6240ZJ柴油机检修手册.doc

目录目录第一章综述3第一节柴油机概况3第二节柴油机主要技术参数9第三章主要部件规格11第二章柴油机解体14第三章固定件部分20第一节机体装配检修20第二节气缸套装配检修26第三节泵支承箱装配检修29第四节机座支承检修30第五节油底壳装配检修31第六节盘车机构检修32第四章运动件部分34第一节活塞装配检修34第二节连杆装配检修38第三节曲轴装配检修45第四节传动机构检修50第五节泵传动装置检修55第五章配气机构部分56第一节配气机构装配检修57第二节凸轮轴装配检修63第三节示功阀检修68第六章燃油系统70第一节燃油精滤器检修71第二节喷油泵检修74第三节喷油器检修84第四节高压油管检修90第 五节电子喷射系统90第七章调控系统95第一节调速器检修95第二节控制机构检修121第三节调控传动装置检修125第八章增压系统132第一节进排气管道检修134第二节涡轮增压器检修136第三节空气冷却器检修149第九章冷却系统152第一节冷却水循环152第二节水泵检修152第十章润滑系统159第一节机油泵检修159第二节机油滤清器检修163第三节增压器机油滤清器检修165第四节离心式机油滤清器检修165第五节机油冷却器检修167第六节调压阀检修169第七节油压继电器检修170第十一章柴油机总装配与调整172第一节专用工艺装备172第二节零部件的清洗172第三节总装配与调整173第四节柴油机的涂漆192第十二章柴油机试验194附录一：柴油机主要零部件的配合尺寸及使用限度199附录二：柴油机主要螺栓螺母的拧紧力矩(伸长量)204205第一章 综述第一章综述第一节柴油机概况6240ZJ型柴油机是直列6缸、直接喷射式燃烧室、废气涡轮增压、空气中间冷却的四冲程大功率中速柴油机。具有体积小、重量轻、油耗低、寿命长等优点。它是国铁干线主型机车用柴油机16V240ZJ、12V240ZJ、8240ZJ等240机型的系列化产品，主要部件通用性、互换性好，对广大用户使用、检修十分方便。该柴油机进一步强化后，标定功率由1100kW提高到1210kW，形成了6240ZJD型柴油机。这两种柴油机部件的通用性在百分之九十以上。两种柴油机都可以采用PPN（泵管嘴）式电子喷射系统，以Woodward Co.电喷控制器代替全制式机械液压调速器，控制柴油机运转。电喷系统改善了柴油机的调速性能和各工况下的燃烧过程，进一步提高柴油机经济性，改善柴油机排放品质，达到或超过国家排放标准，用户可以根据需要选用电子喷射系统。6240ZJ型柴油机采用整铸球墨铸铁机体、蠕墨铸铁的单体式气缸盖、外圆镶水套的湿式气缸套、内油冷钢顶铝裙组合活塞、合金钢模锻全加工连杆、全纤维挤压合金钢曲轴、盖斯林格减振器、脉冲增压系统、高效率的VTC214-13B型涡轮增压器等。该柴油机结构紧凑、布置合理、接近性好。面对柴油机功率输出端的机体左侧腔内，布置有凸轮轴，右侧腔内布置有空气中间冷却器。柴油机左侧装有机油滤清器、离心式机油滤清器、机油热交换器和柴油机检修、调整用脚踏板。冷却气缸套和气缸盖的高温水从左侧分别进入各缸水腔，经过滤清和冷却的机油也从此侧进入柴油机主油道。柴油机右侧装有进气管。在左、右侧的观察孔盖上，各设有一个加油口。 柴油机前端布置有高温水泵和中冷水泵，下部装有齿轮式机油泵，上部装有燃油精滤器、调控传动装置（含极限调速器）、302Y-Z型调速器及曲轴箱呼吸口的油气分离装置。柴油机后端装有功率输出的弹性联轴节、飞轮、盘车机构、增压器、增压器用机油精滤器及油压继电器。与增压器相连的排气管系分布在柴油机上部。6240ZJ型柴油机具体结构详见图11、图12、图13、图14和表11。6240ZJ和6240ZJD型柴油机主要用作调车机车或调车兼小运转机车的牵引动力，满足不同功率等级的机车需要。其变型设计产品，也可作为船舶主机和陆用电站的动力装置。