毕业设计（论文）-电磁炉底座模具设计（全套图纸）.pdf

I 摘摘 要要 应用 ProENGINEER 在模具设计的应用，和在 ProENGINEER 环境进行塑料模 具设计的基本流程和方法， 分析了电磁炉底座塑件的结构特点及其成型材料的成型特征, 利用 ProENGINEER 设计一种防油、防水、防尘电磁炉底座的注射模具结构。模拟最 优方案，节省模具设计的时间。 关键词关键词：电磁炉底座 、注射模 、模具设计、ProENGINEER 的应用 全套图纸加153893706 II Abstract The application of Pro / ENGINEER in mold design and application, and in the Pro / ENGINEER environment for the conduct of plastic mold design and the basic process and method, analysis of the electromagnetic oven base the structure characteristics of the plastic part and its molding material molding characteristics, using Pro / ENGINEER design an oil resistant, waterproof, dustproof electromagnetic oven base structure of the injection mould. Simulation of optimal scheme, save the time of mold design Key words: electromagnetic oven base, injection mold, mold design, Pro / ENGINEER application III 目录目录 摘摘 要要 . I Abstract . II 第一章第一章 绪论绪论 . 1 1.1 国内模具工业的现状 . 1 1.2 模具工业的发展趋势。 . 1 1.3 电磁炉的地位及本设计的内容特点 . 2 1.3.1 电磁炉的地位 . 2 1.3.2 本设计的内容 . 2 第二章 ProENGINEER 的简介 . 4 2.1 ProENGINEER 在模具设计中的应用 . 4 2.1.1 ProENGINEER 软件的集成制造技术 . 4 2.1.2 ProENGINEER 的并行工程技术 . 4 2.1.3 ProENGINEER 的注塑模具设计专家(EMX) . 5 2.1.4 ProENGINEER 的注塑模设计功能 . 5 2.2 模具设计基本流程和基本方法 . 6 2.2.1 模具设计基本流程 . 6 2.2.2 模具设计基本方法 . 6 第三章第三章 塑件的成型工艺分析塑件的成型工艺分析 . 8 3.1 塑件的分析 . 8 3.2 塑料材料的成型特性 . 8 3.2.1 基本特性 . 8 3.2.2 主要用途 . 9 3.2.3 成型特点 . 9 3.3 ABS 塑料的注射过程及工艺参数 . 9 3.3.1 注射成型过程 . 9 3.3.2 ABS 的工艺参数 . 9 第四章第四章 电磁炉底座模具设计电磁炉底座模具设计 . 11 4.1 注射模的基本结构和分类 . 11 4.1.1 注射模的基本结构 . 11 4.1.2 模具的分类 . 11 4.2 分型面的选择 . 11 4.2 注射机的选择 . 13 4.2.1 注射机型号的确定 . 13 4.2.2 注射机的相关参数的校核 . 14 4.3 浇注系统的设计 . 15 4.3.1 主流道的设计 . 15 4.3.2 浇口的设计 . 16 4.3.3 浇口位置的选择 . 16 4.3.4 冷料穴的设计 . 17 4.4 排气系统的设计 . 18 4.5 成型零件的设计计算 . 18 4.5.1 凹模的结构设计 . 18 4.5.2 凸模的结构设计 . 18 4.5.3 成型零件钢材的选用 . 18 4.5.4 成型零件的工作尺寸计算 . 18 4.5.5 模架的选取和模板的校核 . 22 4.5.6 脱模机构的设计 . 24 4.5.7 合模导向机构的设计 . 27 4.5.8 温度调节系统的设计计算 . 27 4.5.9 安装螺孔尺寸 . 32 4.5.10 导向与定位结构的设计 . 32 4.5.11 总装图和零件图的绘制 . 32 设计总结设计总结 . 33 致致 谢谢 . 33 参考文献参考文献 . 34 附件附件 . 35 Developing Trend for Plastic and Plastic Mold . 35 译文译文 . 40 塑胶及塑胶模具的发展趋势 . 40 第一章 绪论 1 第一章第一章 绪论绪论 1.1 国内模具工业的现状 近几年来,我国模具工业的发展速度很快,模具产业总产值保持 13%的年增长率。据 估算,1998 年约有生产厂点 17000 家,从业人员 50 万,模具产值 220 亿元人民币,折合 26 亿美元。到 2005 年模具产值预计为 600 亿元,模具及模具标准件出口将从现在的每年 9000 多万美元增长到 2005 年的 2 亿美元左右。 目前在模具生产方面,国内已经能够生产精度达 2m 的精密多工位级进模,工位数最 多已达 160 个;在大型塑料模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳的注射模具、 6. 