企业6S管理培训（PPT104页).ppt

企业6S管理培训,我们有下列“症状”吗？,日常工作中的苦恼：急等的资料找不到，心里异常烦躁每找一份文件，均需在所有的抽屉狂翻一遍通道被堵塞，行人和搬运无法行走事情一大堆，不知从何做起，理不清头绪到处是东西，东西蒙上厚厚的灰尘，活动空间小，感觉很压抑桌面上东西乱七八糟，丢掉可惜，不丢掉又没地方放解决处方：推行“6S”,好烦呀，没心情，工作效率怎么提高呀？,Page3,你想要哪种办公场所？,Page4,6S管理意识误区,Page5,1.工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做6S。这种观点就是把自身职能工作（生产）与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样得想法，这种意识很可怕，表面是强调自身职能工作（生产）的重要性，实质上是对6S管理认识不足。6S管理是工作得一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于各职能部门工作得方方面面，其目的之一，就是提高工作效率，解决生产（日常工作）中的忙乱问题。当然，在6S推行初期，许多事物性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用得情况下，处理好6S与工作之间得关系。,6S管理意识误区,Page6,6S管理意识误区,2.6S就是简简单单，就是做好卫生。6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法得实行，达到提高员工素质之最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好得习惯。认为6S管理就是进行大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们得企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司得6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。,Page7,6S管理意识误区,3.公司做过6S了，没有什么好的效果。可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能够解决的问题。有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实行结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导合员工对6S管理的成效有所信服。,Page8,6S管理意识误区,4.公司员工素质差，搞不好6S。一张白纸做画，在推行6S过程中，员工大都是从农村来的，文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。就是文化水平高的员工，如果不认真地执行6S管理规定，同样会造成6S推行障碍。所以，推行6S成功的关键在于各级管理人员的决心和有正确的意识。,Page9,6S管理意识误区,5.用威胁、考核，让员工全力工作。6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断的改善。如质量目标完成情况看板，对各月客户投诉率和订单履约率进行公布，并分析原因，放置车间或工作场所容易看到的地方，让员工知道月度/每周指标完成情况及原因。给员工造成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。,发展历程：,6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成了最新的6s管理理论。,6S概述,6S概述,6S运动（土壤）,企业,企业管理的基石,6S概述,信赖感,没有,值得夸耀,这是哪家公司呢？那么脏乱，会产出好的产品呢？,一定不会好的,我的妈妈在那家公司上班的,好棒！,6S概述,具体含义：,6S概述,提高产品质量,建立安全、健康的工作环境,提升工作效率,减少故障的出现,孕育良好的安全文化,的实际效益,降低产品成本,整洁、清爽是卫生问题，与生产是两回事,6S是现场管理之基石,1、定位不同,2、方法不同热衷于口号、标语、文件员工十大守则提升人的品质没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场,6S既是一种管理文化明确具体做法“对”、“错”一目了然,6S概述,6S概述,八字口诀：,整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：形成制度，贯彻到底素养：养成习惯，以人为本安全：安全操作，生命第一,推行好处：,减少故障，促进品质；减少浪费，节约成本；建立安全，确保健康；提高士气，促进效率；树立形象，获取信赖；孕育文化，培养素质。,6S概述,推行的目的,6S概述,1、改善和提高企业形象2、促成效率的提高3、改善零件在库周转率4、减少直至消除故障，保障品质5、保障企业安全生产6、降低生产成本7、改善员工的精神面貌，是组织活力化8、缩短作业周期，确保准时交货,Page19,6S的三大支柱,6S概述,6S活动的分化与六个整,1.整理（SEIRI）-区分要与不要的东西，不要的丢弃；2.整顿（SEITON）-需要时立即可使用的状态；3.清扫（SEISO）-消除灰尘、杂乱、果物等保持清洁；4.清洁（SEIKETSU）清洁-保持卫生、美观、无公害的状态；修身-有礼貌、有教养、遵守规律、规则；5.素养（SHITSUKE）习惯化-落实良好习惯；认真努力-全心全力做完美；死为止-终身永恒持续。6.安全（SECURITY）,6S概述,六整1.整理物品、机器、容器、工具量具及通道的整理；2.整顿定点、定位、定容、定人、定物；3.整洁环境、物品、机器、工具的清洁；4.整仪服装仪容（制服、名牌、头发）；5.整军工作精神效率、操作方法；6.整员出勤率、出席率、上下班安全,6S概述,Page22,整理的理由,有所不为才能有所为，有所放弃才能有所得到。空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。,整理,Page23,整理,Page24,整理,Page25,整理,Page26,整理,Page27,定义：不能用，不再使用处理方法：拉出去作废弃处理举例：已报废的设备和更换下来的备件积压过期的原材料破损的工位器具不能确定性质的在制品废手套、包装袋、旧工艺单,整理,没用品,Page28,定义：半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。处理方法：回仓库储存，用时再领。举例：合格但超量的原材料和半成品检修后剩下的备件季节性使用的原辅材料,少用品,整理,Page29,定义：一个月以上才使用的频率处理方法：整理好放在指定的区域或位置上。