毕业设计（论文）-泵体零件加工工艺及钻12个螺纹底孔夹具设计（全套图纸）.pdf

XX 大学 毕业设计(论文) 泵体零件机械加工工艺、毛坯和 钻 12 个螺纹底孔设计 所 在 学 院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指 导 老 师 年 月 日 3 摘 要 本文是对泵体零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯 的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件 的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对泵体零件的两道工 序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并 且有专业的工厂进行生产。 而广泛用于批量生产， 专为某工件加工工序服务的专用夹具， 则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计两 套气动夹具。 关键词：泵体，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 Abstract This article is about the Pump body parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design with two sets of pneumatic fixture. Key words: Pump body, processing technology, processing method, process documentation, fixture 5 目 录 摘 要 . 3 Abstract. 4 目 录 . 5 第 1 章 绪论 . 7 1.1 机械加工工艺概述 . 7 1.2 机械加工工艺流程 . 7 1.3 夹具概述 . 8 1.4 机床夹具的功能 . 8 1.5 机床夹具的发展趋势 . 9 1.5.1 机床夹具的现状 . 9 1.5.2 现代机床夹具的发展方向 . 10 第 2 章 零件的分析 . 11 2.1 零件的作用 . 11 2.2 零件的工艺分析 . 11 第 3 章 工艺规程设计 . 12 3.1 毛坯的制造形式 . 12 3.2 基准面的选择 . 12 3.2.1 粗基准的选择 . 12 3.2.2 精基准的选择 . 12 3.3 制订工艺路线 . 12 3.3.1 工艺线路方案一 . 13 3.3.2 工艺路线方案二 . 13 3.3.3 工艺方案的比较与分析 . 13 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 14 3.5 确定切削用量及基本工时 . 15 3.5.1 工序：铣削底面 . 15 3.5.2 工序：粗车左右端面和倒角 . 16 3.5.3 工序：铣顶面 . 18 3.5.4 工序 钻扩底面各孔。 . 19 3.5.5 工序：精铣 E、F 端面 . 20 3.5.6 工序 钻 E、 F 面孔 . 21 3.5.7 工序：精、粗、细镗)(86470 046 . 0 0 H、mm 孔 . 23 第 6 章 钻孔夹具设计 . 24 6.1 问题的指出 . 31 6.2 夹具设计 . 31 6.2.1 定位基准的选择 . 31 6.2.2 切削力及夹紧力的计算 . 31 夹具的夹紧装置和定位装置 1 2 . 31 6.3 定位误差的分析 . 33 6.4 定位元件设计 . 33 6.5 定位误差分析 . 34 6.6 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 . 35 6.7 夹具精度分析 . 36 6.8 夹具设计及操作的简要说明 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 总结 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 参 考 文 献 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致谢 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 7 第 1 章 绪论 1.1 机械加工工艺概述 机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其 成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改 变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如 一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的 流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质 等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的， 粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步 骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将 有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可 能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂 根据实际情况编写的特定的加工工艺。 1.2 机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一， 它 是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成 工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的 工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、 切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济 效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技 术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完 善。 1.3 夹具概述 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处 理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不 可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机 床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹 具设计是一项重要的技术工作。 “工欲善其事，必先利其器。 ” 工具是人类文明进步的标志。自 20 世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺 自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中， 其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影 响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。 1.4 机床夹具的功能 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。 （1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面 与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度 9 要求。 （2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此， 夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 （1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块， 它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 （2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其 进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有 导向功能。 1.5 机床夹具的发展趋势 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类 齐全的工艺装备。 1.5.1 机床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类 总数的 85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈 的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产 的企业中，约 4 年就要更新 80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 15%左右。 特别是近年来，数控机床（NC） 、加工中心（MC） 、成组技术（GT） 、柔性制造系统（FMS） 等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。 2）能装夹一组具有相似性特征的工件。 3）适用于精密加工的高精度机床夹具。 4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。 5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。 6）提高机床夹具的标准化程度。 1.5.2 现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。 精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的 结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的 高精度三爪卡盘，其定心精度为 5m；精密心轴的同轴度公差可控制在 1m 内；又如 用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达 0.20.5m。 高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减 轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装 置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5 倍左右；在车床上 使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为 2600r/min 的条件下仍能牢 固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。 柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等 方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和 尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、 拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。 标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础 上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相 近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、 元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件 或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部 件的国家标准：GB/T2148T225991 以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的 标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 11 第 2 章 零件的分析 2.1 零件的作用 题目所给定的零件是泵体（附图 1） ，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在 工作时不致让油液渗漏。主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不让泵内的水流不流 到外面来也不让外面的空气进入到泵内。始终保持水泵内的真空！当泵轴与填料摩擦产 生热量就要靠水封管住水到水封圈内使填料冷却！保持水泵的正常运行。 2.2 零件的工艺分析 泵体的零件图中规定了一系列技术要求： （查表 1.4-28机械制造工艺设计简明 手册 ） 1、底面 2、顶面 3、左端面 4、右端面 5、上下凸台面 6、各面孔系 第 3 章 工艺规程设计 3.1 毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工 作的可靠,采用铸造。由于年产量为 1000 件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸 不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。 3.2 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加 工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工 艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 3.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择 原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求 加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。 ） 3.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则） ，对 于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中 心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2MM 的锥面来代替中心孔。 若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。 采用锥堵或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 3.3 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术 要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床 以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具 和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便 使生产成本尽量下降。 