5Kg 大容量洗衣机的全套塑料模具;在精密塑料模具方面,国内己能生产照相机塑料模具、多 型腔小模数齿轮模具及塑封模具等等;在大型精密复杂压铸模方面,国内已能生产自动扶 梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模;在汽车模具方面,现已能制造新轿车的部分 覆盖件模具;其它类型的模具,例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出 模等,也都达到了较高的水平,可以替代进口模具1。 国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位,许多模具企业十分重视技术发 展,增大了用于模技术进步的投资。目前,从事模具技术研究的机构和院校已有 30 余家, 从事模具技术教育培训的院校已超过了 50 余家。 虽然中国模具工业在过去十多年取得了令人瞩目的发展,但是在模具制造精度、 模具 寿命及模具生产周期等方面,与世界发达国家相比仍存在较大的差距。例如,精密加工设 备在模具加工设备中的比重还比较低,CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高,许多先进的模 具技术应用还不够广泛等等2。 1.2 模具工业的发展趋势 目前,中国经济的持续高速发展为模具工业的发展提供了广阔的空间。 为了适应用户 对模具制造的短期交货、高精度、低成本的迫切要求,模具产品必然会有如下发展趋势： (1)模具日趋大型化。 一方面是由于用模具成形的零件日趋大型化, 另一方面也是由于应高生产率要求而 发展的一模多腔(现在有的已达一模几百腔)的结果。 (2)模具的精度越来越高。 现在模具的制造精度已达 2- 3m,不久 lm 精度的模具也将上市。 随着零件微型化及 2 精度要求的提高,有些模具加工精度的要求会在 lm 以内,这就要求发展超精加工。 (3)多功能复合模具将进一步发展。 新型多功能复合模具是在多工位级进模的基础上开发出来的。一副多功能模具除了 冲压成形零件外,还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。这种多功能模具生产出 来的不再是单个零件,而是成批的组件。如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪 表的铁芯组件等等。 在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。模具工业作 为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”， 模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握3。 1.3 电磁炉的地位及本设计的内容特点 1.3.1 电磁炉的地位 随着社会经济的发展，电磁炉在人们生活中扮演着越来越重要的角色。并且国际油 价急速飚升，使中国各行各业的燃料消耗成本越来越大，国家节能减排综合管理整治工 作也深入开展， 绿色、 节能、 环保型产品将逐渐成为大势所趋， 商务部统计， 中国到 2010 年节能低碳产品市场容量将突破 3000 亿每年，而电磁炉在这几点是尤为突出，比传炉 具节省 50%以上的费用！真正省钱，赚钱，并可为人类节约不可再生资源油、气、煤等。 利在当代，功在千秋。 1.3.2 本设计的内容 现有技术的电磁炉底座一般设有进风口和出风口，进风口设在底座的底面上，出风 口设计在底座的前侧面上，且出风口为格栅状结构。电磁炉加热时，锅具内的水或油等 液体煮沸时会溢出来并顺着陶瓷板流到桌面上或底座前侧面上的出风口处，从而进入或 溅入底座本体内部，会引起置于底座内电路板上的电器部件短路而导致故障或事故的发 生。在通用口处设计防水的凸台，防止水从锅具上溢出，进而流到电磁炉的底座内部， 可以防止电磁炉摆放台面有水的情况，对于厨房的水蒸汽、油烟和尘埃等杂质东西，这 种方法也能有效解决。 市售的电磁炉利用涡流发热原理，使得电磁炉内部产生很大热量，加之烹饪锅具通 过陶瓷板也会传递部分热量到电磁炉内部，使电磁炉内部聚集大量热量，为避免过热而 影响电磁炉的正常工作，在电磁炉底座上设有大面积的散热口散热，但这种结构容易引 起虫子等进入电磁炉内部;同时，电磁炉一般放置在厨房使用，容易滋生嶂螂、蚂蚁等虫 子。如果这些害虫爬进电磁炉内，则会导致内部的电路元气件之间短路，引起安全事故 的发生。现有的电磁炉在使用时，将底座上盖从空腔中拔出，将驱虫药放置在空腔内， 然后把上盖再盖上去即可，驱虫药的气味便通过空腔底部设置的小孔散发出来达到防止 第一章 绪论 3 嶂螂、蚂蚁等虫类进入内部造成电路元气件之间发生短路而损害电磁炉，提高了电磁炉 的使用安全性4。 本设计就是设计一种防油、防水、防尘、防虫电磁炉底座，利用 ProENGINEER 的设计环境对产品零件进行成型，模流分析，装配模架，导出工程图，完成了电磁炉底 座的模具设计 4 第二章第二章 ProENGINEER 的简介的简介 2.1 ProENGINEER 在模具设计中的应用 随着我国汽车、摩托车和家电等产业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求 的同时，变得越来越复杂、越来越精巧，而这些产品的制造离不开模具，这就要求模具 制造行业以最快的速度、最低的成本和最高的质量生产出模具。