毕业设计（论文）-端盖的冲压工艺及模具设计（全套图纸）.pdf

- 1 - 摘摘 要要 本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。 冲压工艺的选择是经查阅相关 资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的； 冲压模具的选择是在综合考虑了 经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯 展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型 进行的。 文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说 明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲 压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。 【关键词】工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、毛坯展开尺寸 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 - 2 - Abstract This project is a press die designation based on the original product. The election of press process is based on consulting correlation datum and analyzing the form of manufactured product meticulous; The election of press die is based on synthesis considerations on economical efficiency、the processing property of part and complex degree iso many factors; Calculating the work blank of manufactured product unfold dimension is lined feed on the premise of calculation convenience but without contribution die confectioning simplified frequent application cast. In the test, to introduce the election principle and means of press confectioning art and miscellaneous rapport part, otherwise also introducing calculation means on the work blank from of many kinds of product unfold dimension and simplified cast, and the means of looking up on the reference books of designing press die. 【key words】The craft； the technology capability； press process; punch die; The unfold dimension of the work blank. . - 3 - 前前 言言 随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几 乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密 相连。 冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位 自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术 水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推 广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高， 显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。 由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件 等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生 活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和 生产技术水平的不断提高， 冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来 越大的作用。 可以说， 模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。 目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我 们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。 毕业设计是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。 希望能通过这 次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。 - 4 - 第一章第一章 零件图及工艺方案的拟订 1.1零件图及零件工艺性分析 一、零件图 图 11） 工件图：如图 11 所示 名称：端盖 材料：Q235 板厚：1mm 二、零件的工艺性分析 端盖所用的材料为碳素结构钢 Q235,其力学性能如下：=304373Mpa, b=432461 Mpa, s=235Mpa。 由于图样上未注公差等级，属自由尺寸，确定其精度等级为 IT13 级，大、中批 量生产。该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，属于普通冲压件，但有几点应 该注意： 根据工件的形状分析，该工件为圆筒形件,因此在加工时要考虑到整形工序； 零件的底部是有孔的筒形件，因此必须得考虑这一筒形件的成型方案； 拉深的 h/d 较大，要考虑能否一次拉成，且最后一次拉深成型是应注意保证 - 5 - R2 的圆角； 大批量生产，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命； 制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取 件方式。 1.2、工艺方案的确定 一、一、零件底部通孔成型方案的确定 底部 7 个通孔可有多种成型方案： 第一种方案：拉深成型后再在底部冲孔； 第二种方案：先在底部冲一小孔，然后在拉深成型。 若采用第一种孔的成型方案，工序集中，工件的质量较高，适合大、中批 量生产，图样上对工件精度工件要求不是很高的情况下，可以采用；第二种方案 先在底部冲预制小孔，在拉深的过程中预制孔会变形，而且拉深也会出现缺陷， 由于变形的不均匀，拉深的直壁的质量也不好。综上，采用第一种成型方案。 二、二、工序的安排 对工序的安排，拟有以下几种方案： .落料 - 冲孔 - 拉深 整形 .落料 拉深 冲孔 整形 .落料 拉深 整形 冲孔 对于方案，先冲孔再拉深，在拉深的过程中预制孔会变形，而且拉深也会出现 缺陷，由于变形的不均匀，拉深的直壁的质量也不好。方案将整形放在冲孔的 后面， 虽然使模具的制造比较简单， 可是整形前的毛坯尺寸要求较高， 计算复杂， 且精度不易保证；方案将冲孔放在最后，很容易保证工件的精度，且没有出现 方案的问题，故此方法为最佳方案。 综上所述，最终确定采用方案。 - 6 - 第二章 工艺设计 2.1 计算毛坯尺寸 一、确定拉深次数 选定修边余量 查冲压手册表 45，确定=1.2mm 计算工件表面积 为了便于计算,将该零件分成若干个简单几何体计算 圆筒直壁部分的表面积: A1=d(h + ) =3.14109(17 + 1.2) =6229.132 R2 圆球台部分的表面积: A2=2(d。/2 + 2r/) r/2 =23.14(109/2 + 5/3.14) 3.142.5/2 =1382.6205 底部表面积为： A3=d。 2/4 =3.14109 2/4 =9326.585 则工件总面积为： A= A1 + A2 + 9326.585 =6229.132 + 1382.6205 + 9326.585 - 7 - =16938.3375 预算毛坯直径 D 根据毛坯表面积等于工件表面积的原则: D 2/4=A D=146.8928(圆整 147mm) 确定拉深次数 总拉深系数为：m = dn/D = 109/147=0.741 由毛坯相对厚度 t/D100=1.04 查冲压工艺及模具设计P158 表 2.4.7 得第一次拉深系数 m1=0.840.65 可以一次拉成 2.2、确定排样和裁板方案 这里毛坯直径147mm 尺寸比较大，考虑到操作方便，采用单排 由冲压工艺与模具设计P45 表 2.5.2 确定搭边值： 工件间：a1=0.8 沿边： a=1 进距 A=d0+a1=147 + 0.8=147.8 条料宽度 B=d0+2a=147+21=149 查冲压模具设计资料 选用 150040001 标准钢板 裁板方案有纵裁和横裁两种，比较两种方案，选用其中材料的利用率较 高的一种。 纵裁时： 每张板料裁成条料数：n1=1500/149=10 余 10mm 每块条料冲制的制件数 n2=（4000-0.8）/147.8 =27 余 8.6mm 每张板料冲制的制件数 n=n1n2=1027 =270 个 材料利用率 =nF /F。