.1 压盘的设计 压盘是离合器的主动部分，在传递转矩时，它和飞轮一起带动从动盘转动，所以它必须和 飞轮有一定的联系。 压盘和飞轮的连接方式有：1）凸台是连接方式 2）键式连接方式 3）销式连接方式。我选择 第三种连接方式，因为它装拆容易且不易磨损。 压盘厚度的确定主要依据以下两点： 1.压盘应具有足够的质量 在离合器结合过程中，每次接合都要产生大量的热，且每次结合时间短，热量来不及传到空 气中，必然导致摩擦副的升温。会引起摩擦片和压盘的烧坏。在滑磨过程中所产生的热主要由 飞轮和压盘等零件吸收，所以压盘要有足够大的质量来吸收热量。 2.压盘应具有较大的刚度 压盘应有足够大的刚度和合理的结构形状， 以保证受热情况下不至于因产生翘曲变形而影响 离合器的彻底分离和摩擦片的均匀压紧。 单片干式中央弹簧汽车离合器 12 鉴于以上两原因，压盘一般都做的比较厚，不小于 10mm，而且在内缘做成一定锥度以弥 补压盘因受热变形后内缘的凸起。此外，压盘的结构设计还应注意加强通风冷却。压盘的结构 如图 3.2.1。 120 30 300 100 15 20 1400.100 10 10 A A A-A 图3.2.1压盘 压盘在设计时，在初步确定压盘厚度以后，应校核离合器结合一次时的升温，它不应超过 8- 10。 校核计算的公式如下： = cm rL 式中，温度，； L滑磨功，Nm； r分配到压盘上的滑磨功所占的百分比： 单片离合器压盘， r=0.50； 双片离合器压盘， r=0.25； 单片干式中央弹簧汽车离合器 13 c压盘的比热容，对铸铁压盘，c=544.28J/（kgK） ； m压盘质量，kg。 当采用压盘的凸台传力时， 由于它与离合器盖的接触面积很小， 所以必须进行挤压应力校 核计算，挤压应力的计算公式如下： 挤压=F/A 式中，F作用在每个凸台上的力，N； A离合器盖与凸台的接触面积，cm 2 计算面积 F 时，分配给该盘上的发动机转矩按该盘摩擦片的数目 Z 和离合器的全部摩擦 面的数目 ZC之比来确定（单片离合器的压盘 Z=1，ZC=2） ，因此 R3Zd F= Temax cZ Z R3Zd 1 式中，Temax发动机的最大转矩，Nm； Z/ ZC分配到该压盘上的转矩占发动机总转矩的百分比； R3凸台分布的平均半径，m； Zd凸台数目； 最后得到 挤压= ZdR3 Z/ ZC 100* max A Te （Mpa） 凸台挤压许用应力为 10-15Mpa。 压盘通过传力片和离合器盖相连而被驱动。 它一端用铆钉固定在压盘上， 另一端用螺钉与 离合器盖相连，它们沿圆周切向布置，一般布置有 3-4 组，而每组由 3-4 个弹性薄片组成。厚 片一般为 1-1.2mm,保证其有足够的轴向弹性。 3.2.2 离合器盖的设计 离合器盖与飞轮用螺栓固定在一起， 通过它传递发动机的一部分转矩给压盘。 此外它还是 离合器压紧弹簧和分离杆的支承壳体，设计时应从以下几方面考虑： 1.刚度问题 为了减轻重量和增加刚度， 小轿车和一般载货汽车的离合器盖常用厚度约为 3-5mm 的低碳 钢板（如 08 钢板）冲压成比较复杂的形状。重型汽车由于批量少，为了降低成本，增加刚度 单片干式中央弹簧汽车离合器 14 则常采用铸铁的离合器盖。 2.通风散热问题 为了加强离合器的冷却，离合器盖上必须开许多通风窗口。 3，对中问题 离合器盖内装有压盘、分离杆、压紧弹簧等零件，因此它相对于发动机飞轮曲轴中心线必 须要有良好的定心对中，对中方式有两种；1)用止口对中，铸造的离合器盖以外圆与飞轮上的 内圆止口对中。2）用定位销或定位螺栓对中。 鉴于以上考虑，离合器盖结构简图如下： 30 340 11 318+0.150 0.000 290 180+0.150 -0.100 10 R5 F F A-A A A A 图3.2.2离 合器盖 3.3 分离轴承和分离套筒的设计 分离轴承在工作中主要承受轴向力。在分离离合器时，由于分离轴承的旋转，在离心力的 作用下，他同时还承受径向力。 