图116240ZJ型柴油机外形图（输出端）图126240ZJ型柴油机外形图（自由端）图136240ZJ型柴油机横剖面图图146240ZJ型柴油机纵剖面图1机体装配；2油底壳装配；3盖罩装配；4泵支承箱装配；5机座支承；6曲轴装配；7泵传动装置；8传动机构；9盘车机构；10凸轮轴装配；11控制机构； 12增压系统；13、14燃油系统；15机油系统；16冷却水系统；19调控传动装置；22配气机构装配； 23机油冷却器； 24机油泵；25空气冷却器；26高温水泵；27中冷水泵；28、29调速器；30、31连杆装配；32气缸套装配；33喷油器；34喷油泵；37活塞装配。表11 6240ZJ型柴油机总图明细表序号名 称代 号装配图数量每个产品数量单件重量(kg)备 注ZJC2-00-00-000-26240ZJ柴油机总图12053ZJN10-00-00-0006240ZJD柴油机总图12644D型机用1ZJC2-11-00-000机体装配113941ZJN10-11-00-000机体装配114234D型机用2ZJC2-12-00-000-1油底壳装配15923ZJC2-13-00-000盖罩装配111564ZJC2-15-00-000泵支承箱装配111585ZJC2-17-00-001-1机座支承114526ZJC2-31-00-000-3曲轴装配1120637ZJC2-33-00-000泵传动装置11178ZJC2-32-00-000传动机构111379ZJC2-34-00-000-1盘车机构11810ZJC2-42-00-000凸轮轴装配11154ZJN10-42-00-000凸轮轴装配11156D型机用11ZJC2-51-00-000控制机构112312ZJC2-71-00-000-3增压系统111048ZJN10-71-00-000增压系统11977D型机用13ZJC2-81-00-000-1燃油系统1144ZJC2-81-00-000A电喷燃油系统1150选用方案14ZJC2-82-00-000-1机油系统11300ZJN10-82-00-000机油系统11235D型机用15ZJC2-83-00-000-1冷却水系统1123016Z/DLC10-53-00调控传动装置117317TC411000-90配气机构装配66185ZJT030-000240D型气缸盖装配66200D型机用18ZJPL23-00-000机油冷却器118519ZJPB25-00-000机油泵116920ZJPL53-00-000空气冷却器3367KLQ15.6D型空冷器3367D型机用21ZJPB76-00-000高温水泵111922ZJPB77-00-000中冷水泵111823ZJPT10-00-00-000302Y-Z型调速器1160ZJPT8-00-000QJY-5(Z)型调速器1142并列方案24TC221000-88(Z)连杆装配664825TC231000-91气缸套装配669026NPT23-00-00B喷油器66527NPT24-00-00C喷油泵669ZJPG7-00-000喷油泵装配6619D型机用2810C21200A钢顶铝裙活塞装配6635第二节柴油机主要技术参数一、基本结构参数型号6240ZJ、6240ZJD型式四冲程、直接喷射燃烧室、废气涡轮增压、增压空气中间冷却气缸数及排列6缸、直列立式气缸直径（mm）240活塞行程（mm）275活塞总排量(L)74.64几何压缩比12.5二、主要性能参数标定转速（r/min）1000最低空载稳定转速（r/min）400（用于GK1C机车时为430）超速停车转速（r/min）11201150活塞平均速度（m/s）9.17UIC标定功率（kW）1100 D型机1210最大运用功率（kW）1000 D型机1100标定功率时的平均有效压力（MPa）1.77 D型机1.95标定功率时的爆发压力（MPa）13.5 D型机15.0最低空载稳定转速时的压缩压力（MPa）2.62.9标定功率时的燃油消耗率（g/kWh）208机油消耗率（g/kWh）燃油消耗率的1.5%柴油机外形尺寸（长宽高mm）399116322580柴油机质量（kg）12000气缸排列及编号曲轴转向（面向输出端） 