曲柄压力机维护（PPT47页).pptx

,模具成型机械,课程设计,机械学院高俊,一、全课程整体设计二、一个单元教学设计,一、全课程整体设计,课程基本信息,使用教材及相关国家标准,JBT11193-2011机械压力机用平衡缸技术条件GB27607-2011机械压力机安全技术要求标准GBT8176-1997冲压车间安全生产通则GBT16743-1997冲裁间隙JBT4129-1999冲压件毛刺高度JBT6056-1992冲压车间环境保护导则JBT6541-1993冷挤压件形状和结构要素BT6957-1993精密冲裁件工艺编制原则JBT6958-1993精密冲裁件通用技术条件JBT6959-1993金属板料拉深工艺设计规范GB22530-2008橡胶塑料注射成型机安全要求GB/T14486-2008塑料模塑件尺寸公差JB10894-2008-T注塑机计算机控制系统通用技术GB/T32515-2016注塑机专用变频调速设备,书名：冲压与塑料成型设备主编：常晓光出版社：北京邮电大学出版社ISBN：978-7-5635-3345-9出版日期：2013年01月,在课程体系中的位置,模具成型机械是在科学合理分析学院办学定位，明确专业发展方向的前提下，通过对专业职业工作岗位进行整体化的调研与分析，采取基于工作过程系统化的课程开发方法，形成的一门学习领域课程。该课程在我院模具设计与制造专业以强化模具设计、制造、装配与调试，模具加工设备的调整、操作与维护，成型设备使用与维护及模具生产、销售、技术的组织与管理等为核心职业能力的课程体系中，是一门专业必修课,课程设计思路,面对初次就业岗位，强调压力机操作技能为主，使学生能够从事一线操作员、工艺员等岗位,能力目标,1、熟知曲柄压力机的结构特点和工艺参数，能在曲柄压力机上进行模具的拆装，能熟练操作曲柄压力机；2、能对曲柄压力机进行简单检修与维护；3、能使用拉深压力机、冷拉机、自动送料装置等专用曲柄压力机；4、能使用液压机，并能对液压机常见故障进行分析和处理；5、能依据成型件工艺要求，正确选择和使用注塑机；6、能对注塑机进行检修与维护；7、能够辨别生产中常见的挤出设备；8、能使用双螺杆挤出机。,一般要求：,更高要求：,1、能依据成型件的缺陷调整设备的参数；2、能对成型设备的改进有自己的思路和看法。,知识目标,1、熟悉通用曲柄压力机的用途与分类、工作原理与结构组成、主要技术参数、型号与意义；2、掌握曲柄滑块机构的运动规律、结构；3、掌握离合器与制动器的作用、工作原理、类型、安放位置；4、掌握压力机的选择和使用方法、常见故障排除方法；5、掌握双动拉深压力机的工艺特点、结构、压料力的调节方法；6、掌握摩擦压力机结构、工作原理、操作方法；7、熟悉机械式精冲压力机对精冲工艺的要求；8、熟悉液压机的类型、特点与应用；掌握液压机的工作原理；9、掌握液压机的操纵控制方法；10、掌握双动拉深液压机的特点、应用、结构、工作方式；11、熟悉塑料挤出成型过程、挤出机分类、单螺杆挤出机技术参数和型号；12、掌握挤出机工作过程和工艺要求；13、掌握螺杆、料筒、加热与冷却装置、分流板与过滤网的结构形式与作用；14、掌握挤出机转速、温度控制原理以及过载保护方式；15、了解挤管、挤板、薄膜吹塑辅机结构特点与区别；16、熟悉注射机类型、特点、工作原理、基本参数、型号及意义；17、掌握注射机的参数调整理由、原则、方法；18、掌握注射机的注射装置和合模装置结构特点、工作原理、工艺要求；19、会分析注射机故障，能维护注射机,素质目标,一般要求,1、在选择设备时，要来考虑生产实际，选择最实用设备；2、在操作设备时，应考虑自己是团队的一员；3、在进行设备检修与维护时，思路清晰，便于生产交流；4、在操作设备时，应符合安全生产标准；5、在检修设备时，要立足于企业实际，选择最佳维修方案；6、生产出的制件能满足客户需求；7、在撰写维护报告时，能做到准确、详尽、完整。,更高要求,1、设备的选用与其发展动态相结合，要符合最新行业标准；2、能依据客户需求，对设备进行一些简单改进,基于冲压与塑料成型设备检修与维护的工作过程，对课程进行系统化设计,项目设计,教学内容产品化。学习任务所用的载体全部来自紧密型校企合作企业的产品，将教学内容产品化。选取企业最常见、最通用的成型设备为学习情境的载体；教学过程工作化。在基于工作过程为导向的课程设计理念指导下，采用六步教学法，真正以学生为主体，由学生自主查找资料，将分析问题、解决问题及团队协作始终融入到教学全过程中。在解决任务中相应问题的过程中，学会设备操作与维护的基本知识，并逐步形成方法能力和社会能力。教学环境真实化。对校内实训基地场地进行重新规划布置，按照生产车间要求摆放设备及工具；在企业建立校外实习基地及职业素质培养基地，让学生在真实的生产环境中完成课程学习。教师指导师傅化。在教学过程中以师傅的身份指导学生完成工作任务。学生管理员工化。企业参与学生教学管理，按照企业考核员工的方式对学生进行管理和要求。