机械制造技术课程设计-阀腔加工工艺及铣上端面夹具设计（全套图纸）.pdf

I 阀腔工艺规程制定与夹具设计 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配 合与测量等多方面的知识。 阀腔零件的工艺规程及铣工件上端面及钻、 攻 M12 螺纹的工装夹具设计是包 括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要 首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加 工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关 键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设 计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的 连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合 理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 全套图纸加全套图纸加 153893706 I The planning process and fixture design Abstract This design involves the machinery manufacturing process and fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measurement and other aspects of knowledge. Parts of the process and the valve cavity milling on surface and drilling, tapping the M12 thread fixture design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design a part of the process route; then the parts of each step of the process dimension calculation, is the key to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then the special fixture fixture design, selection of the various components, such as the connecting part positioning element, clamping elements, guiding elements, fixture and machine tools and other components; the positioning errors calculated fixture positioning, analysis the rationality and shortcoming of the fixture structure, pay attention to improve and design in later. Key words: Technology, process, cutting dosage, clamping, positioning, error. II 目录目录 第 1 章 绪论 . 1 11 引言 . 1 12 机械加工工艺规程的作用 . 1 13 阀体常用的材料说明 . 1 14 课题背景及发展趋势 . 2 第 2 章 工艺规程设计 . 5 21 毛坯的制造形式. 5 2. 2 零件分析 . 5 23 基面的选择 . 6 2.3.1 粗基准的选择原则 . 6 232 精基准选择的原则 . 4 24 制定工艺路线 . 6 25 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 26 确定切削用量及基本工时 . 8 第 3 章 阀体的夹具设计 . 24 31 铣床夹具设计 . 24 3.1.1 定位装置的设计 . 24 3.1.2 夹紧装置的设计 . 25 3.1.3 夹具体的示意图、装配图 . 25 32 钻床夹具设计 . 26 3.2.1 定位装置的设计 . 27 3.2.2 夹紧装置的设计 . 28 3.2.3 夹具体的示意图、装配图 . 28 结 论 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致 谢 . 31 参考文献 . 32 1 第第 1 章章 绪论绪论 11 引言引言 制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造 技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十 分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为 了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单 的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车 等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必 需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造 技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展， 出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本 主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大 的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与 制造工艺的关系更为密切。 蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生 产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动 机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展， 集成电路制造技术的进步 左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类 的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人 造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向 太空 。 12 机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程的作用 机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工 艺文件。 制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效 率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。 