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TPM经营管理干部培训教材深圳华天谋顾问公司内部资料,文件等级：高级客户权限使用,怎样适应生产自动化,生产自动化,保全,运转,设备生产产品,设备的保全是人的作用,自动化,不能自动化,(1)就要把既存设备最大限度地有效使用.(2)要熟练掌握和操纵最新技术KNOW-HOW(专业技能).(1)不能与过去的成绩相比较.(2)不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多.(3)步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地.(1)熟练掌握公司的保全(维护)技能(KNOW-HOW).(2)“0”志向的故障管理件数指标很好,用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱.,怎样在竞争社会中领先,.为了在竞争社会中领先,.为了在竞争中领先,.故障的零化的推行.,1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,(1)追求经济性(挣钱的PM),(2)整个系统(MP-PM-CM),(3)作业人员的小组自主保全,TPM,生产维护,预防维护,TPM的定义,集团开展TPM的意义,1.以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标.,2.以生产体系的LC全体为对象,确立能预先防止“灾害、故障、不良”等一切问题的体制.,3.包括生产、开发、管理等一切部门.,4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.,5.依靠每个小组的活动达到浪费为0.,(1)追求经济性“挣钱的PM”,(2)整个系统“MP-PM-CM”,(3)作业的小组自主保全活动.,(4)所有部门参加的集团活动.,集团展开,TPM,生产保全,预防保全,TPM的目标,“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”,人的体质改善,培育适应自动化时代的人员运转:自主保全能力保全人员:Mechanical设备的保全能力生产技术者:不需要保全的设备计划能力,企业体质改善,设备的体质改善,依靠改善现存设备体质来提高效率新设备的LCC设计和垂直运转,TPM普及现状(行业别),加工组装产业,装置产业,钢铁.非铁(5)化学(10)纤维(1)橡胶PVC(20)食品(9)医药品(2)纸类.纸浆(4)印刷(8)水泥.蒸业(3)石油,（注）依靠TPM获PM奖的事业场数（1971年1988年累计137事业场),自动车车辆(6)自动车部品(47)机械(16)家电(1)半导体(5),设备方面的预防医学=预防保全,TQC与TPM的比较,TPM,PM,ZD,G活动,=,+,+,预防哲学,0志向,TQC先辈,4M6大浪费=24大,4M,6大浪费,Machine(HourLoss),Material(Ton,Kgloss),Man(Hourloss),Method(Controlloss),计划保全浪费生产调整浪费设备故障浪费过程故障浪费正常生产浪费非正常生产浪费,工程不良浪费再加工浪费降级浪费回收浪费能源浪费存库浪费,未充分用人浪费人员过多浪费管理者浪费能力未开发浪费技能上的浪费多余工时浪费,生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费成价浪费其他管理浪费,设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系,设备综合效率的计算方法,A:旧的作业=60分8小时=480分B:旧的计划休息时间(生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他的管理上的休息时间)=20分C:旧的负荷时间=AB=460分D:旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分)=50分E:旧的运转时间=A(BD)=410分G:旧的加工数量=400个H:良品率98%I:理论(或标准)INDEX=0.5分/个J:实际INDEX=0.8分/个F:实际加工时间=JG=0.8400T:时间运转率E/A100=410/480100=85.4%M:速度运转率I/J100=0.5/0.8100=62.5%N:微波运转率F/E100=(0.8400)/410100=78.1%L:性能运转率=MN100=0.6250.781100=48.8%设备综合效率=TLH100=0.8540.4880.98100=40.84%,故障的定义和语源,什么叫故障?