为了达到这些要求，模 具企业只有运用先进的管理手段和 CADCAM 集成制造技术，才能在激烈的市场竞争 中华立于不败之地。 2.1.1 ProENGINEER 软件的集成制造技术 模具 CADCAECAM 系统的集成关键是建立单一的图形数据库，在 CADCAM CAE 的各单元之间实现数据的自动传递与转换， 使 CAMCAE 阶段完全吸收 CAD 阶 段的三维图形，减少中间建模的时间和误差；借助计算机对模具性能、模具结构、加工 精度和金属液体在模具中的流动情况以及模具工作过程中的温度分布情况等进行反复修 改和优化，将问题发现于正式生产之前，大大缩短制造模具的时间，提高模具加工精度。 ProENGINEERWildfire30 软件采用面向对象的统一数据库和参数化造型技术，具备 概念设计、基础设计和详细设计的功能，为模具的集成制造提供了优良的平台。 2.1.2 ProENGINEER 的并行工程技术 模具是面向订单的生产方式，属于单件生产，制造过程复杂，而且要求交货时间短。 如果利用 CAD、CAM 单元技术制造模具，制造精度低、周期长。为了解决上述难题， 将并行工程技术引入到模具的制造过程中。所谓“并行工程”，是指设计工程师在进行产 品三维零件设计时，就考虑模具的成型工艺、影响模具寿命的因素，并进行校对、检查， 预先发现设计过程中的错误。在初步确立产品的三维模型后，设计、制造及辅助分析部 门的多位工程师同时进行模具结构设计、工程详图设计、模具性能辅助分析及数控机床 加工指令的编程，而且每一个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里， 大大缩短了设计、 数控编程的时间。 在实际生产过程中， 应用 ProENGINEERWildfire3 0 软件，将原来的模具结构设计一模具型腔、型芯二维设计一工艺准备一模具型腔、型芯 设计三维造型一数控加工指令编程一数控加工的串行工艺路线，改为由不同的工程师同 时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且可以缩短设计、 数控编程时间达 40以上。要实施并行工程，关键是要实现零件三维图形的数据共享， 使每个工程师使用的图形数据是绝对相同的，并使每个工程师所做的修改自动反映到其 他有关的工程师那里，保证数据的唯一性和可靠性。ProENGINEERWildfire30 软件 第二章 ProENGINEER 的简介 5 具有的单一数据库和参数化实体特征造型技术，为实现模具设计的并行工程提供了可靠 的技术保证。 2.1.3 ProENGINEER 的注塑模具设计专家(EMX) 2001 年 11 月 28 日，美国 PTC 公司发布了用于 ProENGINEER 软件的新模架 EMx。EMX 是一个基于知识库的模架装配和细化工具，它增强了现有的 Pro ENGINEER 模具工具的功能。专门为模具设计人员开发的这套工具，能大大简化模具设 计过程并提高生产率。 ProENGINEEREMX 能大大缩短模具设计人员所花费在创建、 定 制和细化模架部件以及注塑模具和压铸模具所需的模具组件上的时间，提供了智能、自 动化模架和模具组件。组件就位以后，系统会自动完成相邻板材和组件上的余隙切 12) 以及钻孔和螺纹孔的操作。该过程把模具设计人员从耗时的、重复性的模具细化工作中 解放出来。另外，该工具还简化了复杂的设计工作，并通过一个全新的用户界面，从根 本上缩短了学习进程。 ProENGINEEREMX 中的模具设计功能可以让设计人员实现下列 功能： 1)轻松设计、定制和细化模架部件和组件； 2)自动完成诸如余隙切口、螺纹孔、组件安装、顶杆修饰等工作； 3)由于组件和部件可以被自动放置在模架中， 所以自动放置之前， 设计人员可以轻松 地、实时地选择和预览 3D 组件和部件； 4)可以从 15 个以上的模架和组件供应商预先定制组件和部件，因此没有必要建立模 型库； 5)自动创建部件和组件图形，其中包括带有圆圈标注和孔类图表的物料清单； 6)自动检验整个模具的开启顺序，其中包括滑块、提钩和顶杆等动作。 2.1.4 ProENGINEER 的注塑模设计功能 可以在 ProENGINEERWildfire30 中进行仿真注塑模具设计的过程。它能让注塑 模具设计人员创建、修改和分析模具构件，并在模具设计变化时，快速更新它们。注塑 模具设计功能能让模具设计工程师实现以下的功能： 1)根据产品零件图，轻而易举地创建型腔、镶件以及其他零件； 2)绘制所要求的任何类型草图； 3)使用草图和厚度检测，评估零件； 4)直接参照产品零件图形，创建模具型腔(动模、定模)的几何图形； 5)各向同性及各向异性收缩补偿； 6)创建单腔及多腔注塑模具 7)自动创建分模曲面，并把模具划分成动模部分和定模部分 8)装配来自 DME、Futaba、Hasco、DMS 以及 National 的模具标准件； 9)创建模具特殊零件：浇注 I：1、流道、注射 I：1 以及顶杆孔等； 10)用干涉检查来仿真模具开模顺序； 6 11)计算填充容积、型腔曲面面积等； 12)生成可交付使用的模具产品图，其中型腔组件的实体模型与产品模型相关联，并 且可用于数控加工 13)注塑模具零件库：模具设计模块提供了一组基于 DME、Futaba、Hasco、 DMS 以及 National 等公司标准目录的标准模具零件库，它们可用于模具组装，使注塑模的设 计效率大大提高5。 