毕业设计（论文）-阀体零件的加工工艺及夹具设计（全套图纸三维）.pdf

蝶阀阀体的工艺工装设计蝶阀阀体的工艺工装设计 目目 录录 摘要摘要4 绪论绪论6 1、零件的分析、零件的分析.7 1.1、零件的作用7 1.2、零件的技术要求.7 2、确定毛坯、画毛坯零件合图、确定毛坯、画毛坯零件合图.12 2.1、确定毛胚的制造形式及材料.12 2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.13 2.3、 选择加工设备及刀、夹、 量具13 3、工艺规程设计、工艺规程设计.17 3.1、定位基准的选择.17 3.2、定位元件. .17 3.3、切削力及夹紧力的计算. 18 3.4 加工工序设计19 4、镗孔夹具的设计、镗孔夹具的设计.20 4.1定位基准的选择.20 4.2切削力的计算与夹紧力分析.20 4.3夹紧元件及动力装置确定.21 4.4定位销及夹具体设计.22 4.5夹具精度分析.23 5、钻孔夹具的设计、钻孔夹具的设计.20 5.1定位基准的选择.20 5.2切削力的计算与夹紧力分析.20 5.3夹紧元件及动力装置确定.21 5.4夹紧装置的设计.22 5.5夹具操作的简要说明.23 小结小结.24 致谢致谢.25 参考文献参考文献26 摘 要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态 发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称 之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工 步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工 序的夹具， 刀具及量具， 还有走刀次数和走刀长度， 最后计算该工序的基本时间， 辅助时间和工作地服务时间。 关键词关键词：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力 全套图纸，加 153893706 Abstract Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. Keywords：The process, worker one, workers step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength 绪绪 论论 加工工艺及夹具毕业设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课， 并进 行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。 这次设计使我们能综合运用机械制 造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识。独立地分析和解决 工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（阀门阀体）的工艺规程的能 力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的 能力， 也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的 一次实践机会，为未来从事的工作打下良好的基础。 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课， 并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。 这次设计使我们能综 合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独 立地分析和解决了零件机械制造工艺问题， 设计了机床专用夹具这一典型的工艺 装备，提高了结构设计能力，为毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加 指教。 1、零件的分析、零件的分析 1.1、零件的作用： 题目所给的零件是阀门阀体。阀门阀体是在一定条件下，能使液压泵卸荷的 阀。 阀体通常是一个带二位二通阀(常为电磁阀)的溢流阀,功能是不卸荷时用作 设定系统(油泵)主压力,当卸荷状态时(靠二位二通阀动作转换)压力油直接反回 油箱,系统压力为 0.值以实现一些回路控制和提高油泵寿命,减少功耗.在回路 中属于并入回路的。减压阀用于调整执行元件所需压力,是串联在回路中的，一 般不能互换使用。阀体的主要作用是连通不同介质的连通作用，实现介质之间的 流通。 1.2、零件的工艺分析： （1）以50.8 中心孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：两 侧端面216 面的铣削加工； mm 4 . 2516 的孔加工，mm 8 . 50的斜孔加工， 64H10 的斜孔加工，两侧端面上的 11.97.9 凹槽加工。其中两侧面有表面粗糙 度要求为mRa5 .12，64H10 孔的表面粗糙度要求mRa3 . 6。 （2）以中间孔中心mm84的孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面 包括：226 端面铣削加工，25.4 孔的加工。以及端面上 11.97.9 凹槽加工。 以下是该阀门阀体的零件图。 阀体主剖视图 阀体左视图 阀体局部剖视图 2、确定毛坯、画毛坯零件合图、确定毛坯、画毛坯零件合图 2.1、确定毛坯的制造形式及材料： “阀体”零件材料采用 304 铸造件制造。阀体材料为 ZG 1Cr18Ni9Ti，硬度 HB 为 170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用铸造的形式，从而提高劳 动生产率，降低成本。 2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定： 2.2.1、顶面和底面的加工余量 根据工序要求，顶面和底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-23。其余量值规定为 2.73.5mm，现取 3mm。 表 7-27 粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。 精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-24。其余量值规定为 0.81.0mm，现取 1mm。 铸造毛坯的基本尺寸为 371.3+3+3+1=378.3mm。 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，铸件尺寸公差等级选用 CT7，可得 铸件尺寸公差为 1.6mm。 毛坯的名义尺寸为：371.3+3+3+1=378.3mm 毛坯最小尺寸为：378.3-0.8=367.5mm 毛坯最大尺寸为：378.3+0.8=379.1mm 粗铣后最大尺寸为：371.3+1+1=373.3mm 粗铣后最小尺寸为：373.3-0.28=372.1mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 371.3mm。 2.2.2、50.8 孔的加工余量， 根据工序要求， 该孔的加工分为粗镗、 精镗两个工序完成， 各工序余量如下： 粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 2.0mm; 精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 0.3mm。 