机械制造技术课程设计-低速级蜗轮加工工艺及钻中心孔夹具设计（全套图纸）.doc

XX学院毕业设计课 题：低速级蜗轮加工工艺及钻中心孔夹具设计专 题：专 业： 机械制造及自动化学 生 姓 名： 班 级： 学 号：指 导 教 师：完 成 时 间： 摘 要本设计是基于低速级蜗轮零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。低速级蜗轮零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后槽的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词：低速级蜗轮类零件；工艺；夹具；全套图纸，加153893706IIABSTRACTThe design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.Key words: Angle gear seat parts; fixture;目 录摘 要IIABSTRACTI1 加工工艺规程设计31.1 零件的分析31.1.1 零件的作用31.1.2 零件的工艺分析31.2 低速级蜗轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施41.3 低速级蜗轮加工定位基准的选择41.3.1 粗基准的选择41.3.2 精基准的选择41.4 低速级蜗轮加工主要工序安排41.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定81.6选择加工设备及刀、量具91.7确定切削用量及基本工时（机动时间）91.7 时间定额计算及生产安排162钻孔夹具设计182.1 研究原始质料182.2 定位、夹紧方案的选择182.3切削力及夹紧力的计算182.4 误差分析与计算192.5 钻套、衬套、钻模板设计与选用202.6 夹具设计及操作的简要说明22结 论23参考文献24致谢26231 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是低速级蜗轮。低速级蜗轮的主要作用是传动连接作用，保证减速器能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此低速级蜗轮零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1 低速级蜗轮1.1.2 零件的工艺分析由低速级蜗轮零件图可知。低速级蜗轮是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以206外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：206外圆面的加工；，其中表面粗糙度要求为。（2）以18宽度的平面为主要加工表面的槽。这一组加工表面包括：18宽度的槽，粗糙度为。（3）其它是各个端面及孔倒角等1.2 低速级蜗轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该低速级蜗轮零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于低速级蜗轮来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。低速级蜗轮孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。1.3 低速级蜗轮加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承的加工余量均匀；（2）保证装入低速级蜗轮的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以低速级蜗轮的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。1.3.2 精基准的选择从保证低速级蜗轮孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证低速级蜗轮在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从低速级蜗轮零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是低速级蜗轮的装配基准，但因为它与低速级蜗轮的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。1.4 低速级蜗轮加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。低速级蜗轮加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到低速级蜗轮加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于低速级蜗轮，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将低速级蜗轮加工工艺路线确定如下：工艺路线一：轮心的加工路线10铸造铸造出毛坯铸造车间20热处理毛坯热处理，时效处理铸造车间30粗车粗车右端面，粗车外圆161，粗车外圆104右端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量机加工车间40粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量机加工车间50钻扩铰钻扩铰64孔机加工车间60精车精车右端面，精车外圆161及其附近台阶，精车外圆104右端面及倒角机加工车间70精车掉头，精车左端面，左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及倒角机加工车间80插键槽插18宽度的键槽机加工车间90钳去毛刺，清洗100终检终检入库轮缘的加工工序10铸造铸造出毛坯20热处理毛坯热处理，时效处理30粗车粗车外圆206右端面，粗车外圆206及R32圆弧面，注意各外圆留1mm的精车余量40粗车掉头，粗车外圆206左端面注意各外圆留1mm的精车余量50粗车粗车161孔及台阶面孔60精车精车161孔及台阶面孔70精车掉头，精车外圆206右端面，精车外圆206及R32圆弧面80精车掉头，粗车外圆206左端面90钳去毛刺，清洗100终检终检入库蜗轮组合一起加工的工序10装配将轮心和轮缘装配在一起20钻孔攻丝钻孔攻丝8-M8x2530滚齿滚齿加工蜗轮的齿40钳去毛刺，清洗50终检终检入库工艺路线二：轮心的加工路线10铸造铸造出毛坯铸造车间20热处理毛坯热处理，时效处理铸造车间30粗车粗车右端面，粗车外圆161，粗车外圆104右端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量机加工车间40粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量机加工车间50钻扩铰钻扩铰64孔机加工车间60精车精车右端面，精车外圆161及其附近台阶，精车外圆104右端面及倒角机加工车间70精车掉头，精车左端面，左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及倒角机加工车间80插键槽插18宽度的键槽机加工车间90粗车粗车外圆206右端面，粗车外圆206及R32圆弧面，注意各外圆留1mm的精车余量100粗车掉头，粗车外圆206左端面注意各外圆留1mm的精车余量110粗车粗车161孔及台阶面孔120精车精车161孔及台阶面孔130精车掉头，精车外圆206右端面，精车外圆206及R32圆弧面140精车掉头，粗车外圆206左端面150装配将轮心和轮缘装配在一起160钻孔攻丝钻孔攻丝8-M8x25170滚齿滚齿加工蜗轮的齿180钳去毛刺，清洗190终检终检入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：轮心的加工路线10铸造铸造出毛坯铸造车间20热处理毛坯热处理，时效处理铸造车间30粗车粗车右端面，粗车外圆161，粗车外圆104右端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量机加工车间40粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量机加工车间50钻扩铰钻扩铰64孔机加工车间60精车精车右端面，精车外圆161及其附近台阶，精车外圆104右端面及倒角机加工车间70精车掉头，精车左端面，左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及倒角机加工车间80插键槽插18宽度的键槽机加工车间90钳去毛刺，清洗100终检终检入库轮缘的加工工序10铸造铸造出毛坯20热处理毛坯热处理，时效处理30粗车粗车外圆206右端面，粗车外圆206及R32圆弧面，注意各外圆留1mm的精车余量40粗车掉头，粗车外圆206左端面注意各外圆留1mm的精车余量50粗车粗车161孔及台阶面孔60精车精车161孔及台阶面孔70精车掉头，精车外圆206右端面，精车外圆206及R32圆弧面80精车掉头，粗车外圆206左端面90钳去毛刺，清洗100终检终检入库蜗轮组合一起加工的工序10装配将轮心和轮缘装配在一起20钻孔攻丝钻孔攻丝8-M8x2530滚齿滚齿加工蜗轮的齿40钳去毛刺，清洗50终检终检入库1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为HT150和铝铸青铜、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。