逆时针发火次序 153624排气温度支管 550总管 650排气烟度（BOSCH） 1.6机油出口温度（） 正常6075，最高允许温度88机油总管末端压力（MPa） 0.4 （1000 r/min时）水温（）高温水出口温度 正常6075，最高允许温度88中冷水进口温度 5055曲轴箱压力（kPa） 0.2启动方式及要求电机启动 机车上用直流96V电源启动扭矩（Nm） 3434发火转速（r/min） 110外温低于20时，油水温度预热到20应能顺利启动每次启动时间不允许超过20s三、主要调整参数几何供油提前角 21喷油器喷射压力（MPa） 25.5配气相位进气门开 上止点前4220进气门关 下止点后4220排气门开 下止点前4220排气门关 上止点后4220D型机进气门开 上止点前48进气门关 下止点后28排气门开 下止点前55排气门关 上止点后52气门冷态间隙（mm）进气门 0.40进气门 0.50卸载油压（MPa） 0.16停机油压（MPa） 0.08第三章主要部件规格1增压器型号 VTC214-13A1 D型机 VTC214-13B型式 单级离心式压气机、轴流式涡轮、内支承、滑动轴承最高转速（r/min） 38000涡轮燃气进口温度（）680润滑油压力（MPa） 0.250.42空气冷却器型号 ZJPL53 D型机 KLQ15.6D型式 扁管片式 D型机 胀圆管式散热面积（m2） 50.8 D型机 46.8 m23燃油精滤器型号 RJ7Z型式 滤纸式通过面积（m2） 1.36滤清精度（mm） 0.0124喷油泵型式 单体泵，单螺旋调节供油终点柱塞直径（mm） F18 D型机 F22 行程（mm） 205喷油器型式 多孔闭式孔数孔径夹角 80.45150喷射压力（MPa） 25.56调速器型号 302Y-Z型式 全制、液压、无级调速转速范围（r/min） 3001200工作油牌号 内燃机车调速器油(或稠化14号机油)7机油滤清器型号 JJ-700型式 人造毛毡滤芯机油滤清器滤清面积（m2） 3.48增压器机油滤清器型号 YFL-A8015LW型式 复合材料滤芯机油滤清器滤清精度（mm） 不大于0.0159离心式机油滤清器型式 离心式流量（l/min） 182转速（r/min） 5000进油压力（MPa） 0.750.8010机油热交换器型式 水管式散热面积（m2） 6.8611高温水泵型式 离心式转速（r/min） 2810流量（m3/h） 90压力（MPa） 0.3112中冷水泵型式 离心式转速（r/min） 2810流量（m3/h） 45压力（MPa） 0.3513机油泵型式 齿轮式转速（r/min） 1420流量（l/min） 667压力（MPa） 0.9第二章 柴油机解体第二章柴油机解体柴油机的解体范围视检修需要而定。一、专用工艺装备1、专用设备：柴油机分解台、柴油机翻转台。2、专用工具：柴油机专用吊具、曲轴专用吊具、气缸盖专用吊具、活塞连杆组专用吊具、增压器专用吊具、中冷器专用吊具、气缸套专用吊具、主轴承盖吊具、凸轮轴专用吊具、凸轮轴专用导套及工艺螺杆、联轴节吊具、减振器吊具、喷油器拔出器、定位销拔出器、液压拆装工具、减振器压装装备、曲轴齿轮压装装备和存放架等。二、技术要求1、柴油机解体中，必须使用专用吊具，且专项专用。2、齿轮传动机构解体前，需确认已做好标记。3、柴油机解体后，曲轴、凸轮轴、活塞连杆组等重要部件必须放置在专用存放架上。一般部件或零件也应妥善存放，不得混淆、碰伤或锈蚀。4、解体后的各种零部件应进行清洗，其中：（1）机体、主轴承盖、输出端密封盖、泵支承箱、机体端盖、呼吸管、油气分离器、机座支承、油底壳、气缸盖、摇臂轴座、中冷器、增压器的涡轮进气壳、涡轮出气壳、喷嘴环组装、机油系统和冷却水系统的管路等应采用碱水清洗或煮洗。（2）轴瓦、轴承、增压器压气机叶轮、扩压器组件、活塞裙及有配合要求的各种精密件不得用碱水清洗。