举例：周期性使用的工具、量具；周期性生产的工位器具、备件和备品,非常用品,整理,Page30,定义：每天用，每几天用。处理方法：现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。举例经常使用的工具、量具加工中的在制品存放加工产品的包装箱、周转箱,常用品,整理,整理,分类放置准则,整理,非必需品的处理,整顿,所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量，使用频率及工作形态需求，正确的放置。,避免找寻费时（效率提升）定点、定量、安全创造舒适的工作环境,整顿（Seiton）,目的有三：,“零时间”找到需要,Page34,现在的做法,物品摆放位置不固定-今天放在这里，明天可能放在那里。物品摆放位置不合理-造成许多来回的走动，来回的运送。东西用完后随手一放-到用时必须再重新找一遍。,整顿,Page35,整顿的对象,让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,把要的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的目的,遵循“3定3要素”原则整顿的“3要素”：场所、方法、标识场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然方法：所有物品原则上都要明确其放置方法标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数整顿的“3定”原则：定点、定容、定量定点：明确具体的放置位置定容：明确使用容器大小、材质定量：规定合适的数量,实施要领:,整顿,让所有人一看就知道怎样做,方法一:看板管理,公示类：岗位职责、人员配置、安全规程,作业类：工艺流程、交货期限、生产进程,设备类：平面布置、点检要求、维修计划,品质类：质量统计、不良处理、成品等级,事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐,整顿,Page38,看板管理：,看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著的特点。,示例：公告看板,示例：生产管理看板,整顿,Page39,示例：不良品样品看板,示例：流程揭示看板,整顿,看板管理：,方法二:色彩管理直观透明,整顿,工具工装，区域划线，区域填充均可使用色彩管理，如:绿色：合格品区，安全区等。红色：危险区域，不合格品区灭火器消防栓等。黄色：待判定、回收、暂放区，定位划线等。,方法三:形迹管理,整顿,形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然。清扫用具吊挂架，用完后容易复位。,Page42,行迹管理：,行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和归位。,示例：工具的行迹管理,整顿,Page43,部门、人员、状态、区位、限位、物品等,标识,指向、警示、流向、音响等,提示,容量、油位、水位指示透明化,透明化,方法四:标示管理与目视管理,整顿,Page44,物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。,整顿,Page45,整顿（示例）,整理整顿前,整理整顿后,外形工序整顿实例,Page46,整理整顿前,整理整顿后,外形工序整顿实例,整顿（示例）,办公室物品定置线标准,整顿（示例）,整顿（示例）,整顿（示例）,无不要物，分类物品标识清晰,整顿（示例）,清扫,实施要领：,领导以身作则，人人参与,建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角,清扫、点检、保养相结合,杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范,寻找污染源，实施改善,Page52,清扫,Page53,清扫,技术层面：工艺要求、减少磨损、易于发现故障心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度,清扫的作用,Page54,清扫,第一步：准备工作（常识教育）第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第三步：清扫点检机器设备第四步：整修在清扫中发现有问题的地方第五步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫基准,步骤,Page55,清扫,办公区域责任BOM表,Page56,清扫,清扫值日表,备注：负责6s区的人员每天进行维护，下班前10分钟开始,Page57,清扫,清扫的基本技巧,6S区域地图化清扫责任一览化管理看板揭示清扫实施计划,维持前面3S的成果，将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以制度化、文件化。目的：维持前面所做的效果。养成持久有效的清洁习惯。,清洁,落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象制定目视管理，看板管理的标准制订稽核方法，奖惩制度，主管人员做定期和不定期检查,实施要领：,清洁,清洁,清洁（4S灰色员工担任检查员）,维持整理、整顿及清扫所取得的成果,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,目的,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,特别说明,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。,清洁,推行步骤,1落实前面3S工作；2制定6S实施办法；3制订稽核方法；4制订奖惩制度，加强执行；5、主管带头巡查，全员重视6S活动。,清洁,清洁阶段的基本技巧,实施目视化管理6S工作的制度化（明确的标准、方法）6S区域清洁责任表员工6S日常考核表重点设备点检表消防器材点检表,以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的：培养出好习惯、遵守规则的员工。营造积极的团队精神。,素养,实施要领：,明确服装、仪容、工作牌等标准,明确共同遵守的有关规则、规定,制定礼仪守则,教育训练，检查与纠正,推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）,素养,素养,提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人。