迈向6S之路(1).ppt

JennerChang,教室,邁向6之路,主講：JennerChang,目錄,Motorola的成功6計劃6簡述相關統計手法ProductionLine統計手法對照圖Benchmarking推動6之方法,為何要推行6?沒有品質再多的努力也是白費的-JennerChang品質要有特色-JennerChang日本公司推行零缺點耗費許多精力，時間和金錢PRIMAX的品質特色-推行6,推行6成功的例子-MotorolaMotorola公司1974年彩色電視機廠關閉1980音響廠停業1985電腦記憶晶片廠也向日本廠商臣服眼看公司即將倒閉。,ActionPlan向美國政府要求保護提出高品質策略，全面向6品質邁進，使生產線不良率降至PPM水準成果無線呼叫器在日本市場大獲全勝1998年獲得第一屆“美國品質獎”,PPM時代PPM：PartperMillion在工業時代或輕工業時代，產品特性只要有99良好，就很好了。可是現在的工業產品複雜無比，如用99良品率的零件來裝配噴射客機，那麼恐怕沒有一架飛機飛得起來。道理很簡單，如果那架飛機用了10000個零件，每個都是99良品率，那麼總成的良品率為：QT=(Qp)10000=(0.99)10000=2.25*10-44=0,假使良品率為99，那麼在美國社會將有下述問題發生：每小時遺失20000件郵件每周有5000件錯誤的手術每年有200000個錯誤的醫生處方每天在美國的主要機場將有2次不正確的降落。所以99是不夠好，必須99。99966以上才可以，這就是3.4PPM的由來，這意味著PPM時代,為何6吸引我們?6品質提供了一個比較各種複雜的產品或服務的標準利用6品質可以測度自己的公司和競爭者之間的品質差距顯示邁向零缺點的進展為各部門提供一個明顯的目標,6品質的意義(1)3.4ppm(一百万個產品只有3.4個缺點)(2)由這種製程所產生的產品(output)99.99966%無缺點(3)提供一個與競爭者比較的標準,為TQM提供一個衡量的標準.(4)可以了解離開無缺點有多遠,PrimaxTotalCustomerSatisfaction,ProvideHighFlexibility,GlobalLogisticService,CommitmentDelivery,ShorterMFGCycleTime,Benchmarking,Re-Engineering,CustomerSatisfactionSurvey,ProductDesign&EOLSupport,6QualityProgram,Cp,Cpk,Dpu,DPMO,QualityMetrics,IdentifyproductorservicesIdentifycustomerrequirementsIdentifyyourneedsDefinetheprocessMistake-prooftheprocessandeliminatewastedeffortEnsurecontinuousimprovement,Designtostandardparts/materialsDesigntostandardprocessDesignforassemblyPartstandardizationSupplierSPCProcessstandardizationStatisticalprocesscontrolandmore,Improvement,ToolsforSixSigma,總體客戶滿意度,提供高靈活度,全球後勤服務,出貨承諾,短生產周期,標竿,再造工程,客戶滿意度調查,產品設計&EOL支持,6品質計劃,Cp,Cpk,Dpu,DPMO,品質績效,碓定產品或服務碓定客戶要求碓定您的需求確定標準流程製程防呆及減少浪費確保持續的改善,設計標準零件/材料設計標準流程設計商品化部份標準化供應商的品質統計流程標準化統計流程控制等等,改善,6SIGMA工具,何謂製程能力：製程能力為製程在其已知因素下，且管制在常態狀況時之品質能力。,製程能力指數分析與其指數Cp、Cpk,1.提供資料給設計部門，使其能盡量利用目前之工程能力，以設計新產品。2.決定一項新設備或翻修的設備能否滿足要求。3.利用機械之能力安排適當工作，使其得到最佳應用。4.選擇適當的作業員、材料與作業方法。5.用于建立機器之調整界限。,製程良率分析之用途,1.確定能代表製程能力的品質特征。2.由製程抽取樣本，測定其特定性質，普通需收集100250個數據。3.點繪出統計的形態，計算其平均值與標準差（利用次數分配圖）。4.解釋此種形態，發掘異常現象，確定在經濟上是否值得採取措施5.