,课程进度图,第一次课,让学生看到本课程与模具专业的密切关系,2.通过多媒体展示一些电器壳体、日常用品、汽车覆盖件制品,第一次课,4、通过一段视频，介绍我国模具成型设备的发展现状以及未来发展方向，我们要通过学习这门课收获什么技能？国家发展需要什么样的人才？明确学生学习目标。现在模具从业人员的薪资待遇如何？激发学生学习动力。,最后一次课,1、总结一些常用知识点和易错知识点,1、JC23-63表示压力机的标称压力为630KN，其工作机构为曲柄连杆滑块机构。2、离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。曲柄压力机的标称压力是滑块指滑块在离下死点前某一特定距离上所容许承受的最大作用力。3、普通冲裁是以剪切撕裂形式实现分离的，精密冲裁是以挤压变形实现分离的。4、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用。5、注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。6、双转键离合器中，副键的作用是在飞轮反转时起传力作用，还可防止曲柄滑块的超前运动。7、压力机的离合器和制动器不允许有同时接合的时刻存在，否则将引起将引起摩擦元件严重的发热很磨损，甚至无法继续工作。8、塑料在挤出过程中得到的热量来源有两个，一个是料筒外部加热器提供的热量；另一个是塑料与料筒壁，与螺杆及塑料间的相对运动所产生的摩擦剪切热量。9、在选用压力机时，应使冲压变形力冲压变形曲线位于滑块许用负荷曲线之下。10、刚性离合器不宜在高速下工作，故一般安装在曲轴上，制动器也随之置于曲轴上。,2、介绍一些学生在以后工作中可能遇到的英语词汇,3、介绍我国一些大型模具企业，告知学生以后在企业工作和人际交往中可能会面临的一些问题以及该如何处理。在岗位中要坚守的一些道德准则和生活中做人的一些原则。,4、祝同学们以后前程似景、一帆风顺！,课程考核设计,课改感受,二、一个单元教学设计,一、单元背景,1、授课对象和开课学期模具设计与制造专业15级学生第三学期2、整体教学中的位置,第5周/第8单元/4学时,3、单元目标,能力目标1、能根据工艺要求，选择合适的冲压设备；2、能正确使用曲柄压力机；3、能对曲柄压力机进行维护；4、能对曲柄压力机常见故障进行检修,知识目标1、熟悉曲柄压力机的工艺特性、结构特性、压力特性和做工特性；2、了解选择辅助装置的方法；3、熟悉曲柄压力机的正确操作方法；4、熟悉曲柄压力机的动力系统、曲柄滑块机构、制动器于离合器、保护装置、润滑系统、气路系统的维护方法；5、熟悉曲柄压力机常见故障的原因及解决措施,素质目标1、压力机选择时应具备成本意识、产品质量意识；2、对于冲压设备要有维护意识；3、在使用冲压设备时要具备团队协作意识；4、在进行曲柄压力机检修时具备一定的灵活思考能力,4、任务设计,5、任务实施步骤,6、单元实施步骤,“任务导引，学做一体，反复练习，考核提高”,现在开始上课！,二、单元教学实施,1、引入，案例展示,2、导入任务,JC23-63型曲柄压力机是一种开式双柱可倾压力机，其结构简单、使用方便，适用于落料、冲孔、弯曲、拉深等多种工艺，是一种最常见的冷冲压设备。为保证其正常运行，现依据客户要求，对其进行维护，并完成维护报告。,任务一,维护成果：维护报告理论支撑：维护方法,3、教学示范,教师示范工作任务1JC23-63型曲柄压力机的维护，带领学生进行检修学习。,步骤六：紧固部件维护,步骤七：完成维护报告,维护报告,4、学练过程循环,工作任务2J44-80型下传动双动拉深压力机的维护,双动拉深压力机是一种专用的拉深设备，主要用于主要用于拉深复杂零件，它的特点在于采用了双滑块结构，外滑块在机身导轨内做往复运动，用于压边；内滑块在外滑块的导轨内做往复运动，用于拉深。J44-80型拉深压力机采用下传动的方式使其重心大幅降低，运转平稳，能减少振动和噪声。现依据客户要求，对其进行检修，并完成维护报告。,检修成果：维护报告,任务检测标准,教师引导学生进行反复训练，边做边学,J44-80型下传动双动拉深压力机的维护(完整工作、练习循环),在工作过程中连杆球头部分有响声？改变,创设问题情景进行讨论,5、知识小结,曲柄压力机常见问题归纳,6、综合考核,工作任务3JKT-630型冷挤压机的维护,所谓冷挤压，就是通过对于金属施加压力，使得金属产生塑性变形而制得零件的加工方法。冷挤压机制造出的零件一般具有精度高的特点，基本上可以保证一次成品，只有少数的需要再次精加工。而且，冷挤压机对于材料的利用率通常可达80%以上。其次，面对大批量的订单，冷挤压机的优势就凸显的更加明显。只需要制作好冷挤压模具，在室温下，就可以利用压力迅速制作出成百上千的产品。此外，冷挤压机还具备强度高不易变形，适用面广的特点。现依据客户要求，对其进行检修，并完成维护报告。,1）任务导入,检验标准：与任务2相同,维护成果：维护报告,7、单元