设备失去规定的机能叫作故障。语源人故障引起故障,叫做语源。,故障的种类,机能停止型故障设备产生突发性停止的故障机能低下型故障动作仍然进行着,但工程不良或其他缺点的故障,消除故障的原则,把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障!,潜化缺点,故障是冰山的一角,废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等,故障,正确的故障分析,为了正确了解故障原因,要学会设备、部品的构造机能及正确的使用方法。要学会正确的工作态度,点检工作要作清单。以检查项目为基础即时进行现品调查。把原因找到人的行动方面为止。,为了防止重发故障,反省日常检查方法。不合理的检查方法子日常检验方法进一步。,消除故障的五条对策,运转部门,保全部门,（自主保全）,（计划保全）,突发浪费和慢性浪费,慢性浪费,时间,极限值,突发浪费,.为降低原来的水平而作的复原性的对策,.为降到极限状态而作的革新性的对策,浪费率,慢性浪费的原因结构,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,原因把握,(复数原因),把住原因,把握原因的事情较困难,(单一原因),(复合原因的构成),消除慢性浪费的六种,(1)劣化的复元检查也是清扫.排除强制劣化,(2)追求应有的态度维持必要条件,准备充分条件,(3)抹去微小的缺陷显示出微缺陷.彻底的抹掉,(4)调整变为调节作业的简单化.手顺化.数值化,(5)技能培养加强设备操作的能力,(6)PM分析把现场用物理学彻底的分析,强制劣化好好的设备因没有正当使用或及时维护而被损坏了.,检查是清扫,做清扫,通过清扫,排除脏物,废物,接触设备的各部位,排除劣化,引起问题之前确立对策并实施,反复检查变化症状,随着接触,发现各部位的不合理现象(发热,震动异常声音)等,.指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形).发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况.发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等.发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地).发现品质不良源(异物质等混合物等).发现不必要的物品和不用的物品,最佳姿态的思考方法,绝对必要的是,有就更好的,追求最佳姿态,在设备保全里,在个别改善里,必要条件,发现缺陷的联想法,充分条件,最佳姿态,不经常以比原有的更多就更佳的眼睛接近,缺陷是不会被发现的,特别是,需要追求最佳姿态的联想法,人们都很重视,人们经常忽视的,对微小缺陷的思考方法,微小缺陷,无视.放置,成长,集积,相乘作用,=,认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法,=,HELINRIH的法则,=,诱发其他原因与其他原因复合与其他原因产生连锁反应,慢性浪费,微小缺陷,1,29,300,从调整到调节,能消除的,能剩余的,不必要的,调节化可能的,熟练化,提高技术,数值化,调整,要排除,STOPPER,计量化,标准化,清单化(手册化),标准化,基于手册的教育,计量表化,检出化(数值化.