毕业设计（论文）-齿轮箱加工工艺及夹具设计（全套图纸三维）.pdf

毕业设计说明书 题 目: JSS5B0105 齿轮箱的机械制齿轮箱的机械制 造工艺与夹具设计造工艺与夹具设计 学院(直属系): 机械工程学院机械工程学院 年级、 专业: 2011 级级 机械工程机械工程 姓 名: 学 号: 指 导 教 师: 完 成 时 间: 20 年月日年月日 1 目目 录录 摘要摘要 1 1 引言引言 1 1.1 课题的提出 3 1.2 课题的主要内容 4 1.3 课题的构思 6 1.4 本人所完成的工作量 8 2 零件的工艺设计零件的工艺设计 10 2.1 零件的功用及工艺分析 12 2.2 齿轮箱加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 17 2.3 齿轮箱加工定位基准的选择 19 2.4 齿轮箱加工主要工序安排 20 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 21 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 22 3 镗孔夹具设计镗孔夹具设计 23 3.1 定位基准的选择25 3.2 定位元件的设计26 3.3 切削力及夹紧力的计算28 3.4 夹紧装置设计29 3.5 夹具设计及操作的简要说明30 总结与体会总结与体会 31 致谢词致谢词 32 参考文献参考文献33 2 摘摘 要要 齿轮箱箱体是齿轮箱的重要零件，其作用是支承传动轴，保证各轴之间的中心 距及平行度，并保证齿轮箱体部件与其他部件正确安装。本论文主要论述齿轮箱箱 箱体机械加工工艺专用夹具的设计。在对齿轮箱齿轮箱体及工艺分析的基础上，合 理地选择了毛坯，确定了加工方法，拟定了零件的工艺路线。根据加工过程中的技 术要求编写了工艺过程卡和工序卡。 然后根据零件技术要求， 进行专用夹具的设计， 以确保设计出的专用夹具合理经济。 【关键词】齿轮箱、工艺路线、夹具 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 Abstract With the aging of the population problem is becoming more and more serious, the elderly and disabled travel, there is a problem in any country. How to solve this problem, which reflectsthe developed degree of a society from the level of science and technology to the humanistic care and other aspects of the. Our attention to this situation or not, that is no easy installation in vehicles off disabilities on facilities, this concern degree. The arrangement oflifting system for disabled people in the car, can improve the above situation.The disabled to pedal accessibility, and realize the company by personnel, andtrained personnel to operate this set of machinery, control to complete the disabledspecial automobile seat lifting system, to enable the disabled smoothly on the trainobjective. Should first in- depth discussion from the feasibility scheme of the 3 mechanism, through the hands of the power unit, and then after repeated and carefulfeasibility, safety analysis and correction of motion,. 【Key words】The manufacturing process the location, clamping, the process 1 引言引言 1.1 课题的提出课题的提出 近年来，随着时代技术的进步，对齿轮箱要求越来越高。众多齿轮箱工程师 在改进齿轮箱性能的研究中倾注了大量的心血，齿轮箱加工技术得到了飞速的发 展。齿轮箱零件质量的优劣直接影响到其他等零件的相互位置准确性及整个齿轮 箱使用的灵活性和寿命。因此，制定合理的加工工艺规程和设计合理的专用夹具 是保证齿轮箱的加工质量的有效措施。 1.2 课题的主要内容课题的主要内容 1. 根据给定的“齿轮箱”图片，完成齿轮箱零件图； 2. 进行给定零件的机械加工工艺过程设计及工序设计，零件生产类型为中批 生产，完成机械加工工艺过程卡及工序卡； 3. 进行工装设计，根据工艺过程，完成两道工序的专用夹具设计，夹紧装置 的设计，要求结构合理，工艺性、经济性好； 4. 根据夹具总装图，拆画主要件零件图； 5. 编写设计说明书。 1.3 课题的构思课题的构思 齿轮箱的主要作用是支承传动轴，保证轴的中心高及平行度，并保证齿轮箱 部件与发动机正确安装。因此齿轮箱零件的加工质量，不但直接影响齿轮箱的装 配精度和运动精度，而且还会影响齿轮箱的工作精度、使用性能和寿命。因此选 择合理的加工工艺流程与夹具方案，是保证零件加工精度的必要条件，只有零件 的精度提高了才能保证装配的精度，运动精度等。 1.4 本人所完成的工作量本人所完成的工作量 通过各种渠道广泛收集、阅读和分析参考资料和文献，篇幅达 30 多篇。参阅 4 的相关工具书中代表书籍有机床夹具设计手册与机械加工工艺手册。结 合连杆的传统工艺对现有工艺进行了改进，较为合理地选择了毛坯材料，拟定了 机械加工工艺流程及 1 套夹具设计方案。 2 零件的工艺设计零件的工艺设计 2.1 零件的功用及工艺分析零件的功用及工艺分析 2.1.1 零件的作用 题目给出的零件是齿轮箱。齿轮箱箱体的主要作用是支承传动轴，保证轴中 心高及同轴度，并保证齿轮箱部件与发动机正确安装。因此齿轮箱零件的加工质 量，不但直接影响齿轮箱的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用 性能和寿命。齿轮箱零件的顶面用以安装齿轮箱盖，前后端面支承孔90H7、 120H9、2-225,2-125H9，95H7 用以安装传动轴，实现其减速功能。 2.1.2 零件的工艺分析 （1）以主视图为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面和底面的铣 削加工； 4- 16H7 018. 0 0 + + 孔的加工。其中顶面有表面粗糙度要求为mRa3 . 6，4- 16H7 018. 0 0 + + 孔的表面粗糙度mRa6 . 1。 （2）以中间视图为主要加工表面的加工面。这一中心轴线上加工包括：180H8、 90H7 035. 0 0 + + ；2- 120H9，95H7，117.5，2- 125H9 孔的镗削加工。 （3）以左视图为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面和底面的铣 削加工；12-M6 螺纹孔钻削加工，4-M12 螺纹孔的钻、攻螺纹加工。