铸件毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为50.8-2-1-0.3=47.5 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，铸件尺寸公差等级选用 CT7， 可得铸件尺寸公差为 1.1mm。 毛坯名义尺寸为50.8-2-1-0.3=47.5； 毛坯最大尺寸为47.5+0.55=48.05； 毛坯最小尺寸为47.5-0.55=46.95； 粗镗工序尺寸为46.95； 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即50.8 2.2.3、64 孔的公差 0+0.12 根据工序要求，侧面孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工 序余量如下： 粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 2.0mm； 半精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 1.3mm； 精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 0.3mm。 铸件毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为64-2-1.3-0.3=60.4mm； 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，铸件尺寸公差等级选用 CT7， 可得铸件尺寸公差为 1.1mm。 毛坯名义尺寸为64-2-1.3-0.3=60.4mm； 毛坯最大尺寸为60.4mm+0.55=60.95mm； 毛坯最小尺寸为60.4mm-0.55=59.95mm； 粗镗工序尺寸为61.3mm； 半精镗工序尺寸为62mm； 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即64 0+0.12mm。 3、工艺规程设计、工艺规程设计 3.1、定位基准的选择： 3.1.1、粗基准的选择： 粗基准选择应当满足以下要求： A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证阀体的内壁有一定的间隙。 为了满足上述要求， 应选择阀体的主要支承孔作为主要基准。即以阀体箱体 的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。 也就是以前后端面上距顶平面最近的孔 作为主要基准以限制工件的四个自由度， 再以另一个主要支承孔定位限制第五个 自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工 主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型 芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 3.1.2、精基准的选择： 从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应 能保证阀体箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。 从阀体箱体零 件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精 基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一 面两孔定位方法， 则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要 求。至于前后端面，虽然它是阀体箱体的装配基准，但因为它与阀体箱体的主要 支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方 面都有一定的困难，所以不予采用。 3.2、制定工艺路线 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。阀体体加工的第 一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第 二个工序是加工定位用的四个工艺孔。 由于顶平面加工完成后一直到阀体体加工 完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。 后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。先粗、精加工平面，再粗、精加工 孔系。因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。按上述原则亦应先精加工平面 再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实 际采用的工艺方案是先精加工支承孔系， 然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端 面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由 于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c9080的含 0.4%1.1% 苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零 件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于mg200。 根据以上分析过程，现将阀体加工工艺路线确定如下： 工序 1：毛坯制造。 工序 2：对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置。 工序 3：粗铣和精铣上顶面即226 面，保证尺寸 42 到位。 工序 4：钻226 大端面上的 10 个25.4 的工艺孔。 工序 5：粗镗两侧端面斜孔 2- 50.8。 工序 6：粗镗和精镗斜孔 2- 64H10，保证 16 宽度尺寸到位。 工序 7：铣两侧端面216 和104 端面，保证尺寸 371.3 和 7.9 到位。 工序 8：铣两侧端面上的 2 处 11.97.9 凹槽。 工序 9：铣顶面上的 11.97.9 凹槽。 工序 10：钻两侧端面216 上的 16- 25.4 孔。 工序 11：清洗加工零件。 工序 12：检查零件。 3.3、选择加工设备及刀、夹、量具 由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用 机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。 工件在机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 铣削平面时，由于该加工对象均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及 夹具结构设计等问题，采用立铣，选用 X5032（参考文献1表 3.1-73） 。选择直 径 D 为400mm 的 C 类可转位面铣刀（参考文献1表 4.4-40） 、专用夹具和游标 卡尺。 