13 3.3.1 工艺线路方案一 工序 粗铣底面。 精铣底面 工序 粗车车E、F端面及台阶外圆及倒角。 工序 精车车 E、F 端面及台阶外圆及倒角。 工序 粗铣顶面 工序 精铣顶面. 工序 粗、精、细镗70、64H8（) 046 . 0 0 孔。 工序 钻底面 E、F 端面、凸台面各面孔 工序 去毛刺，终检。 3.3.2 工艺路线方案二 工序 粗铣底面。 精铣底面 工序 粗车车E、F端面及台阶外圆及倒角。 工序 精车车 E、F 端面及台阶外圆及倒角。 工序 粗铣顶面 工序 精铣顶面. 工序 粗、精、细镗70、64H8（) 046 . 0 0 孔。 工序 钻底面 E、F 端面、凸台面各面孔 工序 去毛刺，终检。 3.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12 孔后 精加工外圆面和60H8（) 046 . 0 0 孔。 ；方案二是使用车削方式加工两端面，12 孔的加工放 在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产 中，综合考虑，我们选择工艺路线二。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变 形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 粗铣底面。 精铣底面 工序 粗车车E、F端面及台阶外圆及倒角。 工序 精车车 E、F 端面及台阶外圆及倒角。 工序 粗铣顶面 工序 精铣顶面. 工序 粗、精、细镗70、64H8（) 046 . 0 0 孔。 工序 钻底面 E、F 端面、凸台面各面孔 工序 去毛刺，终检。 以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片” 。 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “泵体”零件材料为 HT200，硬度为 HBS190241，毛坯质量约为 5kg，生产类型 为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯 尺寸如下： （1） 外圆表面(200、80、75、100、91、155)考虑到尺寸较多且 相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为84、104、160 的阶梯 轴式结构，除200 以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 Ra6.3 um,只要粗车就可满足 加工要求,以155 为例,2Z=5mm 已能满足加工要求. （2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明 手册 （以下简称 工艺手册 表 2.2- 1,铸件轮廓尺寸(长度方向100160mm,故长度 方向偏差为5 . 2 mm.长度方向的余量查表 2.2- 4,其余量值规定为 3.03.5 mm.现取 3.0 mm。 （3）4332、内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，Ra 为 6.3,钻扩即可满足要求。 （4）内孔60H8( 046 . 0 0 + )。要求以外圆面 200H5（ 0 013 . 0 ）定位，铸出毛坯孔 30。 查表 2.3-9, 粗镗 59.5 2Z=4.5 精镗 59.9 2Z=0.4 细镗60H8( 046 . 0 0 + ) 2Z=0.1 (5) 60H8( 046 . 0 0 + )孔底面加工. 按照表 2.3-21 及 2.3-23 1. 研磨余量 Z=0.0100.014 取 Z=0.010 2. 磨削余量 Z=0.20.3 取 Z=0.3 3. 铣削余量 Z=3.00.30.01=2.69 15 (6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度. Z=0.5 (7) 6 5 . 13孔及 2M106H 孔、4M106H 深 20 孔。均为自由尺寸精度要 求。 16 5 . 13孔可一次性直接钻出。 2查 工艺手册 表 2.320 得攻螺纹前用麻花钻直径为8.5 的孔。 钻孔 8.5 攻螺纹 M10 3.5 确定切削用量及基本工时 3.5.1 工序：铣削底面 本工序采用计算法确定切削用量 加工条件 工件材料：HT200，铸造。 加工要求：铣底面 表面粗糙度值 Ra 为 6.3。 机床：X6132 卧式铣床。 刀具：刀片材料为 YG6， 计算切削用量 确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 325. 1mm，则毛坯长度方 向的最大加工余量为 4.25mm,分两次加工,a p=2mm 计。长度加工方向取 IT12 级，取 04. 0mm。确定进给量 f:根据切削用量简明手册 （第三版） （以下简称切削手册 表 1.4,当刀杆 16mmX25mm, a p=2mm 时,以及工件直径为160 时。 f=0.50.7mm/r 按 C6201 车床说明书（见切削手册表 1.30）取 f=0.5 mm/r 计算切削速度: 按切 削手册表 1.27,切削速度的 计算公式为 Vc= v y x p m v k faT c v v (m/min)2.1 式中, v c =1.58, x v=0.15, yv=0.4,m=0.2。修正系数 kv见切削手册表 1.28,即 kmv=1.44, ksv=0.8, kkv=1.04, kkrv=0.81, kBV=0.97 所以 Vc=97 . 0 81 . 0 04 . 1 8 . 044 . 1 5 . 0260 58 . 1 4 . 015. 02 . 0 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速 ns= d VC1000 = 8414 . 3 7 . 661000 =253(r/min) 按机床说明书（见工艺手册表 4.28）与 253r/min 相近的机床 转速有 230r/min 及 305r/min。现选取 305r/min。如果选 230m/min， 则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min 计算切削工时，按工艺手册表 6.2-1,取 L= 2 84 =42mm, L1=3mm, L2=0mm, L3=0mm tm=2 5 . 0305 342 + =0.59(min) 3.5.2 工序：粗车左右端面和倒角 进给量: 见切削手册表 1.4 Vc= v yx p m v k faT c v v (m/min) =97 . 0 81 . 0 04 . 1 8 . 044 . 1 5 . 0260 58 . 1 4 . 015. 02 . 0 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速: ns= d VC1000 = 10414 . 3 7 . 661000 =204(r/min) 按机床选取 n=230 r/min。所以实际切削速度 V= 1000 dn = 1000 23010414 . 3 =75.1 m/min 检验机床功率: 主切削力 F c =CFca p C F x f C F y vc FC n k C F 2.2 17 式中：CFC=900, x C F =1.0 , y C F =0.75 , n C F =-0.15 kMF=(02 . 1 ) 190 200 () 190 4 . 0 = F n HB kkr=0.73 所以 FC=900)(59873 . 0 02 . 1 7 . 665 . 05 . 1 15 . 0 75. 0 N= 切削时消耗功率 Pc=)(665 . 0 106 7 . 