其中顶面和底 面有表面粗糙度要求为 mmRa5 .12 ， 4-M12 螺纹孔的表面粗糙度为 Ra6.3,12-M6 螺纹 孔的表面粗糙度为 Ra6.3。 2.2 齿轮箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施齿轮箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知，该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保 证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于齿轮箱箱体来说， 加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的 相互关系。 由于齿轮箱齿轮箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是齿轮箱加工过程 中的主要考虑因素。 2.2.1 孔与面的加工顺序 箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以 5 基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。齿轮箱箱体的加工自然应遵循这 个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而 容易保 证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去焊接件表面的凹凸不平。为提高 孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 2.2.2 孔系的加工方法 齿轮箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及 设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在 满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据齿轮箱零件图所示的齿轮箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用 在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 2.3 齿轮箱箱体加工定位基准的选择齿轮箱箱体加工定位基准的选择 2.3.1 粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）保证各重要支承孔的加工余量均匀； （2）保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择齿轮箱的下底面作为主要基准。即以齿轮箱箱体的大 底平面粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件 的四个自由度，再以另一个主要面作为支撑面表示第五个自由度。由于是以孔作 为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支撑面时，孔加工 余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的 余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 2.3.2 精基准的选择 从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能 保证齿轮箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从齿轮箱箱体 零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作 精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的 一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的 要求。至于前后端面，虽然它是齿轮箱箱体的装配基准，但因为它与齿轮箱箱体 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构 设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 2.4 齿轮箱箱体加工主要工序安排齿轮箱箱体加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。齿轮箱箱体加工 的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。 6 第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到齿轮箱箱 体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也 应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。本次加工都采用在立式铣床 X5032 床上加工先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系和螺纹底孔，因切削力较大，也 应该在粗加工阶段完成。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生 产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精 加工底面基准面，然后以支承面定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定 的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精 加工阶段后分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c9080的含 0.4%1.1%苏 打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。 清洗后用压缩空气吹干净。 保证零件内 部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于mg200。 根据以上分析过程，现将齿轮箱加工工艺路线确定如下： 焊接成型 工序 10 粗、半精铣 2-225 孔所在面 工序 20 粗铣 2-115 孔所在面 工序 30 精铣 2-115 孔所在面至尺寸 工序 40 粗镗 2-120 孔 工序 50 粗镗 2-125 孔 工序 60 精镗 2-120H9 孔至尺寸 工序 70 精镗 2-125H9 孔至尺寸 工序 80 钻、铰主视图上 4-16H7 孔 工序 90 钻、攻 10-M16 螺纹孔底孔14.8，攻 M16 牙 工序 100 钻、攻 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 工序 120 钻、攻后视图上面 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 工序 130 钻、攻右视图上面 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 工序 140 钻、攻左视图上面 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 工序 150 钻、攻左视图上面 4-M12 螺纹孔底孔11，攻 M12 牙 工序 160 钻、攻左视图上面 8-M8 螺纹孔底孔6.8，攻 M8 牙 工序 170 去毛刺 工序 180 检验 工序 190 入库 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “齿轮箱”零件材料采用 Q235A 板材焊接而成。