制订工艺规程的程序： 2 1、 计算生产纲领，确定生产类型 2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、 制订工艺路线 5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、 选择工艺装备，计算时间定额等。 ） 13 研究方法及技术路线研究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文 件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺 审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺 规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺 序，选择机床设备等） ，进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量， 工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等） ，确定工序的技术要 求及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以 确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式 如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图 在绘制总装配图时，尽量采用 1：1 比例，主视图应选取面对操作者的工 作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如 定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗 实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位 元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 3 7. 标注零件编号及编制零件明细表 在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹 具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 14 课题背景及发展趋势课题背景及发展趋势 机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的 工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻 劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的 地位。 机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量 和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我 们必须深入生产实践调查研究， 因为， 这样有利于我们掌握一些重要资料， 例如： （1）工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在 机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（2）工艺文件了解工件的 工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选 择状况， 可用的机床设备的主要规格， 与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。 （3） 生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（4） 制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注 意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满 足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位 精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件 的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有 关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措 施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下， 不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在 夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面 与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提 高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精 度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整 4 法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装 后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通 常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素 有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定 位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定 位基准的配合间隙等办法来解决。 5 第第 2 章章 工艺规程设计工艺规程设计 21 毛坯的制造形式毛坯的制造形式 零件材料为 QT450-10，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用 砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 9 级，能保证铸件的尺寸要求，这从 提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2. 2 零件分析零件分析 要对该零件的槽、平面、孔和螺纹进行加工。具体加工要求如下： 工件上端面 粗糙度 a R 6.3 工件底面 粗糙度 a R 1.6 76mm 的孔 宽 7.3mm 的环形槽 65mm 的孔 粗糙度 a R 1.6 100H8mm 的孔 粗糙度 a R 1.6 28mm 的孔 18mm 的孔 20mm 的孔 粗糙度 a R 6.3 6-M12-6H 深 15 孔深 18 螺纹 公差等级 IT6 4-M12-6H 深 16.5 孔深 19.8 螺纹 公差等级 IT6 技术要求： 1.铸件应符合 JB/T 9140-1999容积式压缩机用球墨铸铁技术条件的规 定。 2.铸件表面应光洁，不得有型砂、芯砂、浇冒口、结疤及缩孔等缺陷。 3.未注圆角半径 R3R8。 4.铸件需经回火处理。 5.材料：QT450-10。 