单片干式中央弹簧汽车离合器 15 在设计中，分离轴承的内圈通常压配在铸造的分离套筒上，而分离套筒则装在变速器第一 轴轴承盖套管外轴颈上，可以自由移动，分离离合器时轴承内座圈不动，外座圈旋转。 分离轴承和分离套筒的结构简图如图 3.3 所示： 44 2.5 52 86 %78 39 +0.025 0.000 图3.3分离轴承与分离套筒 我选择的相关尺寸见表 3.3 表表 3.3 分离轴承、分离套筒及轴颈间的配合尺寸分离轴承、分离套筒及轴颈间的配合尺寸 mm 车型 分离轴承内径 分离套筒外径 分离套筒内径 第一轴承盖轴颈 外径 BJ212 52.388+00.025 52.413 +0. 0 05 44 +. 0 03 44 0 -0.015 3.4 圆柱螺旋压紧弹簧设计 圆锥螺旋弹簧的旋绕比 D/d1是变化的，从小到大，故圆锥螺旋弹簧工作时有以下一些特点： 1）弹簧工作圈是逐圈融合压平的；2）弹簧的特性曲线不是简单的直线 圆锥螺旋弹簧特性的计算如下： 1.第一圈触合以前（OPP融合） ，弹簧变形公式为：(r1 2 + r 2 2 ) (r 1+r2 ) (r1 2 + r 2 2 ) = GJp2 ) r22 (r12 ) r2Pi(r1+ (mm) 单片干式中央弹簧汽车离合器 16 式中，P 加在弹簧上的力，N; r1弹簧小端半径，mm； r2 弹簧大端半径，mm； i弹簧工作圈数； G材料剪切弹性系数，对于碳钢 G=（8.0-8.3）10 4Mpa; Jp截面极惯性矩 2.第一圈触合时，弹簧变形为: 触合=0.25（H0-a）(1+m0)(1+m0 2)(mm) 式中，m0= r1 / r2 H0弹簧的自由高度，mm； a弹簧钢丝截面高度； 取 r1 =95/2+7/2=50.0mm, r2=172/2-7/2=82.5mm,H0=115mm,a=16.5mm 算得：触合=55mm 3.第一圈融合时，作用在弹簧上的力 P融合为 GJp(H0-a) 2i P融合= 3 2 2 a)-GJp(H0 ir (N) 取 G=810 4Mpa,Jp= b4=0.57474, i=2 代入上式得： P融合=1540N R5 17.50.250 70.250 95+1.000 0.000 (由B端开始在225范围内） 175 0.000 -0.150 (由A端开始在255范围内） A B 45 15.5 (最小） 从A和B端开始的135范围内磨平，磨平的两 端面应平行。 图3.4圆锥压紧弹簧锥螺旋 单片干式中央弹簧汽车离合器 17 4 离合器操纵系统设计 4.1 离合器传动操纵原理 离合器操纵系统的功能是，把驾驶员对离合器踏板的输入（力和位移）变成在分离轴承上的 输入(也是力和位移)，来控制离合器的分离和结合，从而完成对汽车传动系统的动力切断和传 递。传动系统操纵简图如图 4.1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 图4.1杆系传动操纵简图 1-从动盘；2-压盘；3-离合器盖；4-压紧弹簧；5-踏板及踏板臂 6-限位块；7-拉杆；8-摇臂；9-分离叉；10-分离轴承；11-分离杆 图中的杆系传动，由踏板及踏板臂 5，拉杆 7 及分离叉 9 等组成，当离合器处于结合状态 时，踏板臂 5 及分离轴承 10 在复位弹簧作用下处于图中所示位置，分离轴承 10 与分离杆 11 之间有间隙；离合器分离时，踩下离合器踏板，经拉杆 7 使分离叉 9 摆动，推动分离轴承 10 向左移动，消除间隙后推动分离干 11 使压盘向右移动，离合器被分离。 单片干式中央弹簧汽车离合器 18 4.2 操纵传动的计算 离合器踏板位置需适当靠右，具体布置应以人体左右对称中心为准左移 80- 100mm，作为踏 板中心线的位置，踏板最大行程应175mm。我选择 150mm。踏板力我选择 PT=120N。 离合器踏板行程 Sn 的计算公式如下： Sn