2.2 模具设计基本流程和基本方法 2.2.1 模具设计基本流程 模具设计是一个专业性和经验性较强的工作，其涉及到多个学科的知识。一套完整 的模具，涵盖多个相关系统，各系统间相互协调，才能保证模具的正常使用，生产出符 合要求的产品。通常模具包括浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统、抽芯机构等 几部分。使用模具设计模块进行模具设计的基本流程如下。 1. 创建模具模型。模具模型包括参照模型和工件两部分。一般情况下，参照模型在 零件模式下创建，然后将其装配到模具模式中，而工件直接在模具模式中创建。 2. 拔模检测和厚度检测。在进行模具设计前，需要确定零件有恰当的拔模斜度，可 以从模具中顺利拖出，还要确保零件上没有过厚的区域以造成下陷。 3. 设置收缩率。 塑件或铸件在冷却固化时会产生收缩， 为了满足其尺寸的精度要求， 可以根据选择的形态，在整个模型上设置按比例收缩或按尺寸收缩。 4. 创建分型面或体积块。综合考虑各方面因素创建合理的分型曲面，以分割工件形 成模具体积块，或者直接创建出模具体积块。 5. 分割工件。利用创建的分型面或模具体积块将工件分割成单独的模具体积块。 6. 创建模具元件。抽取模具体积块以生成模具元件，抽取后的模具元件就成为单独 的实体零件。 7. 创建浇注系统、冷却系统和顶出系统。综合考虑各方面的元素，利用模具组件特 征创建浇注系统、冷却系统和顶出系统。 8. 创建铸件。自动创建铸件，以检测模具设计的正确性。 9. 仿真开模与干涉检测。定义模具的开启步骤，设定开启顺序，并进行干涉检测。 10. 装配模座组件。可以在模具模式下或组件模式下创建模架组件，也可以从 EMX 中调用标准的模座零件，形成模座组件。 11. 生成二维工程图。 完成所有零部件的细部出图及其他设计项目， 以便于加工制造。 2.2.2 模具设计基本方法 ProENGINEER 提供了许多模具设计模块和工具来进行模具设计， 根据具体产品的 形状、样式和复杂程度不同，存在不同的设计流程，根据设计人员长期的实践总结，总 第二章 ProENGINEER 的简介 7 的来说一共归结为三种模具设计方法：组件设计法、分型面法和体积块法，其中后面两 种方法统称为模具模块法，这三种模具设计方法各有优缺点。 1. 组件设计法是在 ProENGINEER 组件环境下进行模具设计的，它的操作方法比 较接近一般的零件建模和组件装配过程，对模具设计初学者来说比较容易接受和理解， 而且它在处理一些简单的产品模具设计时的效率毫不逊色于其他的模具设计方法。 2. 分型面法是在 ProENGINEER 专用的模具设计模块 ProMold Design 工作环境 中进行模具设计的，其重点在于创建出模具的分型面，利用 ProENGINEER Wildfire 强 大的曲面建模工具，通过一系列的编辑可以设计出绝大多数产品的分型面，一旦创建出 分型面，其他的设计过程就比较简单，它的主要工作就变为设计分型面。 3. 体积块法是当遇到分型面法无法创建分型曲面的时候，直接创建出模具体积块， 利用设计出的体积块再创建出模具元件，虽然步骤比较繁琐，但也不失为一种好方法。 通过比较可以看出，模具模块法是模具设计的主要方法，应用比较频繁。因为它是 在 ProENGINEER 专用的模具设计模块 ProMold Design 的工作环境中进行模具设计， 该模块集合了模具设计的各种专用工具和命令，可以极大地提高模具设计的效率6。 8 第三章第三章 塑件的成型工艺分析塑件的成型工艺分析 3.1 塑件的分析 塑料制品在人们的日常生活及现代工业生产领域中得到了日益广泛的应用。随着塑 料工业的飞速发展，社会对塑料制品的需求也越来越大，其中电磁炉的外壳就是一个很 好的例子。 本次设计的塑料制品为电磁炉座底板，所用材料为黑色的 ABS，它的壁厚为 2mm, 长 370mm，宽 310mm，高 40mm，其外形结构为一矩形面板，拐角处均采用倒角连接， 通用口处设计防水的凸台，防止水从锅具上溢出，进而流到电磁炉的底座内部。根据其 使用性能，可知制件应具有较好的耐磨性和抗冲击性，以及良好的耐寒性。随着生活水 平的提高，电磁炉的使用也越来越广泛，所以它的属于大批量生产，故应在保证其使用 性能的前提下尽量降低成本。产品形状见图 3- 1 图 3- 1 电磁炉底座 proe 模型图 3.2 塑料材料的成型特性 本次设计的电磁炉座底板的材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，简称 ABS。它 的特性如下： 3.2.1 基本特性 ABS 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 ABS 具 有良好的综合力学性能。丙烯腈使 ABS 有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使 ABS 坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 第三章 塑件的成型工艺分析 9 ABS 无毒、 无味， 呈微黄色， 成型的塑料件有较好的光泽。 