對異常現象採取措施,製程良率分析步驟,UCL：規格上限LCL：規格下限：規格中心值X：製程平均值xi/n：標準差,名詞解釋,如：某公司設計一桌子，其設計精度為120cm+10cm，今測量5張桌子，其長度分別為118、126、117、120、124UCL：130cmLCL：110cm：120cmX121=3.87,CapabilityofAccuracyCa衡量產品之偏差程度,X,0.5(UCL-LCL),工程準確度指數,A級：作業員遵守作業標準操作，繼續維持。B級：有必要時儘可能改善為A級。C級：作業員可能看錯規格，不按作業標準操作，須加強訓練，檢討規格及作業標準。D級：應採取緊急措施，全面檢討所有可能影響的因素，必要時得停止生產。Ca不良時，其對策方法以製造單位為主，技術單位為副，品管單位為輔，,等級評定后之處理原則,CapabilityofProcessCp衡量產品集中度,UCL-LCL,6,工程良率指數,A級：此一工程甚為穩定，可以將規格容許差縮小或勝任更精密的工作。B級：表示尚佳，要設法維持，不要使其變壞C級：本工程能力不足，有改善必要，必要時檢討規格及作業標準。D級：應採取緊急措施，對產品進行分類，全面檢討可能因素，必要時停止生產。Cp不良時，其對策方法以技術單位為主，製造單位為副，品管單位為輔，,等級評定后之處理原則,CPKCp（1-Ca）,綜合評鑑,何謂管制圖？,工廠常用之管制圖：,Pchart適用于計數值,X-Schart適用于計量值,計量值特性:又稱為連續數據,例如零件尺寸、溫度、濕度。,計數值特性:又稱為間斷數據,是可數的。例如不良點數、不良片數。,X-Rchart:,Pchart:,機遇原因：不可控變因（Chancecause),非機遇原因：可控變因（assignablecause),品質變異原因,34.135%,34.135%,13.59%,13.59%,2.14%,2.14%,0.135%,0.135%,LCL,C區,C區,B區,B區,A區,A區,68.27%,95.45%,99.73%,CL,UCL,-1,-2,+2,+3,-3,+1,規范范圖,1.管制圖之管制（安定）狀態之鑑別基準係,沒有點子超出管制界限外點子的分布呈隨機分布（無規則可循）,2.管制圖之不正常形態之鑑別是根據或然率之理論而加以判定的，符合下述之一項者，即為不正常之形態。,管制圖的判定,（1）點超出管制界限,CL,C區,B區,A區,+3,+2,+1,UCL,(2)在中心線，連續三點中有兩點落在區或區以外者,CL,C區,UCL,B區,A區,+1,+2,+3,(3)在中心線同側，連續五點中有四點落在B區或B區以外者,CL,C區,B區,A區,UCL,1,2,3,(4)八個連續點子出現在中心線之同側者,C區,A區,B區,1,2,3,CL,UCL,（5）連續七點同一方向者,UCL,CL,LCL,-1,3,2,1,-2,-3,B區,A區,C區,C區,B區,A區,DPMO,DPMO：DefectPerMillionOpportunity缺點（defect）是指一個產品或零件的必要特性，因變異太大以致無法達成顧客的物理或功能要求。例如零件公差的尺寸超出公差，是一個缺點；組件無法達成預定的功能也是一個缺點DPMO106,製程之不良數,該段零件數點數製程數,直通率,Firsttimeyield(FTY):製程段不發生不良的比率FirstyieldRate:全製程不發生不良的比率FirstYieldRate=FTY1FTY2FTYn直通率ICT良率SMT目檢良率開機測試良率功能測試良率,PRIMAX產線統計手法對照圖,PACK&SHIP,MIL-STD-105EAQL=0.4,SMT,DIP,PQC,QA,進料檢驗,CPKP-CHARTDPMO,MIL-STD-105EII級,AQL=0.65,CPKP-CHARTDPMO,P-CHARTMIL-STD-105EII級,AQL=0.065MBF品質推移圖,CUSTCOMP,電子類:S-4級机构,包材類:II級,製程能力分配正對中心偏移(T/8)偏移1.5為At3:2700ppm不良12300ppm不良6681ppm不良或T=699.73%產率99.78%產率93.32%產率為At4:63ppm不良1135ppm不良6610ppm不良或T=899.9937%產率99.865%產率99.370%產率為At5:0.57ppm不良86ppm不良233ppm不良為T=1099.999943%產率99.9914%產率99.977%產率為At6:0.002ppm不良3.4ppm不良3.4ppm不良或T=1299.9999998%產率99.99966%產率99.99966%產率,製程能力對照表,為了不同行業估算的競爭基準與世界標竿，我們可以依據“直通率對應Sigma表”推定自己公司的競爭力。