（3）其它铝制品如增压器蜗壳、进气道及盖罩等可用热碱水进行短时间的冲洗。（4）曲轴、凸轮轴、齿轮、喷油器、喷油泵、调速器等及其它零部件应采用柴油清洗。（5）零部件清洗后，应用压缩空气或不起毛布、绸布擦净表面残留液体。对零部件的孔道、死角应特别注意清洗干净、确认通畅。凡碱水清洗过的零件必须再用清水漂洗，不得留有碱迹。5、起吊各部件时，须确认吊具良好，吊挂稳妥。6、零部件及备品在运输、存放过程中，应避免碰撞和锈蚀。7、柴油机解体（包括以后的检修和装配）过程中，所检测的各种数据都应作好记录，便于对照、检查。三、解体过程1、解体准备工作用专用吊具将柴油机吊放到分解台位上，应停放稳固。2、拆卸燃油系统、机油系统及冷却水系统 拆下燃油、机油及冷却水系统所有管路。拆卸时，应先上后下，先外后内。对于机体内部和虽在机体外部，但暂不可拆卸的管路，在以后解体过程逐步拆除。 拆下燃油精滤器。 拆下增压器机油滤清器、离心式机油滤清器、机油滤清器及机油冷却器。3、拆卸增压器 拆下与排气总管相连的所有螺栓，拆卸前，应预先用松绣剂渗透连接螺栓。 拆下与压气机出口相连的出气道装配。 松开并取下底座螺栓。 用专用吊具吊下增压器。 拆下增压器支承架。4、拆卸排气管道 按先简后难的原则，依次拆下各波纹管及排气管。 拆卸前，同样应预先用松绣剂渗透连接螺栓。5、拆卸各段进气管道及中冷器 拆下进气支管装配、进气道连接管（一）及两个连接管（二）。 依次松开并拆下进气系统装配（一）、进气系统装配（二）与机体的连接螺栓。当拆下每一装配的最后两个螺栓时，应用专用吊具系住该装配（里边连接中冷器），以防自动松脱。 依次用专用吊具吊下各进气系统装配及中冷器，置于专用存放架上。 拆下各中冷器与进气系统安装座之间的所有连接螺栓，调离中冷器。 拆下各进气道与进气系统安装座之间的所有连接螺栓，使二者分离。6、拆卸气缸盖罩盖、各检查孔盖板、电测转速表传感器及凸轮轴端盖。7、拆卸摇臂轴座 松开并取下摇臂轴座紧固螺母，取下摇臂轴座。 取出压球座、挺杆套筒及挺杆。8、拆卸气缸盖总成 拆下高压油管。 拆下喷油器的进油接管。 松开并取下喷油器压块压紧螺母，取出压块。 用专用拔出器拔出喷油器。 松开并取下气缸盖紧固螺母。 吊下气缸盖。 取下气缸套调整垫片和进水套管。9、拆卸调控传动总成 压铅或用塞尺检查调控传动齿轮副的啮合间隙，并作好记录。 松开调速器底座螺丝、拆下弹性拉杆的摇臂，取下调速器。 拆下超速停车装置与控制拉杆的连接销，松开调控总成法兰螺丝，取下调控总成。10、拆卸控制机构 在无异状的前提下，中修时，横轴装配（包括两个座体及所有转臂）可不拆下。 拔出开口销，取下垫片和销轴，使连板与横轴上的转臂（左臂）分离。同样，使弹性连接杆装配、连杆装配与横轴上的转臂分离。 拆下各拉杆支座的下滚轮，取下调节杆装配（带连板）。在检查无异状的前提下，其支座可不从柴油机上拆下。11、拆卸机体端盖 拆下油气分离器及呼吸管装配。 拆下可调支承紧固螺母，取下可调支承（必要时可使用顶丝）。 拆下端盖与机体的紧固螺母，取下端盖12、拆卸高、低温水泵 拧下水泵叶轮紧固螺母，装上专用测量支架，分别测量高、低温水泵传动齿轮的啮合间隙，并作好记录。 松下水泵法兰与泵支承箱紧固螺母。 吊下高、低温水泵。13、拆卸机油泵 测量机油泵传动齿轮啮合间隙，并作好记录。 松开并取下与泵支承箱连接的螺母。 拆下主机油泵。14、拆卸泵支承箱 拆下紧固螺栓，取下密封盖。 用专用拔出器拔出定位销，拆下泵支承箱紧固螺母。 吊下泵支承箱。15、拆卸齿轮传动机构 盘车将曲轴转至第1缸活塞上死点，检查齿轮系啮合标记，并确认清晰可靠。 检查各对齿轮啮合间隙，并作好记录。 校验凸轮轴与曲轴的相对位置(在喷油泵、推杆法兰和弹簧未拆卸前进行) 拆下第1缸进气推杆法兰，取出弹簧，将“0.38测量工具”装于第1缸进气推杆上。 在校验齿轮啮合标记的位置上，顺时针盘车约90曲轴转角，第1缸进气滚轮处于凸轮的基圆部分，使百分表压缩12 mm后，指针对零。 