100% - 8 - =27016963.065 =76.33% 横裁时： 每张板料裁成的条料数 n1=4000/149=26 余 126mm 每块条料冲制的制件数 n2=（1500-0.8）/147.8=10 余 21.2mm 每张板料冲制的制件数 n=n1 n2 =2610 =260 个 材料利用率 = nF /F。100% =26016963.065 /40001500100% =73.51% 由上述计算结果可知，应采用材料利用率高的纵裁，排样图如图 21 所示 图 2 1） 2.3 工序的合并与工序顺序 根据上面的分析与计算，此件的全部基本工序有落料、拉深、冲孔、整形 根据这些基本工序，可以拟出以下几种方案： - 9 - 方案： 落料与拉深复合，其余为基本工序； 方案： 落料与拉深复合， 冲孔与整形复合，其余按基本工序； 方案： 落料与拉深复合，冲孔、整形为基本工序； 方案： 落料、拉深、与冲孔复合，最后整形； 方案： 全部基本工序合并，采用连续拉深冲压方式 分析上述几种方案： 方案复合程度低，在生产量不大的情况下，采用这一方案可行，因生产率 太低，且使用的模具较多； 方案将冲底孔与翻边复合，使模具壁厚较小，模具容易损坏； 方案冲孔与整形复合，使工序不好安排，若整形在前，冲孔在后则不能保 证凸缘的形状与精度，其结构虽然解决了壁厚太薄的问题，但模具的 刃口不在同一平面内， 因此刃口用钝后， 刃磨很不方便， 所以不可取； 方案采用连续模，将各基本工序合并，生产率高，但将整形单独划分为一 个工序，生产率低于第五种方案。 方案没有上述缺点，模具复合程度较高，所需的模具较少，且模具设计容 易，其制造费用也较低，产品凸缘的制造精度也可通过最后一次的整 形工序来达到，因此选定这一方案。 综上，本次需设计的模具为落料、拉深、冲孔复合模； 2.4 计算各工序的压力 已知工件的材料为 Q235,是普通炭素结构钢，其力学性能如下：=304 373Mpa,b=432461 Mpa, s=235Mpa。 一、一、落料、拉深、冲孔工序的计算 落料力: P1=1.3dt （d=147mm,t=1mm） =1.3 1471350 =210018.9(N) 落料的卸料力： P2=k卸P1 （查表得：k卸=0.040.05） =0.04210018.9 =8400.756(N) - 10 - 冲孔力(15)： P3=1.3 d孔t =1.3 151350 =21430.5(N) 冲孔的推件力：P4=nk2p3 (查表 2-37 凹模型口直壁高度=6mm,n=h/t=6,k2=0.055) P4= 40.05521430.5 =4286.1 (N) 冲孔力(66)： P5=1.3 d孔t =1.3 61350 =8752.2(N) 冲孔的推件力：P6=nk2p5 (查表 2-37 凹模型口直壁高度=6mm,n=h/t=6,k2=0.055) P6= 40.0558752.2 =1885.844(N) 拉深力： P7=dntbK3 (b取 461) =3.1410914610.9 =142003.674(N) 整形力：整形力可按照下式计算： F整形 = Aq 式中 F校平力，单位 N ； A校平投影面积（整圆角部分投影面积）mm 2 ， A = （d0 26d 1 2 d 2 2）/4 = （109 2662152）/4 = 2860 mm 2 ； q单位校平力， 查 冲压工艺与模具设计 表 69 （ P161 ） 可知 q =90MPa 。 将 A 和 q 值代入 F整形 = Aq 即可得整形力 F整形= 286090 = 257400 N 。 根据以上计算和分析,这一工序的最大总压力为： P=P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 =210018.9+8400.756+21430.5+4286.1+8752.2+1885.844+142003.674 - 11 - =396778.014(N) 总压力完全能够满足整形所需。 2.5 压力机的选择 根据以上计算和分析， 再结合车间设备的实际情况， 选用公称压力为 400KN 的开式双柱固定台可倾压力机（型号为 J2340）能满足使用要求。 压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和 模具正常工作，应使冲模压力中心与压力机滑块的中心重合。否则，会使冲模 和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件 加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。由于该制件的毛坯及各工序均为轴 对称图形， 而且只有一个工位， 因此压力机的中心必定与制件的几何中心重合。 - 12 - 第三章 模具类型及结构形式的选择 根据确定的工艺方案和零件的形状特点，精度要求，预选设备的主要技术参 数，模具的制造条件及安全生产等，选定模具类型及结构形式。 