控制化),40%,60%程度,真正的技能和它的三个阶段,(1)什么叫真正的技能?,(2)技能的三个阶段,把已定下来的条件(必要条件、充分条件)基于原理、原则以最好的方法可以反射性地再现的能力.,用头脑清楚地认识可以实际操作可以教给别人,PM分析的适用,不良率故障率,适用以往的方法,适用PM分析,(例如,分析为什么),0.5%,(为了慢性问题的“零”化),0%,510%,什么叫PM分析,两个字,文字的意思,内容,(把现场发生的)现象(从原理原则出发作)物理性的分析按机制、机理、作用原理来检讨设备,人,材料,方法(4M)之间的关联性通过上述要点开展思考的方法,P,M,Phenomena(non)Physical,MechanismMachineManMaterialMethod,分析,防止劣化=效率化,自然劣化（固有寿命）,努力延长,强制劣化（人为的）,努力排除,而是什么使设备发生故障,不是设备发生故障,发现劣化预知的手段,清扫是检查,清扫是检查,是弄脏手的事情,用手接触弄清热度摸感觉到振动摇动弄清晃动,故障0化不单是保全部门的事情而且也是运转中的大事,用具体例子彻底教育,强制劣化清扫是点检最佳姿态,【“未给加油”随便放置，而损坏了减速机.】【旋转了LS的污垢,而损坏搬运机械.】,是什么,TPM展开的5个条件,设备效率化的个别改善构筑操作员的自主保全体制构筑保全部门的计划保全体制运转和保全的技能提高训练构筑设备初期管理体制,1。节俭保全费用2。实现笔产的故障、事故、灾害为零化3。通过管理效率化降低预备品、润滑的作用,1。推进效率性计划保全2。确立SYSTEMICE保全体制,1.设备评价与重点化2.防止重大事故再发生3.构筑设备管理EDPS4.定期保全和明确分担5.提高预知保全的水平6.SDM的效率化活动7.强化扩大机械修理部门,计划保全,1。提高生产性。安定性2。提高工厂综合效率3。省力化（集中。无人化）4。降低能源消耗,1。掌握慢性问题为零的解决方法2。掌握应用改善的手工技术3。个别改善体制的确立4。设备过程简单化,1。减少设备故障。不良2。减少工程故障3。PM分析的活用4。NECK工程的改善5。手工作业的分析改善,个别改善,1。生产工程的稳定化2。省力化(集中.无人化),1。培养较强的设备操作人2。培养较强的工程运转人3。生产现场的活性化4。减少不良手工作业的惯性,1。1-6阶段开展2。问题的改善3。手工作业的分析和改善,自主保全,期待成果,活动的目的,主活动,区分,在装配工资中TPM活动的特征,依靠TPM的设备管理的分担,原因,设计不良操作不良据付不良,运转不良操作不良检查不良,设备寿命修理不良诊断不良,对策,制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备,正确的运转操作正确的机器检查,延长机器寿命提高保全信赖性,故障率,垂直移动,浴盆型线,0指向,偶发故障,年数,劣化故障,初期故障,活动,PM活动,自主保全活动,预防保全活动改良保全活动预知保全活动,担当,计划部门工事部门设计部门,运转部门,保全部门,综合的PM,TPM,设定典型设备,编成策划小组,把握6大浪费,按主题别制定推进计划,个别改善推进方法,策划主题为向6大浪费挑战的0化活动,NECK工程浪费大水平展开因素多与自主保全典型设备相一致以设备生产线为对象,生产线管理者(指挥者)生产技术设计保全策划,修改对策.标准以提高使用可信度,突发故障空转.小停止速度低下工程不良准备.调整始动收率,6大浪费,机能停止机通低下,水平展开,提高设备效率,行为减小,PM分析IE方法QC方法VE方法,主题优先顺序的决定条件1.NECK2.能取得显著效果3.用3个月能改善的,自主保全体制,设备保全体制,故障解析方法,提高设备固有信赖度,策划个别改善活动,LOSS和自主保全之间的关系,浪费的把握,攻击方法,展开项目,6.初期收率浪费,1.故障浪费,2.准备调整浪费,3.暂时停止浪费,4.速度浪费,5.工程不良浪费,1.铲除微小的问题,2.追求最佳状态,3.劣化的复元,4.调整的调节化,5.提高技术,6.PM分析(手法),1ST初期清扫,2ST发生源困难部位的对策,3ST准基准的作成,4ST作检查教育,6ST整理.整顿,5ST自主检查(操作),自主保全活动的目的,正确的操作日常检查劣化的复元基本条件整备保全技能教育小组活动,防止劣化的活动,实现设备的最佳状态,改变人的意识,因清扫不充分而引起的弊害,1.故障的原因,2.品质不良的原因,3.强制劣化的原因,4.