逆时针盘车，使曲轴转至第1缸上死点前4220（D型机为48），这时，查看“0.38测量工具”百分表读数，并作好记录。 拧下紧固螺栓，拆下内齿圈。 剪断防缓铁丝，用专用拔出器拔出定位销，拧下紧固螺栓，拆下传动法兰和凸轮轴齿轮。 用专用拔出器,通过齿轮的减重孔，拔出定位销，拧下紧固螺栓，拆下双联齿轮装配。 用百分表测量中间齿轮装配的轴向间隙。用专用拔出器，通过齿轮减重孔，拔出定位销，拧下紧固螺栓，拆下中间齿轮装配。16、拆卸喷油泵上、下体 拆下高压油管。 拆下高压泵进、回油管。 脱开喷油泵齿条夹头串销，使串销处于非工作位（串销拔出转90，3销落槽）。 松开并取下底座螺母，取下喷油泵上体。 拆下喷油泵下体的进、回油管。 撬出喷油泵下体。17、拆卸推杆装配 松开并取下推杆法兰紧固螺母，取下推杆法兰及弹簧。 取出推杆装配。18、拆卸凸轮轴 用百分表检查凸轮轴轴向间隙，并作好记录。 拆下凸轮轴承止推法兰 剪断防缓铁丝，拆下防松螺钉，拆下锁紧螺母，取下挡圈。 松开紧固螺栓，取下螺栓、止推法兰和垫圈。 拆下各凸轮轴轴承 撬开防缓垫圈，拧下定位螺钉。 用专用卡钳拆下各轴承的弹簧卡环。 用小铜棒拨动凸轮轴承，待轴承将脱落凸轮轴承孔时，取下上、下轴承（第1位和第7位轴承暂时保留）。 取出凸轮轴 在凸轮轴后端螺孔内拧入工艺螺杆，用钢丝绳吊住螺杆，然后拆下前轴承。 托起凸轮轴前端，拆下前轴承，将凸轮轴向自由端移动，待凸轮轴尾部脱出止推轴承和压紧圈后，将止推轴承和压紧圈从座孔内取出，然后将工艺导套拧在凸轮轴后端螺孔内。 继续向自由端移出整个凸轮轴，并用钢丝绳吊住凸轮轴中部，至整个凸轮轴移出为止。19、拆卸弹性联轴节及飞轮 松开6个M6螺栓，拆下轴承盖板，然后，松开圆螺母。 撬开防缓垫圈，吊住弹性联轴节，拧下与飞轮连接的螺栓，吊下弹性联轴节。 拆下支承轴，吊住飞轮（二），撬开防缓垫圈，拧下与飞轮（一）连接的螺栓，吊下飞轮（二）。 撬开防缓垫圈，吊住飞轮（一），拧下与曲轴法兰连接的螺栓，吊下飞轮（一）。20、拆卸输出端密封盖装配 拆卸上密封盖 拆下锁紧铁丝。 用定位销拔出器拔出上、下密封盖之间的定位销，松开并取下紧固螺栓。 拧下上密封盖和机体之间的紧固螺母，取出上密封盖。 拆卸下密封盖 用定位销拔出器拔出下密封盖与机体之间的定位销，拆下紧固螺母。 取出下密封盖。21、拆下机座支承和油底壳 用专用吊具吊起柴油机，当柴油机刚刚吊离台位的支座时，拆下机座支承。 将柴油机吊到油底壳专用存放架上方，当油底壳将要接触存放架时，拆下油底壳与机体之间所有紧固螺栓，使油底壳落放到存放架上。 将柴油机吊放在翻转架上，必须紧固压紧螺栓。22、拆卸活塞连杆组 气缸套在垂直向上的位置，用专用吊具吊住要拆的活塞连杆组。 盘动曲轴，使该连杆螺栓处于便于拆卸的位置，拆下连杆螺栓和连杆盖，吊出活塞连杆组，放到专用存放架上。 依次拆出其它各缸活塞连杆组。23、拆卸气缸套在气缸套处于垂直向上的位置，用专用吊具依次将气缸套装配吊离机体安装孔。24、拆卸泵传动装置、减振器及曲轴齿轮 松开并取下自由端档油环紧固螺钉，拆下档油环。 剪断锁紧铁丝，松开并取下泵主动齿轮紧固螺栓，拆下泵主动齿轮。 撬开锁紧垫片，松开并取下过渡法兰紧固螺栓，拆下过渡法兰。 用液压拆装工具及装备拆下曲轴减振器（详见第四章第四节二、拆卸）。 用液压拆装工具及装备拆下曲轴齿轮（一般情况下，不必拆下曲轴齿轮）。25、拆卸曲轴总成 旋转翻转架至机体底平面向上。 用撬棍拨动曲轴，测量曲轴轴向间隙，并作好记录。 拧下所有横拉螺栓。 拧下所有主轴承螺栓上端（指在翻转架的上方，下同）紧固螺母 拔出所有开口销。 从两端开始向中间第四位交替拆卸。 同一主轴承盖上的二个紧固螺母，应分二次以上、逐渐交替松解，或同时同步松解。 用专用吊具吊出主轴承盖，放于专用存放架。 取出机体止推轴承孔两侧的止推挡圈，用专用吊具吊出曲轴总成（吊具装于二、五连杆颈上），置于专用存放架上。 取下主轴瓦，配对存放。 取下主轴承螺栓和下端螺母，将同一主轴承螺栓的垫片、螺母一一对应放置。