TPM基础培训512.ppt

TPM基础知识,三星变革的诱惑日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPITPM管理。TPI（TotalProductivityInnovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。而TPM（TotalProductiveMaintenance），是“全员生产保全”的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPITPM。三星因为推行TPITPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPITPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPITPM，并裁减冗员30。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。,记者的采访报道,一、TPM的涵义,目录,二、自主保全的必要性,三、设备改善五大重点,四、初期清扫,五、发现两源,六、建立清扫、润滑、点检标准,T.P.M定义(TotalProductiveMaintenance)全员参与,生产保全,1.T(Total)表示综合的效化,所有部门全员参加的意思2.P(Productive)代表生产的效提高到最大限意思.追求故障Zero,良Zero,灾害Zero,浪费Zero3.M(Maintenance)面向生产SYSTEM的LIFECYCLE全体.效的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.,一、TPM涵义,以提高设备生产力为目标,改善设备容易发生故障的地方,减少设备保全及修理上的困难点,设计不容易发生故障及容易进行保全的设备,TPM活动定义：,改良保全,预防保全,一、TPM涵义,1.基本条件不完备。（清扫、润滑、紧固等未能有效实施）2.未遵守使用条例。（未遵守标准要求，如电流、电压、温度等条件不符）3.未处置劣化。（设备有劣化，但未进行或全部进行复原处置）4.设计上的弱点。（即在设计、制作、施工阶段出现的技术缺陷或差错）5.技能缺陷。（即出现了操作或修理上的差错）,故障的定义,人故意使设备发生障碍，称为故障。（70%-80%的故障是由于人为因素造成的，如操作不当、未遵守使用条例、维修保养不当等）故障分为“故障”和“点点停”两类。,故障发生的原因,一、TPM涵义,残缺,油污,祼露,对付,这就是我们的现场吗？1)设备设备的外观又脏又生了锈各种机械故障后被搁置空气、油等正在泄露2)作业环境地面潮又潮湿又滑换气不畅通，有很多灰尘、粉尘保温材、保温盖等脱落3)人员把小故障或不良不当作异常只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，你是保全人员”不知道仪器或工具的正确使用方法各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品不会区分适合于各注油处的润滑油不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,企业现场管理中常见的现象,一、TPM涵义,企业追求效率更高、质量更好、成本更低、交货期更短。TPM目标：通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。,TPM的目标,P效率,Q质量,C成本,D交期,S安全,M士气,一、TPM涵义,优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石,八大支柱和两大基石,一、TPM涵义,二、自主保全的必要性,设备方面的预防医学=预防保全,日常预防,健康诊断,早期治疗,日常保全（润滑，清扫）（调整，点检）,检查（劣化测定）,早期处置（提前改善）,预防医学,预防保全,劣化防止,劣化测定,劣化复原,自主保全活动的内容,1、防止劣化进行有效的清扫、润滑、紧固等工作；正确的操作；基本条件的整备。2、对劣化进行测定日常点检；定期点检。3、对劣化进行复原小整备（简单的备件更换，异常时的应急措施）；支援专业保全人员的突击性修理。