6 23 基面的选择基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可 以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会 造成零件大批报废，使生产无法进行。 2.3.1 粗基准的选择原则粗基准的选择原则 1） 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加 工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面 位置精度要求较高的表面作粗基准。 2） 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基 准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 由以上及零件知，选用 65 孔的毛坯孔及工件底面作为定位粗基准。 232 精基准选择的原则精基准选择的原则 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹 准确、可靠、方便。 精基准选择应当满足以下要求： 1）用设计基准作为定位基准， 实现 “基准重合” ， 以免产生基准不重合误差。 2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采 用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。 3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表 面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面 间的位置精度要求由先行工序保证。 4）为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准” 、反复 加工的原则。 7 5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结 构简单的表面作为精基准。 由上及零件图知，选用65 孔、工件底面及工件一端面作为定位精基准。 24 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通 用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考 虑经济效果，以便降低生产成本。 工序 01 铸造 工序 02 人工时效 工序 03 铣工件上端面 工序 04 铣工件底面 工序 05 镗 76mm 孔（基准 A） 工序 06 车宽 7.3 25 . 0 0 ，外圆直径 100.6H11 的环形槽 工序 07 锪 85 孔深 4.5，粗镗、半精镗 65 孔（基准 B） 工序 08 锪 110H11 孔深 2.1；粗镗、半精镗 100H8 孔 工序 09 锪平 4-28；钻 4-18 孔 工序 10 钻 2- 20 孔深 16.5 工序 11 钻、攻 6-M12-6H 深 15 孔深 18 螺纹 钻、攻 4-M12-6H 深 16.5 孔深 19.8 螺纹 工序 12 去毛刺 工序 13 检验至图纸要求并入库 25 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1. 工件上端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2.2-4 得铸件的单边加工余量 Z=3.5mm, 铸件尺寸公差为 CT9 级，加工余量为 MA-E 级。一步铣削即可满足其精度要求。 2. 工件底面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2.2-4 得铸件的单边加工余量 Z=3.0mm, 8 铸件尺寸公差为 CT9 级，加工余量为 MA-E 级。两步铣削（粗铣半精铣）即 可满足其精度要求。 3. 76 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2.2-4 得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为 CT9 级，加工余量为 MA-E 级。一步镗削即可满足其精度要求。 4. 65 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2.2-4 得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为 CT9 级，加工余量为 MA-E 级。两步镗削，粗镗半精镗即可 满足其精度要求。 5. 100H8 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2.2-4 得铸件的单边加工余量 Z=2.0mm, 铸件尺寸公差为 CT9 级，加工余量为 MA-E 级。两步镗削，粗镗半精镗即可 满足其精度要求。 6. 18 孔的加工余量 因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 7. 20mm 孔加工余量 因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 8. 6-M12-6H 深 15 孔深 18 螺纹 因螺纹的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 9. 4-M12-6H 深 16.5 孔深 19.8 螺纹 因螺纹的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 26 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序 01 铸造 工序 02 人工时效 工序 03 铣工件上端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 mmap5 . 3=，mmd200 0 =，min/125mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 9 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mmap5 . 3= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/4 .955 200 60010001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 1000min/r min/628 1000 1000200 1000 m dn v w = = 当 w n 1000r/min 时 rmmznff wzm /800100042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/800= 3）计算工时 切削工时： mml 5 . 335 1 =，mml5 . 3 2 =，mml6 3 =，则机动工时为 min710 . 1 min 2 . 01000 35 . 3 5 . 335 )( 321 = + = + = fn lll t w m 工序 04 铣工件底面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 mmap0 . 3=，mmd200 0 =，min/125mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在二次走刀内铣完，则 mmap0 . 3= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 10 min/4 .955 200 60010001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 1000min/r min/628 1000 1000200 1000 m dn v w = = 当 w n 1000r/min 时 rmmznff wzm /800100042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/800= 3、计算工时 切削工时： mml198 1 =，mml0 . 3 2 =，mml6 3 =，则机动工时为 min045 . 2 min2 2 . 01000 35 . 3198 )( 321 = + = + =i fn lll t w m 工序 05 镗 76mm 孔（基准 A） 1加工条件 加工要求：镗 76mm 孔（基准 A） ，单侧加工余量 Z=2.0mm。 机床：选用 T68 金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （1）选择切削深度 p a 由于单侧加工余量 Z=2.0mm，故可在一次镗去全部余量，则 p a =2.0mm (2)选择进给量 z f 根据【6】 实用机械加工工艺手册 （以下简称工艺手册 ）表 11-313， 查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 选择v=150m/min 则 min/ 3 . 754r/min 7614 . 3r D v n= = 11 根据简明手册表 4.2-204.2-61，选择 0.74/ z fmm r= ，min/800rnw=。 （3）计算基本工时 根据公式 i fn L t w m = ，式中 32 lllL+= ，当加工一个孔时l=11， 0 . 2 2 =l ， 3 3 =l L=（11+2.0+3）mm=16mm 故有tm=1 74 . 0 800 16 min=0.027min 工序 06 车宽 7.3 25 . 0 0 ，外圆直径 100.6H11 的环形槽 1.工件材料：QT450-10 b=220MPa 铸造 加工要求：车宽 7.3 25 . 0 0 ，外圆直径 100.6H11 的环形槽 刀具：采用刀片的材料为 YT15，刀杆尺寸 16x25mm 2 , K =90 o , 0 =15 o , 0 =12 o , =0.5mm 2计算切削用量 1) 已知毛坯长度方向的加工余量为 7.3+0.25 -0。7mm, p a =7.3mm 2) 进给量 f 根据实用机械加工工艺手册中表 2.4-3,当刀杆尺寸为 16 25 mm 2 ， p a 13mm,以及工件直径为 160 时，f =0.100.35mm/r 按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取 f =0.16mm/r 3) 计算切削速度，按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为(寿命 T=60min) v yx p m v c k faT C v vv =(m/min) 其中： v C =342, v x =0.15, v y =0.35, m=0.2。修正系数 v k 见切削手册 表 1.28,即 Mv k=1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k=0.81 , Bv k=0.97。 所以 v c v 35 . 0 15 . 0 2 . 0 5 . 0460 342 =1.440.81.040.810.97=158.6(m/min) 4)确定机的主轴转速 ns= W d 1000 c v = 3 . 39 6 . 1581000 541r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 541r/min 相近的机床转速为 500r/min 及 600r/min。现选取 w n =500r/min。 12 所以实际切削速度 v=146.5r/min/。 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 L=293mm, 1 l =7.3mm, 2 l =3.5, 3 l =0 tm= fn l w 321 lll+ = 0.16500 05 . 33 . 7293 + =3.798(min) 工序 07 锪 85 孔深 4.5，粗镗、半精镗 65 孔（基准 B） 工步一：锪 85 孔深 4.5 1、加工条件 加工材料: QT450-10，铸件。 工艺要求：孔径 d=85mm 深 4.5，精度 H12H13,用乳化液冷却。 机床：选用 T68 镗床专用夹具 2、选择锪孔钻 选择高速钢锪刀（如图 3 所示） ，其直径 d=85mm 3选择切削用量 （1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 2.7，当铸铁硬度200H 有 rmmf/39. 031. 0= 。 （2）计算切削速度 根据 切削用量手册 表 2.15， 当铸铁硬度 b =200220HBS 时， 0.40/fmm r= , 当 d20mm，v=200mm/min。 切削速度的修正系数为： 0 . 1= Tv K ， 0.88 Mv K= ， 0.75 Sv K= ， 0 . 1= tv K ， 故 vc kvv= =2001.01.00.751.0m/min=150 m/min 0 1000v n d = =mmr / 8514 . 3 1501000 =562r/mm 根据 T68 型镗床技术资料（见简明手册表 4.2-12）可选择n=600r/mm， 4计算基本工时 13 根据公式 nf L tm= 式中， +=ylL ，l=10mm，入切量及超切量由切削用量手册表 2.29 查出 6ymm+ = ，计算得， L=（10+6）mm=16mm 故有： t=min 4 . 0600 16 =0.067min 工步二：粗镗、半精镗 65 孔（基准 B） 1加工条件 加工要求：粗镗、半精镗 65 孔（基准 B） ，单侧加工余量 Z=2.0mm。 机床：选用 T68 金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （1）选择切削深度 p a 由于单侧加工余量 Z=2.0mm，故可在二次镗去全部余量，则ap=2.0mm (2)选择进给量 z f 根据【6】 实用机械加工工艺手册 （以下简称工艺手册 ）表 11-313， 查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 选择v=150m/min 则 min/ 9 . 734r/min 6514 . 3r D v n= = 根据简明手册表 4.2-204.2-61，选择 0.74/ z fmm r= ，min/800rnw=。 （3）计算基本工时 根据公式 i fn L t w m = ，式中 32 lllL+= ，当加工一个孔时l=12， 0 . 2 2 =l ， 3 3 =l 14 L=（12+2.0+3）mm=15mm 故有tm=2 74 . 0 800 15 min=0.051min 工序 08 锪 110H11 孔深 2.1；粗镗、半精镗 100H8 孔 工步一：锪 110H11 孔深 2.1 1、加工条件 加工材料: QT450-10，铸件。 工艺要求：孔径 d=110mm 深 2.1，精度 H12H13,用乳化液冷却。 