3.1 落料、拉深、冲孔复合模的设计 只有在拉深件高度比较高时，才能采用落料、拉深复合模，这是因为浅拉深 若采用复合摸， 则落料凸模 （肩拉深凹模） 的壁厚会太薄， 造成模具的强度不足。 本模具中，凸凹模壁厚的最小值 bmin=26.46mm 能够保证强度，故采用复合模的 结构是合理的。 落料、拉深、冲孔复合模常采用典型结构，即落料采用正装式，拉深采用倒 装式。工件厚度一般（t=1mm）,故采用弹性卸料装置，弹性卸料装置除了卸料的 作用外，在拉深时，还可以起到压边的作用。 顶件时采用弹性顶件装置,弹性力由橡皮产生,由托杆将力传到工件上,将工 件顶出;推件是采用刚性推件装置,将工件从凸凹模中推出。 落料、拉深、冲孔复合模的结构形式如下页 图 31）所示。 - 13 - 图 31） 第四章 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 4.1 落料、拉深、冲孔复合模 落料刃口 工件外形落料凹模采用整体结构，直刃口形式。这种刃口 强度较好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而增大，适用于形状复杂、精度要 求高的工件向上顶出的要求。落料的基本尺寸为 147mm。 查冲压手册表 228，可得凸、凹模刃口的极限偏差： 凸 = 0.025 mm 凹 = 0.040 mm。 凹凸+ = 0.025 + 0.040 = 0.065 查冲压手册表 223，可知凸、凹模初始双面间隙 Z 为： Zmin = 0.15； Zmax = 0.19. Zmax - Zmin = 0.19 0.15= 0.04 凹凸+ Zmax - Zmin ， 故凸、 凹模分开加工。 又工件的尺寸 D-=147-0.63mm 。 又查冲压手册表 230 得磨损系数 X=1 。落料尺寸由凹模刃口决定，计算 以凹模为基准： D凹 = （D-X） +凹 = 146.37 +0。040 D 凸 =（D-X-Zmin）-凸 = 146.22 -0.025 - 14 - 计算冲孔（6）模凸、凹模刃口尺寸 查冲压手册表 228，可得凸、凹模刃口的极限偏差： 凸 = +0.008 mm 凹 = 0.012 mm。 凹凸+ = 0.008 + 0.012 = 0.02 查冲压手册表 223，可知凸、凹模初始双面间隙 Z 为： Zmin = 0.15； Zmax = 0.19。 Zmax - Zmin = 0.190.15 = 0.04 凹凸+ Zmax - Zmin ，故凸、凹模分开加工。又工件的尺寸 D-=6 + 0.18mm 又查冲压手册表 230 得磨损系数 x = 1 。冲孔尺寸由凸模刃口决定， 计算以凸模为基准： D凸= （d+x-Zmin）-凸 = 6.03-0.008 mm D凹= （D凸+Zmin） +凹 = 6.18 +0.012 mm 计算冲孔（15）模凸、凹模刃口尺寸 查冲压手册表 228，可得凸、凹模刃口的极限偏差： 凸 = +0.011 mm 凹 = 0.018 mm。 凹凸+ = 0.011 + 0.018 = 0.029 查冲压手册表 223，可知凸、凹模初始双面间隙 Z 为： Zmin = 0.15； Zmax = 0.19。 Zmax - Zmin = 0.190.15 = 0.04 凹凸+ Zmax - Zmin ，故凸、凹模分开加工。又工件的尺寸 D-=15 + 0.27mm 又查冲压手册表 230 得磨损系数 x = 1 。冲孔尺寸由凸模刃口决定， - 15 - 计算以凸模为基准： D凸= （d+x-Zmin）-凸 = 15.12-0.011 mm D凹= （D凸+Zmin） +凹 = 15.27 +0.018 mm 计算拉深部分刃口尺寸 拉深件尺寸以内径为准，基本尺寸为 108mm，公差=0.54。计算时以凸模 为基准，间隙取在凹模上。 查冲压手册表 474（P305）得其单面间隙 C = 11.1t ，取 C = 1.1t = 1.3 mm 查冲压手册表 476 得拉深模凸、凹模的制造公差分别为： 凸= 0.025，凹= 0.040 。 凸、凹模刃口尺寸的计算如下： D凸=（d + 0.4）-凹 =（108 + 0.40.54）-0.025 =108.216-0.025 mm D凹=(d + 0.4+ 2C) +凹 =（108 + 0.40.54 + 21.3） +0.040 = 110.816 +0.040 mm 拉深凸模圆角半径 R凸= 0.5mm ；拉深凹模圆角半径 R凹= 1.5mm 。 - 16 - 第五章 模具零件的选用，设计及必要的计算 5.1、落料，拉深、冲孔复合模 成形零件 一、凸模 凸模材料选用 T10A，淬火硬度达到 62HRC。