第三章 固定件第三章固定件固定件包括机体装配、气缸套装配、泵支承箱装配、机座支承、油底壳装配和盘车机构。第一节机体装配检修机体装配主要由机体、主轴承盖、主轴瓦、止推挡圈、主轴承螺栓、横拉螺栓、气缸盖螺栓和输出端密封盖（后油封）等组成，见图31和表31。图31 机体装配1机体；2主轴瓦；3主轴承盖；4挡圈；5定位销(一)；6指针；7定位销(二)；8止推轴承盖；9输出端密封盖；10气缸螺母；11垫片；12气缸螺栓；13主轴承螺栓；14主轴承螺母；15横拉螺钉；16O型密封圈。机体是柴油机的刚性骨架，由高强度球墨铸铁整体铸造而成，呈一复杂的箱形结构。采用悬挂式曲轴，主轴承盖通过垂直的主轴承螺栓和水平的横拉螺钉，与机体连成一体，增强了整个机体的刚度。机体内部除布置有气缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔、齿轮箱之外，还有主润滑油道和稳压箱。主油道与七档主轴承孔相连，稳压箱内装有三个相同的空气冷却器。一、专用工艺装备1、专用设备：柴油机翻转台、把帽机。2、专用工具：主轴承盖专用吊具、机体撑开装置、主轴承孔研磨用235标准轴、油封间隙调整用工艺芯轴及附件等。3、专用量具：主轴承孔同心度检测用光学准直仪、主轴承螺栓长度测量工具、主轴瓦余面高度测量胎具、轴瓦壁厚千分尺、内外径千分尺。表31 机体装配明细表序号名 称代 号装配图数量每台产品数量单件重量(kg)备 注机体装配ZJC2-11-00-000139411机体ZJC2-11-01轴瓦装配08C116000773.47铝合金瓦主轴瓦装配DLC8-11-05-2(Z)773.47铜铅合金瓦3主轴承盖ZJC2-11-01-0056648.74挡圈装配DLC8-11-06-1222.565定位销(一)DLC8-11-04B770.026指针ZJC2-11-00-006110.467定位销(二)DLC8-11-04B220.028止推轴承盖ZJC2-11-01-0041148.29密封盖装配DLC8-13-39B-21137.710气缸螺母DLC8-11-02B-136360.5611垫片DLC8-11-03B-136360.1612气缸螺栓Z/DLC8-11-03-136363.6813主轴承螺栓ZJC2-11-01-00314147.1014主轴承螺母DLC8-11-2128281.1215横拉螺钉ZJC2-11-01-00214141.9116O型密封圈453.5GB/T1235-7614140.001二、检修1、机体的检修（1）探伤检查，机体主轴承座、主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉、缸盖螺栓等应无裂纹，螺栓有裂纹者应更换，机体、主轴承盖有裂纹，视情况可作适当处理。（2）机体的各部分公差及使用限度如表32所示。（3）主轴承座孔孔径、同轴度检修。根据检测及光学测量数值，主轴承孔径及同轴度超差时，先拆去主轴承盖，钻去定位销，用235标准轴，跨1、2、3档研磨，逐档延伸至5、6、7档，涂镀及微型风磨机磨削处理。（4）主轴承座孔止推面与主轴承孔中心线垂直度0.05，允许钳工铲刮或机械加工，加工尺寸至82为止。（5）主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母不许有断扣、毛刺及碰伤，当有上述缺陷时，须拆下探伤、修复或报废。更换的气缸盖螺栓的安装：螺纹部分涂二硫化钼，用手拧到螺纹孔底，用扭力扳手，以800 Nm（80 kgfm）力矩拧紧。（6）如果横拉螺钉与机体的贴合面拉伤，需车削修光处理，但车削量不超过0.3 mm。其表面镀铜层损失后，应重新镀铜，镀层厚为0.0050.008 mm。所有水平螺栓的螺纹不允许有断扣、裂纹、毛刺及碰伤。