AssumedPrimax三月份為直通率97.7(Assume100parts&step)換算成Sigma值5.0距6尚有一步之遙（對照圖如下頁）,Benchmarking,零件或步驟數3456193.32%99.379%99.9767%99.99966%761.6395.73399.83999.99761060.0893.9699.76899.99662025.0888.2999.53699.99324006.2977.9499.07499.98646001.5868.8198.61499.97968000.4060.7598.15699.972810000.1053.6497.7099.966150-39.3896.6199.949200-28.7795.4599.932300-15.4393.2699.898400-08.2891.1199.864500-04.4489.0299.830600-02.3886.9799.796700-01.2884.9799.762800-00.6983.0299.729900-00.3781.1199.6951000-00.2079.2499.6611200-00.0675.8899.593,10X,10X,US,calculators,US,US,US,US,CB,TV,TV,Watches,邁向6的六個步驟,Step1：確定滿足顧客需要或法令規章要求之重要的品質特征。使用工具：市場要求規格（MarketingRequirementsSpecifications，MRS）,Step2：決定達成這些重要品質特征的特定產品要素（如零件組件、模具等）。使用工具：a.特征要因圖（causeandeffectdiagrams）b.組件分析（successtreeandfaulttreeanalysis）c.組件搜尋（componentsearch)d.因子及部分因子試驗法（fullandfractionalfactorialexperiments）e.電腦模擬（computer-aidedsimulation）f.失敗模式效應及重要度分析（failuremodeeffectsandcriticalityanalysis,FMECA）,Step3：根據產品要素決定控制每一重要特征之製造步驟或選擇，這一步驟有下列三重目的：以訂出生產步驟2所列之產品要素之生產精確方法以決定這些產品要素是自製或外購以確定可能影響品質的製程條件或項目,使用工具：因子或部分因子試驗計劃（fullandfractionalfactorialexperiments）電腦模擬（computeraidedsimulation）製造工程研究（manufacturingengineeringstudies）多變量分析（multi-varianalysis）供應商數據（supplierdata）,Step4：決定重要品質特征的設計中心值與最大允差，而仍能保證必要的品質使用工具：圖示技術（graphingtechniques）工程手冊（engineeringhandbooks）電腦模擬（computer-aidedsimulation）試驗計劃（plannedexperiments）最適化，特別是RSM（optimization,especiallyresponsesurfacemethodology）田口試驗法（taguchimethod）SPC分析、製程能力分析（SPCanalysis,processcapabilitystudy)組件工程之合格分析（componentengineeringqualificationstudies）,Step5：決定控制重要品質特征之零件或製程因素的能力。研究對象：製程及發展過程（manufacturinganddevelopmentengineering）供應商之製程、供應商品管數據（能力分析、管制圖）,Step6：如未達Cp1.50（Cpk1.33），則改變產品及、或製程直到有足夠的能力。使用工具：直方圖（histogram）管制圖（controlcharts）製程能力指數Cp與Cpk,引起產品不良或缺陷的原因：變異太大製程平均偏移再深一層研究，其發生的根源，來自設計（design）製造（process）材料（material）所以要達成6品質，需從三者的管理加強開始。,引起變異太大的原因：製程變異太大（製程問