,目的：,让客户遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,目的,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,素养,形成素养的基本过程,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,规定监督强制习惯素养,安全,预防为主，消除各种（人身、产品、设备、机密）安全隐患。目的：创造安全的，不必令人担心的工作环境；保证工厂财产、职工安全。,安全,实施要领：,强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所,各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱,建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度,遵守作业指导书（操作规程），不违章操作，不违章作业,在所有危险区域配有紧急解救措施,不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品,不得在通道上放置物品,安全,安全,电源开关、风扇、灯具等损坏及时报修。插头不可插满插座，避免引起起火。物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。特殊工位无上岗证严禁上岗。正在维修或修理设备贴上标识。危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。安全因素的识别安全因素的彻底对策，再发防止对策,安全阶段的基本技巧,定义：利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。简单理解就是看得见的管理。,目视化管理,原则：视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然三要点：任何人都能判断出好处（异常）判断结果不会因人而异能够迅速判断、精度高,目视化管理,目视化管理,三种水平：1.初级水准：能了解现在的状态2.中级水准：谁都能判断正常与否3.高级水准：管理方法（异常处置）也都明确,对物品的目视化管理对作业的目视化管理对设备的目视化管理对品质的目视化管理对安全的目视化管理,管理内容：,目视化管理,物品的目视管理：,明确物品的名称及用途。决定物品的放置位置，容易判断。物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。,目视化管理,作业的目视化管理：,想法设法的将作业-是否在正确实施-是否在按计划实施-是否有异常发生-如果有异常发生，应如何应对简单明了的表示出来。,示例：作业暂空,示例：模具调试中,目视化管理,设备的目视化管理：,标识出计量仪器类的正常/异常范围，管理界限。随时而且容易判断管道介质流向。清楚明了的表示出应该进行维持保养的技能部位。是否正常供给、运转清楚明了。,示例：标明阀门控制,示例：标明风力压力差范围,目视化管理,品质的目视化管理：,防止因“人的失误”导致的品质问题。设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能。有了不良品限度样本看板，对不良品的判断快又准。,示例：防止不良品混入,示例：不良品判定标准,目视化管理,安全的目视化管理：,设置安全警戒区、警戒线。注意有高差、突起之处。标注作业安全指引。,示例：限高,示例：突起物,目视化管理,颜色管理行迹管理识别管理区域管理信号灯管理看板管理,管理方式：,目视化管理,颜色管理：,根据物品的“色彩”即可判定物品的属性、性质及特点的一种可视化的管理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况。,示例：黄色-进水白色-出水,示例：绿色-良品红色-不良品,目视化管理,识别管理：,是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识，便于规范管理。主要有现场管理区域标识；产品标识；设备管理标识；危险标贴危险岗位标识等,功能明示,用途明确,型号，参数明示,示例：物料标识,示例：设备标识,目视化管理,Page83,目视化管理,区域管理：,在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。,示例：工序区域线,示例：不良品区域线,目视化管理,信号灯管理：,在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。信号灯种类：发音信号灯异常信号灯运转指示灯进度灯,示例：设备信号灯,目视化管理,目视化管理,目视化管理,目视化管理,目视化管理,Page90,推行原则,领导重视高层领导要定期检查6S工作广泛宣传-大造声势，处处看到6S组织落实-事事有人抓，处处有人管长抓不懈-持之以恒是6S成功的关键奖惩分明-以奖为主，违者严惩不贷全员参与-自己遵守，监督他人持续改进-PDCA循环强制-自觉-自然-习惯-性格-文化,Page91,推行步骤,步骤1：成立推行组织，明确岗位职责步骤2:拟定推行方针及目标步骤3:拟定工作计划及实施方法步骤4:说明及教育步骤5:前期的宣传造势步骤6：导入实施步骤7：考评方法确定步骤8：评比考核步骤9：评分结果公布及奖惩步骤10：检讨修正，总结提高步骤11：纳入定期管理活动中,工厂“洗澡”运动（大扫除）目视化管理实施定点摄影红牌作战制定6S检查表及实施,Page92,（检查过程中的常见托辞）,要丢弃是任何时间都可以做的。因为太忙所以没空整理、整顿。整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。来上班是要从事生产的，不是来做6S的。现在把它丢了，以后必然会用到。上级不支持，没有资源。不知跟他们说过多少次，就是不配合推行。,6S实施步骤,Page93,（检查过程中的常见托辞）,要丢弃是任何时间都可以做的。因为太忙所以没空整理、整顿。整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。来上班是要从事生产的，不是来做6S的。现在把它丢了，以后必然会用到。上级不支持，没有资源。不知跟他们说过多少次，就是不配合推行。,6S实施步骤,Page94,6S实施步骤,红牌标识全厂大会通报责令限期整改,不符合通报,Page95,6S实施步骤,*乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。*不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物亦应划区存放，并规定时间及时处理）。*没有养成习惯顺手进行整理（典型：写字台面）。*不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。*角落没有进行整理，成为废物堆积场所。,常见不符合项,Page96,6S实施步骤,*工具、清扫用具、个人防护用品损坏或