,二、自主保全的必要性,开机准备的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,认识设备的六大损失,造成设备问题的主要是哪些问题？,二、自主保全的必要性,3STEP清扫/注油基准书的制定,4STEP设备总点检,5STEP自主管理,2STEP发生源/困难地点对策,1STEP设备初期清扫,5S（基础）0STEP,（员工实际能力提高）,“倒楼梯”,TPM自主管理循序渐进5个阶梯：,二、自主保全的步骤,改善前先复原追求应有的状态排除微缺陷反复问五个“为什么”保持清洁是改善的大前提,三、设备改善五大重点,故障,停机,灰尘,电化学反应,划痕,存水,锈蚀,松动,泄漏,发热,脱落,裂纹,变形,振动,老化,噪音,各种微缺陷,微缺陷-中缺陷-大缺陷-故障,冰山一角,品质不良,性能下降,生产延迟,排除微缺陷,WHY-WHY分析手法,（1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；,（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。,反复问五个“为什么”,通过问“为什么”寻找真因,问题现象：设备故障停机,安装时漏掉了,1STEP(初期清扫),1、彻底清扫设备卫生2、发现不合理点（微缺陷）并复原改善，维持设备的精度与运行能力,初期清扫要发掘八大不合理点:整理：要与不要。整顿：定点、定量、定位、标识。基本条件:清扫、点检、润滑、更换等基本事项。微缺陷：目前影响不大，日后会扩大的小缺点。发生源：故障、灾害、污染发生的部位。困难源：防碍人的行为的部位。不安全部位：其它：,清扫就是点检-点检在于发现设备的不正常,四、初期清扫,初期清扫活动方法,清扫担当是谁?,都需要哪些清扫工具?,清扫方法？顺序？重点？（消除油污的方法是?）,为什么损坏?,残渣是从哪里来的?,变形是怎么造成的?,如何清扫，周期管理才能维持干净状态?,“六尘法”清扫无尘、防尘、扫尘、蓄尘、除尘、预防尘,清扫所需时间？,清扫方法介绍,清扫方法：,上面下面（如先从下面清扫会浪费时间）里面外面复杂简单（从复杂的地方开始，到简单的地方）,日常清扫：指日常的扫地，拿着抹布，进行表面的清扫。（“0”STEP中的清扫）机能清扫：指设备方面的清扫，以加工点为中心进行清扫。（“1”STEP中的清扫）,初期清扫必须达到的目的：,a.彻底去除污染（开发有效率的清扫工具）b.不合理复原及改善（整理、整顿、微缺陷去除）c.发生源、困难源查找（解决一部分）d.疑问点解决,以上4点是1STEP要达到的目标。,清扫过程中体会的技术：,a.理解设备的基本结构、原理。b.确保安全c.开发清扫工具d.掌握有效率的清扫能力e.提高不合理判断能力（发现能力）f.提高不合理复原、改善能力g.掌握特殊区域的清扫技术,初期清扫的效果,有形效果,品质方面,设备方面,不良的减少,不稳定的减少,问题点的早期发现,磨损的防止,寿命延长,机能维持,不良的减少误动作的防止,精度维持,无形效果,提高发现问题点的能力爱心提高（爱惜产品）遵守规定（形成习惯）提高进取心明亮、洁净的现场提高对外信用度,2STEP两源对策,2STEP改善目标1、“两源”的发现率100%2、“两源”问题的改善率80%以上3、Know-why分析表的使用方法100%掌握（全员参与、全员会用）4、每个“两源”问题最终都有K-w分析表5、现有清扫时间减半（开发清扫工具）6、2Step结束时，人均新OPL完成3件,五、发现两源,困难源（困难部位）：指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，或者在进行时容易发生误操作，引起事故发生的部位。,发生源（污染源）：指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量下降、工作环境污染，清扫工作量增加、设备维护困难等。,五、发现两源,自然劣化：由于设备运动、负荷、时间等因素引发的设备性能与寿命下降。30%大部分自然劣化定期、定量更换备件可以避免。强制劣化：由于环境清洁、润滑、振动等基本条件不佳，或违背设备操作、运转及负荷等使用条件而引发的设备性能和寿命下降。70%让使用者学会设备操作，参与设备管理，只要拧紧、加油和清扫就可以避免强制劣化。