(2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“低速级蜗轮”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT150和铝铸青铜，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用型材毛坯。（2）面的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23。其余量值规定为，现取。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为。差等级选用CT7。再查表2.3.9可得铸件尺寸公差为。1.6选择加工设备及刀、量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（mm）,测量范围01000mm（参考文献2表67）。采用车床加工，床选用卧式车床CA6140（参考文献2表43），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献2第五篇金属切削刀具，第2、3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。1.7确定切削用量及基本工时（机动时间）工序10无切削加工，无需计算工序20. 粗车右端面，粗车外圆161，粗车外圆104右端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量已知工件材料： HT150和铝铸青铜，型材，有外皮，机床CA6140普通车床，工件用卡盘固定。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成.确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 （1-2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （1-3） =120 （1-4）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （1-5）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 （1-6）根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在C6201机床上进行，最后决定的切削用量为：=3.75，=，=，=工序30 粗车左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=.计算基本工时 （3-15）式中=+，=由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+= =工序40 精车右端面，精车外圆161及其附近台阶，精车外圆104右端面及倒角所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=.计算基本工时 （3-15）式中=+，=由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+= =工序50掉头，精车左端面，左端面，粗车外圆161，粗车外圆104左端面，粗车各外圆台阶及倒角该工序与工序20的计算方法完全一样，在此不一一计算。工序 调质不需计算切削计算。工序90 插18宽度的键槽至图纸尺寸切削深度ap：ap=9mm根据机械加工工艺手册表查得：进给量,查机械加工工艺手册表2.4-82得切削速度，机床主轴转速：，查机械加工工艺手册表3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知深度为3mm，l=3mm机动时间=0.052min=3.12s160去毛刺 无切削计算170清洗 无切削计算180检验 无切削计算190油封、入库 无切削计算工序90、终检 无切削计算1.7 时间定额计算及生产安排假设该零件年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于1.14min。参照机械加工工艺手册表2.5.2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序：粗、精铣结合面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5.43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5.48，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， 即能满足生产要求工序：粗铣平面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5.HT150和铝铸青铜，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5.48，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：铣端面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5.HT150和铝铸青铜，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5.48，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。 2钻孔夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工钻中心孔孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对孔进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工因此，定位、夹紧方案有：方案：应用一面即零件底面，2个V型块定位，其中一个为固定V型块一个为活动V型块来定位。夹紧方式；手动螺旋加紧。2.3切削力及夹紧力的计算钻该孔时选用：台式钻床Z525，刀具用高速钢刀具。由参考文献5查表可得：切削力公式： 式中D=64MM 查表得： 其中： 即：实际所需夹紧力：由参考文献5表得： 有：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献5表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：式中参数由参考文献5可查得： 螺旋夹紧力：由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 螺旋夹紧力：由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以一个平面和和2个V型块定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。由5和6可得：1 定位误差： 以任意边接触时 以固定边接触时 式中为定位最小间隙通过分析可得： 因此：当以任意边接触时 2 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.5 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 图6.1 可换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表6.4：表6.4 钻套dHD公称尺寸允差61212+0.018+0.007221810490.518衬套选用固定衬套其结构如图所示：图6.2 固定衬套其结构参数如下表6.5：表6.5 固定衬套dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差12+0.034+0.0161218+0.023+0.0120.52钻模板选用固定式钻模板，用4个沉头螺钉和2个锥销定位于夹具体上。2.6 夹具设计及操作的简要说明如前所述，该工件不但可以采用心轴夹紧、定位，还可设计圆环套来夹紧，但由于心轴的夹紧有可能破坏其定位，不选用该方式，而设计圆环套不易装、取工件，也不选用，为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。结 论通过毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：（1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。（2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。（3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。参考文献 1