密度为 1.021.05g/cm3 ， ABS 有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨 性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对 ABS 几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类 溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS 塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的腐蚀 会引起应力开裂。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色。其缺点 是耐热性不高，连续工作温度为 70C 左右，热变形温度约为 93C 左右。耐气候性差， 在紫外线作用下易变硬发脆。 根据 ABS 中三种组分之间的比例不同，起性能也略有差异，从而适应各种不同的应 用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。 3.2.2 主要用途 ABS 在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、 仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用 ABS 制造汽车挡泥 板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还有用 ABS 夹层板制造小轿车车身。ABS 还可 以用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、 食品包装容器、农药喷雾器及家具等7。 3.2.3 成型特点 ABS 在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜较大；ABS 易吸 收水分，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注 系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、容料温度及收缩率影响极小。要求塑 件精度高时， 模具温度可控制在 5060C， 要求塑件光泽和耐热时， 应控制在 6080C。 3.3 ABS 塑料的注射过程及工艺参数 3.3.1 注射成型过程 1）成型前的准备。对 ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于 ABS 吸水性较 大，成型前应该进行充分的干燥。 2）注射过程。塑件在注射机料筒经过加热塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统 进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3） 塑件的后处理。 处理介质为空气和水， 处理温度为 6075C， 处理时间为 1620s8 3.3.2 ABS 的工艺参数 ABS 的工艺参数具体见表 3- 1 10 表表 3- 1 ABS 的注射工艺参数的注射工艺参数 注射类型 螺杆式 料筒前段温度C 200210 螺杆转速 r/min 3060 料筒中段温度C 210230 模具温度C 5070 料筒后段温度C 180200 注射压力 MPa 60100 喷嘴温度C 180190 保压力 MPa 5070 喷嘴形式 直通式 注射时间 s 35 保压时间 s 1530 冷却时间 s 1530s 成型时间 s 3070 密度 3 1.021.05 比热容 3 0.860.98 吸水率 0.20.4 纠缩率 0.40.7 熔点 130160 喷嘴温度 170180 弯曲强度 MP 80 硬度 HB 9.7 抗拉屈服强度 MP 50 后处理方法 红外线灯、烘箱 拉伸弹性模量 MP 1.8103 后处理温度 70 预热和干燥温度 8095 时间 h 24 时间 h 45 第四章 电磁炉底座模具设计 11 第四章第四章 电磁炉底座模具设计电磁炉底座模具设计 4.1 注射模的基本结构和分类 4.1.1 注射模的基本结构 1. 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口， 冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。 2. 成型零件 成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状） ， 型腔（成型塑料外部形状） ，成型杆，镶块等构成。 1) 结构零件 ：构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调 温等作用。 2) 导向零件：导柱，导套 。 装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板， 动模垫板，模脚，冷却加热系统 。 3) 根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板 上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与 浇注系统9。 4.1.2 模具的分类 1.