镗各主要孔系时均采用卧式双面组合镗床， 选择功率为 1.5KW 的 1TA20 镗削 头（参考文献1表 3.2-44）.选择镗通孔的镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡 尺。 卧式镗床选用 T613 式镗床，及镗刀 YG3X。 钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床 Z3050（参考文献1表 3.1-30） ，选用锥 柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。 3.4 确定切削用量及基本工时 工序 3：粗、精铣上平面 机床：铣床 X5032 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400= 齿数14=Z （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据文献7表 2.4- 73，取Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照文献7表 2.4- 81，取smV/4= 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = a ：根据文献7表 2.4- 81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t （2）精铣 铣削深度 p a：mmap5 . 1= 每齿进给量 f a：根据文献7表 2.4- 73，取Zmmaf/15. 0= 铣削速度V：参照文献7表 2.4- 81，取smV/6= 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0= 工作台每分进给量 m f ： min/630/5 .10mmsmmVf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 = 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 + = + = m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 =+=+= jjj ttt 工序 4: 钻顶面 10 个 4 . 25工艺孔 机床：Z3050 组合钻床 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （1）钻定位孔 切削深度 p a：mmap5 . 5= 进给量f：根据文献7表 2.4- 39，取rmmf/25. 0= 切削速度V：参照文献7表 2.4- 41，取smV/45. 0= 机床主轴转速n：min/782 1114. 3 6045. 010001000 0 r d V n = ， 取min/500rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/29. 0 601000 5001114. 3 1000 0 = 被切削层长度l：mml20= 刀具切入长度 1 l：mmctgctgk D l r 2 . 52120 2 11 )21 ( 2 1 +=+= 刀具切出长度 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min20. 0 50025. 0 2 . 520 21 1 + = + = fn lll tj （2）扩定位孔 切削深度 p a：mmap425. 0= 进给量f： 根据文献7 表 2.4- 52， 扩盲孔rmmf/6 . 03 . 0=取rmmf/6 . 0= 切削速度V：参照文献7表 2.4- 53，取smV/3 . 0= 机床主轴转速n：min/484 85.1114. 3 603 . 010001000 0 r d V n = ，取min/500rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/31. 0 601000 50085.1114. 3 1000 0 = 被切削层长度l：mml20= 刀具切入长度 1 l：mmctgctgk dD l r 25. 22120 2 1185.11 )21 ( 2 0 1 + =+ = 刀具切出长度 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min08. 0 5006 . 0 25. 220 21 2 + = + = fn lll t j 工序 5：粗镗50.8、精镗64H10 机床：T613 卧式镗床 刀具：硬质合金钢刀具 YG3X （1） 粗、精镗mm64孔 粗镗mm64孔 切削深度 p a：mmap2= 进给量f： 根据文献7表 2.4- 66， 刀杆伸出长度取mm200， 切削深度为mm2。 因此确定进给量rmmf/6 . 0= 切削速度V：参照文献7表 2.4- 66，取min/15/25. 0msmV= 机床主轴转速n：min/5 .60 7914. 3 1510001000 0 r d V n = ，取min/60rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/25. 0 601000 607914. 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/36606 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t：min79. 01 36 44 . 519 21 1 + = + = m j f lll t 精镗mm64孔 切削深度 p a：mmap1= 进给量f：根据切削深度mmap1=，再参照文献7表 2.4- 66。因此确定进 给量rmmf/4 . 0= 切削速度V：参照文献7表 2.4- 66，取min/21/35. 0msmV= 机床主轴转速n：min/6 .83 8014. 3 2110001000 0 r d V n = ，取min/84rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/35 . 0 601000 848014 . 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/ 6 . 33844 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t：min85. 01 6 .33 44 . 519 21 1 + = + = m j f lll t （2）粗镗 mm 8 . 50孔 粗镗 mm 8 . 50孔 切削深度 p a：mmap2= 进给量f： 根据文献7表 2.4- 66， 刀杆伸出长度取 200mm， 切削深度为mm2。 因此确定进给量rmmf/7 . 0= 切削速度V：参照文献7表 2.4- 66，取min/18/3 . 0msmV= 机床主轴转速n：min/2 .48 11914. 3 1810001000 0 r d V n = ，取min/40rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/25. 0 601000 4011914. 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/28407 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml3 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 2j t：min97. 