66598 106 44 KW VF cc = = 由切削手册表 1.30 中 C630-1 机床说明书可知, C630-1 主电动机功率为 7.8KW,当 主轴转速为 230r/min 时,主轴传递的最大功率为 2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加 工。 检验机床进给系统强度:已知主切削力 FC=598N,径向切削力 F p按切削手册表 1.29 所示公式计算 F p=CFpap FP x f FP y Vc FP n kFP2.3 式中: CF p530, xFP=0.9, yFP=0.75, nFP=0 kMP=(052 . 1 ) 190 200 () 190 0 . 1 = F nHB kkr=0.5 所以 F p=530 )(1525 . 0052 . 1 7 . 665 . 05 . 1 075 . 0 9 . 0 N= 而轴向切削力 F f =CF f a p Ff x f Ff y vc Ff n kFf 式中: CF f =450, xFf=1.0, yFf=0.4, nFf=0 kM=(041 . 1 ) 190 200 () 190 200 8 . 0 = F n kk=1.17 轴向切削力 F f =450)(62317 . 1 041 . 1 7 . 605 . 05 . 1 04 . 0 N= 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 u=0.1,则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向 力为 3550N(见表 1.30),故机床进给系统可正常工作。 切削工时： t= nf lll 21+ + 式中： L=105mm, L1=4mm, L2=0 所以 t=(min)27 . 3 5 . 0 7 . 66 4105 = + （2） 粗车 200 外圆 实际切削速度 V= 1000 wwn d =min/ 3 . 62 1000 6530514 . 3 m= 计算切削工时： 按表 6.2-1，取 L=17mm, L1=3mm, L2=0mm t=min262 . 0 2 5 . 0305 317 21 = + = + i nf lll （2） 粗车 75 外圆 取 nw=305r/min 实际切削速度 V= 1000 wwn d =min/ 9 . 71 1000 7530514 . 3 m= 计算切削工时： 按表 6.2-1，取 L=83mm, L1=3mm, L2=0mm t=min564 . 0 5 . 0305 383 21 = + = + i nf lll 3.5.3 工序：铣顶面 铣床：X63 铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数 Z=4 19 切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/min mmaw7= 10 1510001000 = w s d v n=477.7r/min 采用 X63 卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表 4.2-39） 取 w n =475r/min 故实际切削速度为： min/ 9 . 14 1000 47510 1000 m nd v ww = = 当min/475rnw=时，工作台的每分钟进给量 m f 应为 min/150475408 . 0 mmznff wzm = 查机床说明书，刚好有min/150mfm=故直接选用该值。 计算切削工时 L=（60mm-30mm）=30mm min2 . 0 150 30 = m t 倒角 1x45采用 90锪钻 3.5.4 工序 钻扩底面各孔。 钻孔 mm18 f=0.41mm/r （见切削手册表 2.7） r=12.25m/min （见切削手册表 2.13 及表 2.14，按 5 类加工性考虑） min)/(130 18 25.1210001000 r d v n w s = = 按机床选取： w n =136r/min（按工艺手册表 4.2-2） 所以实际切削速度 min/68.10 1000 13625 1000 m nd v ww = = 切削工时计算： mml65=， 1 l =10mm， 2 l =4mm fn lll t w 21+ + =min41 . 1 41 . 0 136 41065 = + 3.5.5 工序：精铣 E、F 端面 铣 X6132 （1） 精铣端面 Z=0.4mm mmap2 . 0= rmmf/1 . 0= 计算切削速度：按切削手册表 1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T=90min） min)/(mk fyxaT c v v vvpm v c = 式中158= v c， ,15 . 0 = v x 4 . 0= v y， 15. 0=m修正系数 v k 见切削手册表 1.28 所以 min/25797 . 0 81 . 0 04 . 1 8 . 044 . 1 1 . 02 . 060 158 4 . 015 . 0 15 . 0 mk faT c v v yx p m v c v v = = min/1023 80 25710001000 r d v n w c s = = 按机床说明书（见工艺手册表 4.2-8）与 1023r/min。如果选 995r/min，则速度损 失较大。 所以实际切削速度 min/301 1000 801200 mv= = 计算切削工时 按工艺手册表 6.2-1 取 mml 5 . 12 2 6580 = =， mml2 1 =， mml0 2 =， 0= s l则： i fn llll t w s + = 21 =min48 . 0 2 1 . 01200 002 5 . 12 = + 21 3.5.6 工序 钻 E、 F 面孔 （1） 钻 6-M12 f=0.35mm/r V=17mm/min 所以 n= 5 . 13 1000 V =401(r/min) 按机床选取： min/400rnw= 所以实际切削速度为： min/95.16 1000 400 5 . 13 1000 m nd v ww = = 切削工时 mml4 1 =， mml3 2 =， mml15=则： fn lll t w + = 21 =min157 . 0 35 . 0 400 1534 = + t=6t=60.157=0.942min （2） 钻 2HM612底孔8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n= 5 . 8 1000 v =487r/min 按机床选取 min/500rnw= 实际切削速度 min/35.13 1000 5005 . 8 1000 m nd v ww = = 切削工时 mml15=， mml4 1 =， mml3 2 =则： fn lll t w + = 21 =min126 . 0 35 . 0 500 1534 = + min252 . 0 126 . 0 22 2 = tt （3） 4HM610深 20，孔深 24，底孔8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n= 5 . 8 1000 v =487r/min 按机床选取 min/500rnw= 实际切削速度 min/35.13 1000 5005 . 8 1000 m nd v ww = = 切削工时 mml24=， mml4 1 =， mml0 2 =则： fn lll t w + = 21 =min16 . 0 35 . 0 500 2404 = + min64 . 0 16 . 0 44.3= tt （3） 攻螺纹孔 2HM610 r=0.2m/s=12m/min 所以 min/382rns= 按机床选取 min/315rnw=则 实际切削速度 min/9 . 9 1000 31510 1000 m nd v ww = = 计算工时 mml15=， mml3 1 =， mml3 2 =则： fn lll t w + = 21 =min067 . 0 1315 3315 = + min134 . 0 067 . 0 22.4= tt （4） 攻螺纹 4-M10 r=0.2m/s=12m/min 23 所以 min