表32 机体装配各部位公差及使用限度名 称原 形（mm）限 度（mm）中 修禁 用主轴承孔同轴度(全长)0.090.15主轴承孔同轴度(相邻)0.060.10主轴承孔孔径235H7()235主轴承孔圆柱度0.0150.04凸轮轴孔同轴度(全长)0.150.40凸轮轴孔同轴度(相邻)0.100.15凸轮轴孔孔径140H7()140上气缸孔孔径300H7300下气缸孔孔径299H7299止推档座宽度82主轴承孔止推面垂直度0.030.05输出端密封盖孔径f220.6（7）机体的气缸套装配座面有碰伤或不平整，允许修平。（8）零部件与机体装配用定位销定位的，当需要重新校准其位置时，在安装零部件结构强度及位置尺寸许可时，允许用每级大0.5 mm的定位销逐级扩大。（9）机体的气缸套装配安装上、下孔超差，可用电刷（TD150A）涂镀修复，镀层不超过0.15 mm。2、主轴瓦检修（1）轴瓦内圆面不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。（2）须使用相应等级轴颈的等级轴瓦。（3）轴瓦的合口面须平行外圆母线，在瓦口全长内平行度0.04 mm（新瓦0.02mm）。（4）新瓦必须符合规定的径向间隙和主轴瓦阶梯度的要求。图32 主轴瓦余面高检查（5）主轴瓦置于235.00 mm的半圆孔标准检查量具内，一端固定，另一端施加38 kN的压力（见图32），新瓦的余面高度与标准瓦对比，应符合标准瓦使用的规定。旧瓦的余面高度允许较新瓦的余面高度下限减少0.02 mm,但使用旧瓦时须与原轴颈、原机体配对使用。三、清洗1、机体及其附件用4060的温水清洗。2、主滑油道用冲洗管冲洗，不许有杂物、油污、垃圾。3、机体死角处冲洗不净应该用人工进行清洗，达到手摸无明显黑色。4、泵水和清洗的积水应用冷风吹净，喷涂防锈剂或防锈油。5、主轴瓦和各种轴承用汽油浸洗。6、清洗过的机体及附件存放场地应保持清洁，以确保机体清洁度。清洁度标准：无油污、无粒度感。四、装配1、预装主轴承盖，测量主轴承孔径及同轴度（1）将机体倒置，在落地的顶面下垫好垫板，以防碰伤机体顶面。（2）机体与主轴承盖的配合部位擦净，注意：440尺寸配合间隙不大于0.02 mm。按标记装上主轴承盖、止推轴承盖、主轴承螺栓及水平螺栓，螺纹部分应涂二硫化钼，并用手拧到螺纹孔底，此时盖座端面不平齐度不大于0.5 mm。为便于装配，安装主轴承盖时，可以使用机体撑开装置，但机体底面最大扩张量不大于0.13 mm，横拉螺钉的两内侧面最大扩张量不大于0.06 mm。（3）在未拧紧主轴承螺母及水平螺栓的情况下，机体与主轴承盖配合侧面用0.03 mm塞尺检查不许全部贯通，0.05 mm塞尺不得塞入。（4）按照图33所示顺序，紧固主轴承螺母和横拉螺钉（注意：左右两边应同时紧）。首先以1000 Nm扭矩预紧主轴承螺母，然后以500 Nm扭力矩拧紧横拉螺钉；其次以2000 Nm扭矩第二次紧固主轴承螺母；第三次紧固主轴承螺母，使螺栓实际伸长量达到0.650.75 mm（校验力矩3000 Nm），最后以1000 Nm的扭矩拧紧横拉螺钉。紧固应该由中间（第四档）开始，向两端分三次交错进行。图33 主轴承螺母及横拉螺钉紧固顺序X主轴承螺母 V横拉螺钉（5）如图34所示，测量机体每个主轴承孔两端、三方向的六个孔径。并作好记录。（6）用光学准直仪测量机体主轴承孔的同轴度。图34 主轴承孔测量部位2、选配主轴瓦和止推挡圈（1）准备工作 将柴油机号、曲轴编号及机体主轴承孔径实测六点平均值、垂直方向的同轴度状况、曲轴主轴颈平均直径等记录在配瓦卡上。 所有主轴瓦仔细清洗，去除毛刺，瓦的内圆面不许有碰伤、拉伤、毛刺、锈斑、起泡。瓦背定位销处注意去除毛刺，复查主轴瓦实际厚度及带油量。 如果曲轴主轴颈修磨过，应准备新的等级瓦。（2）选配主轴瓦方法 配合间隙要求：铝合金瓦0.220.26 mm，铜铅瓦0.200.24 mm。（禁用0.35 mm）相邻主轴瓦的配合间隙差不许大于0.02 mm，同台柴油机各主轴瓦配合间隙差不许大于0.03 mm。 配合间隙计算，铝合金瓦取0.24 mm，铜铅瓦取0.22 mm，用表示。 轴瓦厚度尺寸：用表示。 主轴承孔径、曲轴主轴颈均为实测值。 