01 28 34 . 519 21 2 + = + = m j f lll t 4、镗侧边斜孔夹具的设计、镗侧边斜孔夹具的设计 在本夹具主要用来粗、精镗 8 . 50，1064H的孔。这些孔表面粗糙度要求 Ram3 . 6。并作为左右端面垂直度的基准，其质量直接影响洗左右端面的精度。 因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求， 以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 4.1 定位基准的选择 由零件图可知两侧 8 . 50和1064H分别在同一轴线上，并且此轴线分别于 地面成 5 度的斜角。由于在镗孔之前上平面已经进行了铣削加工，所以选择上平 面即大端面226 为定位基准面，10 个25.4 孔也已经加工，选择对角两个孔作 为定位销孔，则两对角25.4 孔为定位孔。 4.2 定位元件的设计定位元件的设计 本工序选用的定位基准为一面两孔定位， 所以相应的夹具上的定位元件应是 一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。 由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距 g L。 mmLg30.338220257 22 =+= 由于两工艺孔有位置度公差，所以取其尺寸公差为mm1 . 0。 所以两工艺孔的中心距为 mm1 . 030.338，而两工艺孔尺寸为mm 027 . 0 12+。 根据文献16削边销与圆柱销的设计计算过程如下： 定位销中心距 基准孔中心距 图 1 定位元件示意图 （1）确定两定位销中心距尺寸 x L 及其偏差 Lx x L = g L=mm30.338 Lx mm Lg 03. 01 . 0 3 1 ) 3 1 5 1 (= （2）确定圆柱销直径 1 d及其公差 1d mmDd12 11 = （ 1 D基准孔最小直径） 1d 取 f7 所以圆柱销尺寸为 mm 016. 0 034. 0 12 （3）削边销的宽度 b 和 B （由机床夹具设计手册 ） mmb4= mmDB102 2 = （4）削边销与基准孔的最小配合间隙 2 2 1 2 ) 2 (2 D b LgLx + = 其中： 2 D基准孔最小直径 1 圆柱销与基准孔的配合间隙 mm078 . 0 12 ) 2 027 . 0 1 . 003 . 0 (42 2 = + = （5）削边销直径 2 d及其公差 mmDd982.11018. 012 222 = 按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为6h，则削边销的定位圆 柱部分定位直径尺寸为 mm 0 009. 0 25。 4.3 切削力及夹紧力的计算 由于三种大小的孔切削力各不相同，因此选择最大孔的切削力为标准。 镗刀材料：XYG3（硬质合金镗刀） 刀具的几何参数： o 60= K o o 10= o 0= s o o 12= 由参考文献18查表33可得： 圆周切削分力公式： PpC KfaF 75. 0 795= 式（3.1） 式中 mmap2= rmmf/7 . 0= rpspoppkmpp KKKKKK = 式（3.2） 查表33得： n mp HB K) 150 (= 取175=HB 4 . 0=n 由表33可得参数：94 . 0 = pk K 0 . 1= op K 0 . 1= sp K 0 . 1= rp K 即：)(54.1216NFC= 同理：径向切削分力公式 ： PpP KfaF 75 . 0 9 . 0 422= 式（3.3） 式中参数： 77 . 0 = pk K 0 . 1= op K 0 . 1= sp K 0 . 1= rp K 即：)(55.493NFP= 轴向切削分力公式 ： Ppf KfaF 4 . 0 373= 式（3.4） 式中参数： 11 . 1 = pk K 0 . 1= op K 0 . 1= sp K 0 . 1= rp K 即：)(62.763NFf= 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利 的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以 安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： FKFj= 式（3.5） 安全系数 K 可按下式计算： 6543210 KKKKKKKK = 式（3.6） 式中： 60 KK为各种因素的安全系数， 见 简明机床夹具设计手册 表13 ， 23可得：73 . 1 0 . 10 . 10 . 12 . 10 . 12 . 12 . 1= C K 07 . 2 0 . 10 . 10 . 12 . 12 . 12 . 12 . 1= P K 16 . 2 0 . 10 . 10 . 12 . 125 . 1 2 . 12 . 1= f K 所以，由式（3.5）有：)(61.2104NFKF CCj = )(65.1021NFKF PPj = )(42.1649NFKF ffj = 4.4 镗套与衬套的设计镗套与衬套的设计 根据工艺要求此镗孔夹具为镗斜孔的50.8 和64 孔，所以本次采用的镗 套为 6045，镗套用衬套选用 7545。 选用镗套如图所示: 镗套 其结构参数如下表： 表 1 镗套基本结构参数 d H D 1 D 2 D h 1 C m 1 m r 公称 尺寸 允差 60 45 75 - 0.012 - 0.027 90 85 18 25 40 40 3 衬套选用镗套用衬套其结构如图所示： 图 衬套 其机构参数如下表： 表 2 镗套用衬套结构参数 d H D C 1 C 公称尺寸 允差 公称尺寸 允差 75 +0.022 0 45 85 +0.039 +0.020 3 1 4.5 夹紧元件及动力装置确定 根据设计要求保证夹具一定的先进性且夹紧力并不是很大， 所以采取螺旋夹 紧装置。工件在夹具体上安装后，通过推动移动压板将工件夹紧。 整个压紧装置大致图如下： 阀体镗孔夹具夹紧装置 4.6 夹具设计及操作的简要说明 镗孔的夹具，装卸工件时，通过定位轴将工件的工艺孔放入两个定位销中， 保证工件的定位，然后将移动压板转移到工件上方，通过压板，将工件夹紧，然 后镗杆引导可以对工件进行加工，加工完成后仍然通过将工件取走。 镗孔夹具装配图 5、 钻孔夹具设计 本夹具主要用来钻两侧面216 端面上的共 16- 25.4 孔，所考虑的要确定 定位基准面和定位基准中心，钻孔要考虑使用钻套，夹紧装置要考虑用手动还是 自动夹紧方式。 5.1 定位基准的选择 根据镗孔夹具的定位方式相同，也采用一面两孔定位，一面即为加工好的大 底面226 端面， 两孔选择 10-25.4 中的两个对角25.4 孔为对角定位基准孔 的中心。 5.2 定位元件的设计 本工序选用的定位基准为一面两孔定位， 所以相应的夹具上的定位元件应是 一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。 由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距 g L。 mmLg30.338220257 22 =+= 由于两工艺孔有位置度公差，所以取其尺寸公差为mm1 . 0。 所以两工艺孔的中心距为 mm1 . 030.338，而两工艺孔尺寸为mm 027 . 0 1