采用带肩凸模（图 5-1 所示为冲孔凸模、图 52 所示为落料凸模） （装后磨）（装后磨） - 17 - 图 5- 1） 深20 孔深25 图 5- 1） 二、凹模 落料凹模实际最大外形尺寸 b =147 mm 查冲压工艺及模具设计P68 得 K =0.19 凹模厚度： H=kb =0.19147 =27.93 mm(取 28mm) 凹模壁厚： C=（1.52）H=1.628=44.8mm 所以,凹模最大外形尺寸为： L=D+2C =147+244.8 =236.6mm（圆整取 277mm） 凹模材料选用 T10A，淬火硬度达到 62HRC。凸凹模采用台阶式结构， 采用固定板固定，这样简化了模具的结构，节省了材料的成本。外形尺寸 如图 5-3 所示 - 18 - 图 5- 3） 支撑固定零件 上、下模座中间联以导向装置的总体称为模架。通常都是根据凹模最大外 形尺寸 D。 选用标准模架。 凹模最大外形尺寸为 237 mm237 mm， 选用 GB2851.3 81 中的后侧导柱模架。模具的闭合高度 h = 240285mm ， 上模座为 25025050，下模座为 25025065 ，导柱的基本尺寸为 33mm 。 上模座选用 GB2855.581 中的后侧导柱上模座，材料为 HT200、型。 其主要参数： L= 250mm B = 250mm、 t = 50mm 1 L = 260 mm S = 250mm 1 A = 160mm 2 A =290mm R = 50mm 2 l = 100mm D =50 +0.025mm (上模座) 下模座选用 GB2855.681 中的后侧导柱下模座，材料为 HT200。 - 19 - 其主要参数： L= 250mm B = 250mm t = 65mm 1 L = 260 mm S = 250mm 1 A = 160mm 2 A = 290mm R = 50mm 2 l = 100mm D =35 -0.025mm (下模座) 模柄选用凸缘式模柄，参见 GB2862.181。材料为 Q235 的型凸缘式模 柄。模柄中打杆孔的直径为 17mm 其具体参数为： d = 50mm D = 100mm h = 78mm h2 = 18mm D1= 62mm d1 = 13mm d2 = 18mm d3 =11mm b1 = 11mm (模柄) 卸料零件 由于工件厚度为 1 .5 mm，为保证冲裁件表面的平整采用弹压卸料板卸 料。根据卸料力的大小取卸料板厚度为 12mm，根据模座周界大小取卸料橡 胶尺寸为 25025070 - 20 - 橡胶的可压缩量为 h=H0.3=700.3=21mm 凹模深度为 3mm，所选橡胶满足使用要求。 定位零件 采用两颗导料销和一个固定挡料销定位。固定挡料销在 GB2866.1181 中选取直径 D = 8mm 、d =4mm 、高度 h = 3mm 的型固定挡料销。这种零 件结构简单，制造、使用方便，直接装在凹模上即可 (挡料销) (导料销) 凹模上固定挡料销孔与刃口之间的壁厚为 3mm，大于允许的最小壁厚 2mm，满足强度要求。故所选的挡料销合适。 上、下模座螺钉选取 由凹模周界 250 250 选用 M16 的内六角圆柱头螺钉 参照模具各零件的具体情况， 上模座选用四颗 M16X45 的内六角圆柱头螺钉固定。 下模座选用四颗 M16X50 的内六角圆柱头螺钉固定。 - 21 - ( 螺钉) 卸料螺钉 查冲压模具简明设计手册表 15-34 选取卸料螺钉 选用 M16X180 的圆柱头内六角卸料螺钉 ( 卸料螺钉 ) 其主要参数：d1=20 l=20 d2=30 H=20 t=10 s=14 d3=17 d4=16 d5=13 L=180 上、下模座销钉的选取 由凹模周界 250250 选用10 的圆柱销钉 根据模具的实际情况 上模座选用两颗1090 的圆柱销钉定位 下模座选用两颗1090 的圆柱销钉定位 (圆柱销钉) 参照模具各零件的具体情况，合理布置螺钉、圆柱销的位置，从 GB70 76 和 GB11976 中选适当的规格与尺寸。 导向装置 本模具采用圆形导柱、 导套式的导向装置。 导柱与导套之间采用间隙配合， 配合精度为 H7/R6 。导柱与导套相对滑动，要求配合表面有足够的强度，又 要有足够的韧性。 所以材料选用 20 钢， 表面经渗碳淬火处理， 表面硬度为 58 62HRC。 - 22 - 导柱选用 GB2861.281 中的 B 型导柱，直径 d = 35mm 、极限偏差为 R7 、 长度 L = 230mm l=65mm。 导套选用 GB2861.681 中的 A 型导套，直径 d =35mm 、D=50、极限偏差为 H7 、长度 L =125mm 、H=48mm 、l=25mm。 第六章 压力机的校核 6.1 落料、拉深-冲孔模压力机的校核 1、闭合高度的校核 所选压力机的最大闭合高度为 300mm，闭合高度的调节量为 80mm 垫板的尺 寸为 65mm Hmin=300-80=220 本次设计模具的的闭合高度为 260 Hmax-5=295 Hmin+10=230 满足 Hmax-5 HHmin+10 2、工作台面尺寸的校核 所选压力机的工作台尺寸为：左右：360 前后：250 而模具的外形尺寸为：250250 根据工作台面尺寸一般应大于模具底座 5070mm，工作台面尺寸满足 其工作台孔尺寸为 260，大于废料尺寸，可以漏料 3、滑块行程的校核 滑块行程应保证方便地放入毛坯和取出零件，对于拉深工序，滑块行程应大 于零件高度的 2 倍 零件高度的 2 倍=220=40mm 而滑块行程为 80mm, 滑块行程满足 4、电动机功率的校核 由于此副模具具有拉深， 而拉深的功较大， 可能出现压力足够而功率不足的现象。 