机床：选用 T68 镗床专用夹具 2、选择锪孔钻 选择高速钢锪刀（如图 3 所示） ，其直径 d=110mm 3选择切削用量 （1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 2.7，当铸铁硬度200H 有 rmmf/39. 031. 0= 。 （2）计算切削速度 根据 切削用量手册 表 2.15， 当铸铁硬度 b =200220HBS 时， 0.40/fmm r= , 当 d20mm，v=200mm/min。 切削速度的修正系数为： 0 . 1= Tv K ， 0.88 Mv K= ， 0.75 Sv K= ， 0 . 1= tv K ， 故 vc kvv= =2001.01.00.751.0m/min=150 m/min 0 1000v n d = =mmr / 11014 . 3 1501000 =434r/mm 根据 T68 型镗床技术资料（见简明手册表 4.2-12）可选择n=400r/mm， 4计算基本工时 根据公式 nf L tm= 15 式中， +=ylL ，l=5mm，入切量及超切量由切削用量手册表 2.29 查出 6ymm+ = ，计算得， L=（5+6）mm=11mm 故有： t=min 4 . 0400 11 =0.069min 工步二：粗镗、半精镗 100H8 孔 1加工条件 加工要求：粗镗、半精镗 100H8 孔，单侧加工余量 Z=2.0mm。 机床：选用 T68 金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （1）选择切削深度 p a 由于单侧加工余量 Z=2.0mm，故可在二次镗去全部余量，则ap=2.0mm (2)选择进给量 z f 根据【6】 实用机械加工工艺手册 （以下简称工艺手册 ）表 11-313， 查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 选择v=150m/min 则 min/ 7 . 477r/min 10014. 3r D v n= = 根据简明手册表 4.2-204.2-61，选择 0.74/ z fmm r= ，min/500rnw=。 （3）计算基本工时 根据公式 i fn L t w m = ，式中 32 lllL+= ，当加工一个孔时l=30.9， 0 . 2 2 =l ， 3 3 =l L=（30.9+2.0+3）mm=35.9mm 故有tm=2 74 . 0 500 9 . 35 min=0.194min 16 工序 09 锪平 4-28；钻 4-18 孔 1、加工条件 加工材料: QT450-10，铸件。 工艺要求：孔径 d=28mm，精度 H12H13,用乳化液冷却。 机床：选用 Z3025 摇臂钻床专用夹具 2、选择锪孔钻 选择高速钢锪刀（如图 3 所示） ，其直径 d=28mm 3选择切削用量 （1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 2.7，当铸铁硬度200H 有 rmmf/39. 031. 0= 。 （2）计算切削速度 根据 切削用量手册 表 2.15， 当铸铁硬度 b =200220HBS 时， 0.40/fmm r= , 当 d20mm，v=200mm/min。 切削速度的修正系数为： 0 . 1= Tv K ， 0.88 Mv K= ， 0.75 Sv K= ， 0 . 1= tv K ， 故 vc kvv= =2001.01.00.751.0m/min=150 m/min 0 1000v n d = =mmr / 2814 . 3 1501000 =1706r/mm 根据 Z3025 摇臂钻床技术资料（见简明手册表 4.2-12）可选择 n=1700r/mm， 4计算基本工时 根据公式 nf L tm= 式中， +=ylL ，l=14mm，入切量及超切量由切削用量手册表 2.29 查出 6ymm+ = ，计算得， 17 L=（14+6）mm=20mm 故有： t=min 4 . 01700 20 =0.029min 工步二：钻 4-18 孔 工件材料：QT450-10 刀具：高速钢钻头 加工要求：钻 4-18mm 孔 切削速度：参考有关手册， 选取 V=45mm/min f=0.30mm/r( 参考相关手册) 1000V n d =100045/（18）=796r/mm 现选用 Z3025 摇臂钻床 查金属机械加工手册选取 nw=800r/min f=0.28mm/r 实际切削速度为 1000 n d V =45.2m/min 切削工时 切入长度 l1=9mm, 切出长度 l2=3mm, 加工长度 l=16.5mm 12 m lll t f + =nw=（9+3+16.5）/（0.28800）=0.1272min 总的工时 T=4t=0.509min 工序 10 钻 2- 20 孔深 16.5 工件材料：QT450-10 刀具：高速钢钻头 加工要求：钻 2-20mm 孔 切削速度：参考有关手册， 选取 V=45mm/min 18 f=0.30mm/r( 参考相关手册) 1000V n d =100045/（20）=717r/mm 现选用 Z3025 摇臂钻床 查金属机械加工手册选取 nw=700r/min f=0.28mm/r 实际切削速度为 1000 n d V =45.2m/min 切削工时 切入长度 l1=9mm, 切出长度 l2=3mm, 加工长度 l=16.5mm 12 m lll t f + =nw=（9+3+16.5）/（0.28800）=0.1272min 总的工时 T=4t=0.509min 工序 11 钻、攻 6-M12-6H 深 15 孔深 18 螺纹 钻、攻 4-M12-6H 深 16.5 孔深 19.8 螺纹 工步一：钻、攻 6-M12-6H 的螺纹底孔 10.2 深 18 工件材料：QT450-10 刀具：高速钢钻头 (1) 10.2 刀具：高速钢钻头 切削速度：参考有关手册， 选取 V=21mm/min f=0.15mm/r( 参考相关手册) min/ 7 . 655min/ 2 . 10 211000 rrn= = 现选用 Z3025 摇臂钻床 查金属机械加工手册选取 nw=700r/min f=0.25mm/r 19 实际切削速度为 1000 n d V =22.4m/min 切削工时 切入长度 l1=5.1mm, 切出长度 l2=3mm 加工长度 l=18mm t= (l1+ l2+ l )/ fmnw=(5.1+3+18)/(0.25700)=0.1491min 总的工时：T=6t=0.895min 工步二：钻 4-M12-6H 螺纹底孔 10.2 深 19.8 工件材料：QT450-10 刀具：高速钢钻头 (1) 10.2 刀具：高速钢钻头 切削速度：参考有关手册， 选取 V=21mm/min f=0.15mm/r( 参考相关手册) min/ 7 . 655min/ 2 . 10 211000 rrn= = 现选用 Z3025 摇臂钻床 查金属机械加工手册选取 nw=700r/min f=0.25mm/r 实际切削速度为 1000 n d V =22.4m/min 切削工时 切入长度 l1=5.1mm, 切出长度 l2=3mm 加工长度 l=19.8mm t= (l1+ l2+ l )/ fmnw=(5.1+3+19.8)/(0.25700)=0.1594min 总的工时：T=4t=0.638min 20 工步三：攻 6-M12-6H 深 15 切削速度：参考有关手册， 选取 V=21mm/min f=0.1mm/r( 参考相关手册) 1000V n d =(100021)/(12)=557.3r/mm 现选用 Z3025 摇臂钻床 查金属机械加工手册选取 nw=600r/min f=0.25mm/r 实际