速度浪费的原因,由于回转部,悬接部空压,油压系统,电气装御系统,传感品等被污染,异物混入经过磨擦,堵塞、阻抗、通电不良等成为精度低下或误动作等故障的原因.,异物直接混入制品中,或因设备的误动作而造成,灰尘,污染落入缝隙而使检查困难,或加油困难造成中断等,是引起设备强制劣化的原因.,因污染而增加摩擦抵抗,悬接抵抗,成为空转或能力低下等速度浪费的原因,自主保全活动第1阶段,排除一切灰尘、脏污,基本条件的整备(劣化复元),清扫检查,1.清扫2.加油3.锁紧,6项不合理发现,1.微缺陷,2.基本条件,3.困难部位,4.品质不良源,5.泄漏发生源,6.无用、非急需品,裂缝.锈.松动.变形.磨损,紧固件松驰.加油中断.脏污,清扫.检查.加油.锁紧.操作,异物混入.干燥冷却不良.大小差异,产品.油.水.温水.其他副材料,配管.计量器类.工具.预备品.其他,5S运动,5S,内含,方法,效果,整理,消除事项,不需要物品,浪费,削减不合理存库,确保空间,整顿,准确找出事项,提高效率,缩短作业时间提高保全性,清扫,正常化事项,维持日常检查,防止强制劣化维持设备的机械性能,清洁,维持正常的事项,环境的整备,防止异物混入,提高产品品质,习惯化,遵守事项,基准的遵守,提高人的管理水平,运转部门的保全活动,1.堵塞劣化的活动,2.测定劣化的活动,3.劣化复元的活动,正确的操作,防止人为失误,正确调整.调节(工程不良的防止)基本条件的整理(清扫,锁紧,加油)异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)保全数据的记录(防止再发生,MP设计来反馈),日常检查(运转中的五种检查,巡逻检查)定期检验(停止时,定期维修时开放检验,定期替换(定期维修时过滤器优先交替),小整理(异常时的应急措施,简单的部品替换)故障.不合理的迅速而正确的联络突发性故障修理的援助,设备运转能力较强的人员,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,不合理发现的能力防止劣化的能力不合理改善的能力,设备的构造.技能的理解能力准确检查的能力发现异常原因的能力,理解设备质量关系的能力预知品质异常与发现原因的能力,准备完成设备修理的能力,为自主保全成功的12点,1.导入教育是否完整地理解TPM?2.部门之前的协助其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.主体小组活动重复的小组活动是否在进行?4.作业本身“自主保全是作业本身”的思考方式是否意识化?5.实践主义不受形式或管理的约束,是否用行动来解决问题?6.教育训练按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.制定应遵守的事情是否拥有制定能力?9.主保全诊断管理人员的诊断与指导是否贴切?10.典型选拔模特的选择方法是否好,管理者的指导是否好?11.迅速的工事处理指出的不良点的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地是不是只追求阶段的形式性活动?,自主保全成功的诀窍,保全方式分类,保全方式,计划保全(PlannedM),非计划保全(UnscheduledM),预防保全(PreventiveM)改良保全(CorrectiveM)事后保全(BreakdownM),时间基准保全方式:定期保全(TimeBasedM)状态基准保全方式:预知保全(ConditionBasedM),紧急保全(EmergencyM),注)M:Maintenance,计划性地实施的事后保全,STEP,活动项目,活动概要,第一阶段,设备评价和把握现状,1.制作设备台帐(或整理)2.实施设备评价:制作评价标准等极PM设备.PM部位选定3.故障等级的定义4.把握现状故障.瞬间停止件数,度数率,强度率5.设定目标(指标,效果测定法),1.劣化复原,基本条件整理,排除强制劣化环境(支援自主保全活动)2.弱点改善,延长寿命的个别改善3.防止类似的重大事故再发生4.减少改善工程故障,1.构筑故障数据管理系统2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设备预算管理系统4.预备品管理.图面.资料整理等,1.定期保全准备活动(预备机械,预备品,测定工具,润滑,图面,技术资料管理)2.