选配公式：=（主轴承孔径曲轴主轴颈直径）/2 要求上、下主轴瓦厚度差不大于0.01 mm。 主轴瓦、主轴承盖、机体端面相互间的不平齐度不大于0.5 mm。（3）选配止推挡圈方法 止推档轴向间隙为：0.250.35mm（禁用0.50 mm）。 挡圈厚度。当满足不了选配要求时，允许修研止推挡圈背面（贴靠机体侧），修研量不得超过0.02 mm。 间隙计算取：=0.30 mm。 曲轴止推开档110，机体止推档厚度82均为设计尺寸，注意检修时按实际尺寸选配。 选配公式：=（曲轴止推开档机体止推档厚度）/2 上、下止推挡圈配合对面处的间隙为0.40.75 mm。（4）装配和打印要求 使用新主轴瓦与止推挡圈时，在标写位置上写上柴油机序号及主轴承的序号。使用旧瓦时须与原轴颈和原机体配对组装。 主轴瓦的背面与体盖接触面积，用涂色检查，接触面积应60%，贴合面0.03 mm塞尺不得塞入。 机体主轴承盖的序号从自由端开始，依次用17表示，检修后组装时注意主轴承盖对号入座。上主轴瓦有油孔、油槽，下主轴瓦背面有定位销孔，不可装错。 在带瓦测量时，装配要求、紧固方法和顺序同1。 带瓦测量主轴承孔两端、三个方向六个孔径，与对应主轴颈比较，径向间隙应满足要求。同一台柴油机的径向间隙允差0.03mm，相邻档径向间隙允差0.02mm。 尺寸合格后，用洋冲在主轴承螺栓与螺母及横拉螺钉与机体上打出拧紧标记，更换螺栓、螺母或螺钉后，还应补打柴油机序号、主轴承序号及位置“左”、“右”。 松开主轴承螺栓、横拉螺钉取出主轴承盖，均按顺序放好。 检查瓦背面接触面积，擦净红丹粉后，装回原位。3、输出端密封盖（后油封）预装配调整原装输出端密封盖，是与机体配对调整装配的，如需更换或需要调整时，必须按如下步骤进行预装配调整。（1）在机体预装台位上，用干净的绸布抹净机体的第5、7档主轴承孔，并擦净工艺芯轴的轴颈表面。（2）小心地吊装工艺芯轴，使芯轴轴颈准确的放在机体第5、7档主轴承孔，然后固定主轴承盖，将芯轴轴颈压紧在主轴承孔中，芯轴的安装如图35所示。（3）装上工艺垫片，把密封盖装配安装在机体输出端，装上与机体连接的8个螺栓，并轻轻把紧。图35工艺芯轴的安装（4）在工艺芯轴上安装百分表，使百分表有23mm的压缩量，并在油封孔的最下方对“0”位。图36输出端油封孔方位示意图（5）用手拨动芯轴转筒，观察百分表读数，孔的方位如图36所示，并保证如下要求：A=A1，允差0.03；R1R=0.100.18。（6）调整密封盖位置，达到上述要求后，拧紧8个螺栓，再重新检查一次，仍符合要求后，记录实测数据。（7）对锥度1:50定位销孔扩大钻铰（0.5 mm一个等级），表面粗糙度Ra3.2，并打入相应等级的定位销。定位销大端伸出盖的法兰面高度23mm。（8）采用新密封盖时，调整好后，应在其外侧曲轴孔下方的平面上，打上柴油机序号。第二节气缸套装配检修气缸套装配由气缸套、水套装配（焊接组件）、导环、套管、调整垫片及四种不同的橡胶密封圈组成，见图37和表33，对气缸套起到过水冷却及密封的作用。调整垫片用于调整气缸余隙高度。一、专用工艺装备1、专用设备：气缸套装配拆装台位、水压装置。2、专用工具：气缸套专用吊具。3、专用量具：内、外径千分尺。图37 气缸套总装配1套管；2垫圈；3调整垫片；4导环；5密封圈；6水套装配；7气缸套；8O型密封圈；9密封圈。表33 气缸套装配明细表 序号名 称代 号装配图数量每台产品数量单件重量(kg)备注气缸套总装配TC231000-91695.301套管TC231201-9112720.0232垫圈TC231202-91241440.0013调整垫片（一六）TC23100308-87数量按需4导环TC231203-91163.905密封圈TC231102-87160.0106水套装配TC231110-871636.107气缸套TC231101-871654.708O型密封圈2705.7GB/T1235-763180.0379密封圈TC231009-872120.040二、分解在气