齿轮箱材料为 Q235A，生产 类型为大批量生产，采用焊接而成。 （1）顶面和底面的加工余量。根据工序要求，顶面和底面只需要粗铣一个工 序就可以获得。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册。其余量值规定为mm4 . 37 . 2，现取mm0 . 3。 7 粗铣平面时厚度偏差取mm28. 0。 焊接毛坯的基本尺寸为 348.5+2.5+2.5=353.5 根据机械加工工艺手册，焊接件 尺寸公差等级选用 CT7，查表可得焊接件尺寸公差为。mm2 . 1 毛坯的名义尺寸为：348.5+2.5+2.5=353.55mm 毛坯最小尺寸为：353.55- 0.6=352.94mm 毛坯最大尺寸为：353.55+0.6=354.16mm 粗铣后最大尺寸为：353.55- 505=348.5 粗铣后最小尺寸为：mm5 .34728. 055.353= （2） 035. 0 0 790 + Hmm 孔的镗削加工。 035. 0 0 790 + H孔的镗削加工，确定工序尺寸及加工余量为： 钻孔： mm70 镗孔： 035. 0 0 790 + Hmm （3） 035 . 0 0 795 + Hmm 孔的镗削加工。各工序余量如下： 粗镗：参照机械加工工艺手册，其余量值为2.7mm2.0,现取其为mm5 . 2。粗 镗时厚度偏差取mm22. 0。 精镗：参照机械加工工艺手册,其余量值规定为mm5 . 1。 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即 25mm 和 150mm。 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 20 粗、半精铣 2-225 孔所在面 机床：铣床 X5032 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400= 齿数14=Z （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据文献7表 2.4- 73，取Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照文献7表 2.4- 81，取smV/4= 8 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = a ：根据文献7表 2.4- 81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t 铣削深度 p a：mmap5 . 1= 每齿进给量 f a：根据文献7表 2.4- 73，取Zmmaf/15. 0= 铣削速度V：参照文献7表 2.4- 81，取smV/6= 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0= 工作台每分进给量 m f ： min/630/5 .10mmsmmVf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 = 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 9 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 + = + = m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 =+=+= jjj ttt 工序 30: 粗铣 2-115 孔所在面 铣削深度 p a：mm p a5 . 2= 每齿进给量 f a：根据文献7表 2.4- 73，取Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照文献7表 2.4- 81，取smV/4= 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = a ：根据文献7表 2.4- 81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t 铣削深度 p a：mmap5 . 1= 每齿进给量 f a：根据文献7表 2.4- 73，取Zmmaf/15. 0= 铣削速度V：参照文献7表 2.4- 81，取smV/6= 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 = 10 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0= 工作台每分进给量 m f ： min/630/5 .10mmsmmVf fm = 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 = 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 + = + = m j f lll t 本工序机动时间 min57. 237. 12 . 1 21 =+=+= j t j t j t 工序 40：精铣 2-115 孔所在面至尺寸 机床：X5032 刀具：面铣刀 320mm 铣刀直径mmdw320=，齿数12=Z 铣削深度 p a：mmap5 . 2= 每齿进给量 f a：根据文献7表 2.4- 73，取Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照文献7表 2.4- 81，取smV/3= 机床主轴转速n：min/179 32014. 3 60310001000 0 r d V n = ，取min/150rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/51. 2 601000 15032014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /5 . 760/1501225. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/450/5 . 7mmsmmVf fm = a ：根据文献7表 2.4- 81,mma192= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml140= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl34) 31 (5 . 0 22 1 =+= 11 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min39. 0 450 234140 21 1 + = + = m j f lll t 工序 50 粗镗 2-120 孔 机床：T6113 刀具：硬质合金钢刀具镗刀 YG3X （1） 粗镗 2- 120 孔 切削深度 p a：mmap2= 进给量f：根据文献7表 2.4- 66，刀杆伸出长度取mm200，切削深度为mm2。 因此确定进给量rmmf/6 . 0= 切削速度V：参照文献7表 2.4- 66，取min/15/25. 0msmV= 机床主轴转速n：min/5 .60 7914. 3 1510001000 0 r d V n = ，取min/60rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/25. 