拉深功：=CFmaxn/1000 =0.7142003.67410/1000 =994.025718(J) - 23 - 所需压力机电机功率为：P=Kn/601000 =1.3994.025718100/6010000.70.9 =3.42(kw) 电机的功率完全满足。 综上，所选压力机 J23-40 满足需要。 第七章 模具的动作原理及综合分析 7.1 落料、拉深、冲孔模的动作原理 本模具在一次行程过程中完成制件的落料、拉深、冲孔全部工作 当压力滑块下行时，首先在凸凹模 20 和凹模 2 的作用下，从条料上落下 147mm 的毛坯料，毛坯料被压在凸凹模 20 和下面有托杆的压料块 28 之间，而 后在凸凹模 26 作用下进行拉深，当压力机滑块接近下死点时，在凸模 12 的作用 下冲出 15mm 和 66mm 的孔。压力机滑块下降到底点，冲模处于镦死状态，整 形处工件与模具刚性接触，当压力机滑块上行时，成形凸模在托杆的作用下将制 件从凸模上顶出，最后在打杆的作用下将制件推出。 本次设计的模具为复合模，在压力机的一次行程中，经一次送料定位，在模 具的同一部位同时完成几道工序,其冲裁件的相互位置精度高,对条料的定位精 度较低。这两副模具的生产率高,冲压件精度高,但模具结构较复杂,制造精度要 求高,制造难度大,成本也较高。 这种模具适用于生产批量大,精度要求高,内外形 尺寸差较大的冲裁件。冲孔废料由凸凹模孔向下排除使操作方便。 本次设计的模具都采用手工送料和取件,这主要是考虑到我国的人力资源丰 富,且手工送料和取件可以使模具的结构简单化。 所选的模架螺钉等零件都是从标准件中选取,这样可有效的降低成本。从安 全的角度考虑,模具结构还有不足,需要改进。模具图如图 71 所示） - 24 - 3029 1 2 3 4 5 6789101112131516171418192021 22232425262728 图 71） - 25 - 第八章第八章 凸凹模加工工艺方案凸凹模加工工艺方案 81凸模凸模,凹模加工工艺路线凹模加工工艺路线 凹模加工工艺卡 南充 职业 技术 学院 工艺 过程 综合 卡片 产品名称 端盖 零件名称 凹 模 零件图号 第 4 页 材 料 牌 号 12MoV Cr12Mov 毛 坯 种类 铸件 零 件 重 量 kg 毛重 尺 寸 261x75 净 重 性 能 每 台 件 数 每 件 批 数 工序 号 工 序 内 容 加工车间 设备名称 及 编 号 工艺装备名称及编号 技术 等级 工时 定额 夹具 刀具 量具 单件 1 粗 车 外 圆 机加工车间 三爪卡盘 外圆粗 车刀 游标 卡尺 2 精 车 外 圆 机加工车间 三爪卡盘 外圆精 车刀 游标 卡尺 3 钻 孔 机加工车间 三爪卡盘 钻孔刀 游标 卡尺 4 镗 孔 机加工车间 三爪卡盘 镗刀 游标 卡尺 - 26 - 5 车 断 机加工车间 三爪卡盘 车断刀 6 钻 孔 机加工车间 专用夹具 钻 头 游标 卡尺 7 攻 螺 纹 钳工车间 专用夹具 螺纹刀 凸凹模加工工艺卡 南充 职业 技术 学院 工艺 过程 综合 卡片 产品名称 轴碗 零件名称 凸凹模 零件图号 第 5 页 材 料 牌 号 12MoV Cr12Mov 毛 坯 种类 铸件 零 件 重 量 kg 毛重 尺 寸 203x200 净 重 性 能 每 台 件 数 每 件 批 数 工序 号 工 序 内 容 加工车间 设备名称 及 编 号 工艺装备名称及编号 技术 等级 工时 定额 夹具 刀具 量具 单件 1 粗 车 外 圆 机加工车间 三爪卡盘 外圆 粗车 刀 游标 卡 尺 2 精 车 外 圆 机加工车间 三爪卡盘 外圆 精车 刀 游标 卡 尺 3 车 槽 机加工车间 三爪卡盘 车断 刀 游标 卡 尺 4 钻 孔 机加工车间 三爪卡盘 钻头 游标 卡 尺 - 27 - 5 镗 孔 机加工车间 三爪卡盘 镗刀 6 车 断 机加工车间 专用夹具 车断 刀 游标 卡 尺 凸模加工工艺卡 1 南 充 职 业 技 术 学院 工艺 过程 综合 卡片 产品名称 端盖 零件名称 凸 模 1 零件图号 第 2 页 材 料 牌 号 T10A 毛 坯 种类 铸件 零 件 重 量 kg 毛重 尺 寸 171x115 净 重 性能 每 台 件 数 每 件 批 数 工序 号 工 序 内 容 加工车间 设备名称 及 编 号 工艺装备名称及编号 技术 等级 工时 定额 夹具 刀具 量具 单件 1 粗 车 外 圆 机加工车间 三爪卡盘 外圆 粗车 刀 游标 卡尺 2 精 车 外 圆 机加工车间 三爪卡盘 外圆 精车 刀 游标 卡尺 3 钻 孔 机加工车间 三爪卡盘 钻孔 刀 游标 卡尺 4 镗 孔 机加工车间 三爪卡盘 镗刀 游标 卡尺 5 车 断 机加工车间 三爪卡盘 车断 刀 - 28 - 6 钻 孔 机加工车间 专用夹具