,小资料：,2STEP活动步骤,识别“两源”问题点，清单管理,逐个对“两源”问题分析讨论，进行对策改善,改善后完成改善前后对照表,修订作业清扫一览表,分析改善成果,诊断验收合格后、开始下阶段活动,清扫时间趋势图,故障趋势图。,因空间狭小，清扫困难。,调节手轮位置不合理，操作困难。,安全罩没有可视作用，链条与链轮不便观察，造成点检困难。,步骤三：绘制设备三现地图（立体图）,步骤四：使用KNOW-WHY分析工具改善,0,1,2,3,4,5,8,6,7,KNOW-WHY分析改善后的实例：,KNOW-WHY分析改善后的实例：,TPM3STEP的目标1）清扫时间：比2STEP完了时缩短30注油（润滑）时间：比3STEP开始时缩短502）活动时间（次数）：每周1次、每次2HR以上3）OPL教材编写：1件以上/人.月4）发生源、困难源、疑问点发掘：1件以上/人.月5）发生源、困难源、疑问点解决改善完成率：80%以上6）每台（类）清扫、点检、注油（润滑）指导书编写完成7）清扫、注油（润滑）工具的开发：1件以上,第一、二月：点检、润滑和清扫指导书编制月第三月：设备润滑、点检的技能学习月第四月：自主开发工具（润滑和清扫）月第五月：设备可视化改善月第六月：改善成果诊断验收月,第一、二月：清扫、点检和润滑指导书编制月,1、“3”STEP导入教育2、“2”Step遗留问题点持续改善3、TPM管理看板制作（改版）4、清扫、点检和润滑指导书和记录表编制5、设备清扫和注油（润滑）时间的统计,主要实施内容,清扫、点检和润滑指导书，记录表，清扫和润滑时间统计表,主要使用表单,第一步：管理看板改版（参考范例）,1）清扫指导书（基本五要素）（结合1STEP的清扫一览表编制）,清扫区域（部位）清扫点（重点）清扫工具清扫后的确认清扫时安全注意事项,第二步：确定各类指导书编写模版,2）点检作业指导书（基本六要素）（以设备硬件为主的点检）,点检顺序（次序）点检部位（场所）点检内容（项目）点检周期（频次）点检工具（手段）点检规格（要求）,点检作业指导书参考范例,3）润滑加油指导书（基本六要素）,润滑点顺序润滑部位名称润滑油种（规格型号）润滑油量润滑工具润滑周期,第三个月：设备润滑和点检技能学习月,1、管理看板内容教育2、润滑和点检基础知识教育3、润滑现场实践，找出注油处、种类、方法、容器4、继续不合理问题发现，提出疑问点5、特色活动润滑和点检竞赛,主要实施内容,疑问点清单；清扫点检润滑困难点统计表,主要使用表单,.不锈钢现状及案例,2019/11/30,48,2019/11/30,49,不方便点检,2019/11/30,50,2019/11/30,51,2019/11/30,52,2019/11/30,53,2019/11/30,54,2019/11/30,55,2019/11/30,56,2019/11/30,57,2019/11/30,58,2019/11/30,59,2019/11/30,60,2019/11/30,61,2019/11/30,62,2019/11/30,63,2019/11/30,64,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,制定润滑油三级过滤制度,建立润滑油集中管理工作站,润滑管理，首先应从油质、油品管理入手，要保证进入设备的油是对的、是干净的。,设备润滑管理（案例）,润滑管理其次是明确职责，明确标准，也就是说的五定管理，管理越细越好，越细越容易发现问题，也就是我们常说的精细化管理。,第四个月：自主开发工具（润滑和清扫）月,1、员工现场注油（润滑）熟练度检查确认2、现场判定油种、油量、油质的技能3、注油（润滑）的“两源”问题改善4、特色活动润滑油（泵）站整改活动开发工具竞赛（润滑和清扫）,主要实施内容,注油记录表；发生源、困难部位表；两源分析表,主要使用表单,第五个月：设备可视化改善月,1、点巡检项目及位置可视化改善2、清扫、点检、润滑、作业、调整、调节等困难部位目视化改善3、注油（润滑）可视化改善4、清扫、点检、润滑的指导书再修订,主要实施内容,点巡检线路图；K-W分析表；清扫指导书、记录表；点检指导书、记录表；润滑指导书、记录表,主要使用表单,编制总点检线路图,重点内容：1.按照装置点检顺序编制点检（巡检）线路2.按照楼层区分工作站，：例如在一楼点检时，必须将所有项目点检完后再去二楼3.明确在点检时遇到异常情况的处理及报告流程4.在巡检线路图上能明确指导各个点检工作站的地理位置、巡检路