0 601000 607914. 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/36606 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t：min79. 01 36 44 . 519 21 1 + = + = m j f lll t 工序 60 粗镗 2-125 孔 切削深度 p a：mmap1= 进给量f：根据切削深度mmap1=，再参照文献7表 2.4- 66。因此确定进给 12 量rmmf/4 . 0= 切削速度V：参照文献7表 2.4- 66，取min/21/35. 0msmV= 机床主轴转速n：min/6 .83 8014. 3 2110001000 0 r d V n = ，取min/84rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/35. 0 601000 848014. 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/ 6 . 33844 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t：min85. 01 6 .33 44 . 519 21 1 + = + = m j f lll t 工序 70 精镗 2-120H9 孔至尺寸 切削深度 p a：mmap2= 进给量f：取rmmf/6 . 0= 机床主轴转速n：根据系统工况，取min/60rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/31. 0 601000 609914. 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/36606 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml4= 行程次数i：1=i 机动时间 3j t：由于42 与45 孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此 min79. 0 13 = jj tt 由于 312jjj ttt=f 本工序机动时间 j t：min97. 0 2 = jj tt 13 工序 80 精镗 2-125H9 孔至尺寸 进给量f：取rmmf/4 . 0= 机床主轴转速n：由于42 与45 孔同轴，因此min/84rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/44. 0 601000 8410014. 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/ 6 . 33844 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml4= 行程次数i：1=i 机动时间 3j t：由于42 与45 孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此 min85. 0 13 = jj tt 由于 312jjj ttt=f 本工序机动时间 j t：min86. 0 2 = jj tt 工序 90 钻、铰主视图上 4-16H7 孔 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由 于孔深度比 0 /31/122.58=l d，1.0 lf k =，故 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查数控铣床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入 法得： 35/min 表 =vm，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 14 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 35/min 0.88 0.7523.1(/min) 表 =vmm 0 10001000 23.1/min 525 /min 14 表 = vmm nr dmm 查机床说明书，取500 /min=nr。实际切削速度为 0 14500 /min 21.98/min 10001000 = d nmmr vm 由参考文献7表 28- 5，1.0 MFMT kk=，故 47321.04732()FNN= 51.691.051.69TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(500/525) 1.00.82=kWkW 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 14=dmm，0.23/fmm r=，500 /min=nr，21.98/min=vm 相应地 4732FN=，51.69TN m=，0.82 m PkW= 工序 100 钻、攻 10-M16 螺纹孔底孔14.8，攻 M16 牙 机床：Z3050 刀具：麻花钻 钻、攻 10- M16 螺纹孔底孔14.8，攻 M16 牙 切削深度 p a：mmap20= 进给量f：根据文献7表 2.4- 39，取rmmf/25. 0= 15 切削速度V：参照文献7表 2.4- 41，取smV/43. 0= 机床主轴转速n：min/967 5 . 814. 3 6043. 010001000 0 r d V n = ，取min/800rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/36. 0 601000 8005 . 814. 3 1000 0 = 被切削层长度l：mml17= 刀具切入长度 1 l：mmctgctgk D l r 5 . 42120 2 5 . 8 )21 ( 2 1 +=+= 刀具切出长度 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 机动时间 j t：min11. 0 80025. 0 5 . 417 21 + = + = fn lll t j 工序 110：钻、攻 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 （1）加工刀具为：钻孔5mm。 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由 于孔深度比 0 /31/122.58=l d，1.0 lf k =，故 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查数控铣床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入 法得： 35/min 表 =vm，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 16 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 35/min 0.88 0.7523.1(/min) 表 =vmm 0 10001000 23.1/min 525 /min 14 表 = vmm nr dmm 查机床说明书，取500 /min=nr。