按注射机类型分 立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具 2.按注射模具的总体结构特征分 1) 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2) 点浇口脱出模具（三板式模具） 3) 带横向轴芯的分型模具 4) 自动卸螺纹注射成型模具 4.2 分型面的选择 通过对电磁炉底座塑件的结构分析，考虑塑件的尺寸、模具结构的尺寸及其制作费 用等关系，决定用一模一腔的结构形式。 而为将塑件从密闭的模腔内取出，以及为了安放嵌件或取出浇注系统，必须将模具 分成二个或几个部分，一般将分开模具能取出塑件的面，称为分型面，同时，以分型面 为界，模具分成二大部分，即动模与定模部分。其它分开面，可称为分离面或分模面。 12 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切 的关系，并且直接影响着塑料熔体的流动填充特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择 是注射模设计中的一个关键。 分型面的方向应尽量采用与注射机开模方向垂直的方向，特殊情况下采用与注射成 型机开模方向平行的方向。 分型面的形式有以下几种： A 平直分型面 B 倾斜分型面 C 阶梯分型面 D 曲面分型 面 E 瓣合分型面等。 如何确定分型面需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位 置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状及推出方法、模具的制 造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种 方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 1. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 通常分型面的选择应尽可能使塑件 留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作； 2. 保证塑件的精度要求 与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同 轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽量可能设置在同一半模具型腔内； 3. 满足塑件的外观质量要求 4. 便于模具加工制造 为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加 工的分型面； 5. 对成型面积的影响 为了可靠的锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面 时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积； 6. 对排气效果 分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内 表面重合； 7. 对侧向抽芯的影响 本次所设计的塑件是电磁炉机座底板，塑件的两端的成型高度不一样，根据以上原 则选择分型面的位置在塑件的最下端，也即是塑件的外形最大轮廓处，分型面的形式只 能选择阶梯形。因此选择塑件的分型面形式及其位置10。如下图 4- 1 第四章 电磁炉底座模具设计 13 图 4- 1 电磁炉底座 Proe 分型面图 4.2 注射机的选择 4.2.1 注射机型号的确定 注射模具必须安装在与其相适应的注射机上才能进行生产，因而在设计模具时，必 须熟悉所选用注射机的技术规范， 如注射机的最大注射量、 最大注射压力、 最大锁模力、 最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、开模最大行程、安装模板的螺孔（或 T 形槽） 位置和尺寸、 定位孔尺寸、 喷嘴球面半径等等。 以便设计的模具与所选的注射机相适应。 注射成型机和模部分的基本参数包括模板尺寸、模板间最大开距、动模板的行程、 模具最大厚度和最小厚度等。这些参数规定了注射机所安装模具的尺寸范围。 根据 proe 软件分析可得所设计电磁炉机座底板的体积为 279cm3，其重量为 287.4 克。当注射成型机最大注射量以最大容积标定时，按下式来计算所选注射机的型号： KV0NVi+V （4- 1） 式中，V0注射成型机的最大注射量（cm3）; Vi个塑件制品的体积（cm3）; V浇浇道凝料和飞边的体积（cm3）; K 利用系数，K=0.8; N 型腔数。 将数据代入可得下式： 0.8 V0279+55.8 所以 V0=418.5 cm3 结合模型总体尺寸 （370*310*40） ， 可以初步选择注射机的类型为： XS- ZY- 1000 8， 其主要技术规格如表 4- 1： 14 表表 4- 1 XS- ZY- 1000 技术参数技术参数 型型 号号 XS- ZY- 1000 螺杆（柱塞）直径（螺杆（柱塞）直径（cm3） 85 注射容量（注射容量（cm3） 1000 注射压力（注射压力（Mpa） 1210 锁模力（锁模力（KN） 4500 最大注射面积最大注射面积 （cm3）