实际切削速度为 0 14500 /min 21.98/min 10001000 = d nmmr vm 由参考文献7表 28- 5，1.0 MFMT kk=，故 47321.04732()FNN= 51.691.051.69TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(500/525) 1.00.82=kWkW 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 14=dmm，0.23/fmm r=，500 /min=nr，21.98/min=vm 相应地 4732FN=，51.69TN m=，0.82 m PkW= 工序 120：钻、攻后视图上面 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 牙 （1）加工刀具为：钻孔5mm。 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由 于孔深度比 0 /31/122.58=l d，1.0 lf k =，故 17 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查数控铣床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入 法得： 35/min 表 =vm，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 工序 130：钻、攻右视图上面 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 （1）加工刀具为：钻孔5mm。 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由 于孔深度比 0 /31/122.58=l d，1.0 lf k =，故 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查数控铣床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入 法得： 35/min 表 =vm，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 18 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 35/min 0.88 0.7523.1(/min) 表 =vmm 0 10001000 23.1/min 525 /min 14 表 = vmm nr dmm 查机床说明书，取500 /min=nr。实际切削速度为 0 14500 /min 21.98/min 10001000 = d nmmr vm 由参考文献7表 28- 5，1.0 MFMT kk=，故 47321.04732()FNN= 51.691.051.69TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(500/525) 1.00.82=kWkW 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 14=dmm，0.23/fmm r=，500 /min=nr，21.98/min=vm 相应地 4732FN=，51.69TN m=，0.82 m PkW= 工序 140 钻、攻左视图上面 3-M6 螺纹孔底孔5，攻 M6 牙 （1）加工刀具为：钻孔5mm。 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由 于孔深度比 0 /31/122.58=l d，1.0 lf k =，故 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查数控铣床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 19 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入 法得： 35/min 表 =vm，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 35/min 0.88 0.7523.1(/min) 表 =vmm 0 10001000 23.1/min 525 /min 14 表 = vmm nr dmm 查机床说明书，取500 /min=nr。实际切削速度为 0 14500 /min 21.98/min 10001000 = d nmmr vm 由参考文献7表 28- 5，1.0 MFMT kk=，故 47321.04732()FNN= 51.691.051.69TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(500/525) 1.00.82=kWkW 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 14=dmm，0.23/fmm r=，500 /min=nr，21.98/min=vm 20 相应地 4732FN=，51.69TN m=，0.82 m PkW= 工序 150 钻、攻左视图上面 4-M12 螺纹孔底孔11，攻 M12 牙 （1）加工刀具为：钻孔5mm。 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由 于孔深度比 0 /31/122.58=l d，1.0 lf k =，故 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查数控铣床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入 法得： 35/min 表 =vm，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 35/min 0.88 0.7523.1(/min) 表 =vmm 0 10001000 23.1/min 525 /min 14 表 = vmm nr dmm 查机床说明书，取500 /min=nr。实际切削速度为 0 14500 /min 21.98/min 10001000 = d nmmr vm 由参考文献7表 28- 5，1.0 MFMT kk=，故 47321.04732()FNN= 51.691.051.69TN mN m= 21 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(500/525) 1.00.82=kWkW 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 14=dmm，0.23/fmm r=，500 /min=nr，21.98/min=vm 相应地 4732FN=，51.69TN m=，0.82 m PkW= 工序 160 钻、攻左视图上面 8-M8 螺纹孔底孔6.8，攻 M8 牙 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由 于孔深度比 0 /31/122.58=l d，1.0 lf k =，故 (0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查数控铣床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给 机构允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9， 允许的进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力