制定定期保全业务系统3.拟定对象设备.部位选定和保全计划4.制定.整理标准类(材料标准,施工标准,检查标准,验收标准等)5.强化定期保全的效率化和管理,1.引进设备测定技术(培养技术人员,引进测定用机器等)2.制定预知保全业务体系及项目3.选定并扩大预知保全对象设备及部位4.开发测定机器.测定技术,1.对计划保全体制的评价2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,强度率等3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等4.降抵成本的评价:节减保全费,改善保全费使用区分,劣化复原的弱点改善,第二阶段,构筑情报管理体制,第三阶段,构筑定期保全体制,第四阶段,构筑预知保全体制,第五阶段,计划保全的评价,第六阶段,保全管理System例,保全计划.预算,保全目标,维护部品补充计划,维护预算(半期),年间工事计划,月间工事计划,周间工事计划,日日计划调整,年间维护计划,月间维护计划,保全实施,支出,零部件充足管理,日常保全实施,检查实施,整备修理工事实施,评价.活用,追求,与降低保全预算，设备效率化的提高，保全和工事作业效率化组织体制效率化，改定保全基准.设备初期管理中的反馈,保全预算求出管理维护费降低计划,设备效率等故障统计效果把握分析,设备台帐改善计划基准见检讨,工事能率管理要员计划检讨,故障,支出统计,生产不良,移动时间,检查表,成绩表,记录,事故报告记录,复原.改善,产品生产中的MP概念,市场调查,产品开发,试作,设备计划,初期流动,生产开始,产品,设备,追求MANMACHINE的极限,个别改善,能卖出去的物品,容易生产,容易QA,QA+4M,MP,教育训练,计划保全,自主保全,初期管理,设备,产品,初期管理SYSTEM,TPM开展方法,以设备为教材改革人的意识,感性的提高,1.全员参加.全社展开2.现场.现物的实践主义3.业务的本身4.彻底地排除浪费5.成为经费的TPM挣钱的TPM6.彻底与继统,推进TPM的12阶段,区分,导入准备阶段,导入开始,导入实施阶段,定着阶段,阶段,要点,1.总经理的TPM导入决意宣言,2.TPM导入教育和活动,3.TPM推进机构构成,4.TPM基本方针和目标设定,5.TPM推进的总计划作成,6.TPM的开始,在公司内的TPM研修会里宣布在社报里刊登,干部:阶层别合宿研修一般:电视录像学习,委员会专门分科会事务局,现在的水准和目标效果预测,从导入准备到奖赏,往来法关系会社协力会社,招待,7.为设备效率化的个别改善,8.自主保全体制确立,9.确立保全部门的计划保全体制,10.训练提高运转、保全的技能,11.设备初期管理体制确立,模特设备选定项目编成,阶段方式诊断和合格证,定期保全.预知保全.工事.预备品.工具.图面管理,指挥集合教育成员传达教育,MP设计初期流动管理LCC,12.TPM完全实施和水平向上,向PM奖赏更高目标挑战,TPM导入准备体制构筑,TPM大学过程的概要,TPM推进组织和活动内容,TPM推进委员长常务取缔役,TPM基本方针和目标,1.全员参加最大限度地发挥现有设备能力而谋划效率化2.极限度减缩品质不良3.谋求针对设备高度化而得到技术和机能兼备的人材4.谋求积极推进新技术,新设备的开发,技能的技术化,系统化5.从“现状最不好”的认识中要个别改善,积极推进6.彻底实施5S(包括协力公司),提高职场环境,1.PM优秀事业2.设备综合效率85%以上或BM比150以上3.设备故障BM比故障度数率故障强度率全都1/10以下4.品质事故BM比生产金额的品质事故金额比率1/10以下5.改善提案1人当8件/月以上6.节约能源比前年生产金额的能源的金额比率6%以上消减7.安全劳动灾害休业灾害0不休灾害前年比60%以上减少,市谷制造本TPM基本方针,1987年目标,企业理念,经营方针,3本柱到变化的对应要提高开发力经营基盘确立1兆企业的早期实现,明天的挑战,1.成熟社会到来2.经营环境变化3.企业间竞争激化,背景,全社TPM基本方针,TPM展开项目决定事例,推进项目,导入阶段,自主保全活动展开,基本方针和推进组织,改善活动,自主保全展开阶段,（TPM导入）85/10,（TPM的普及和实践）86/486/10,TPM基本方针的决定,全员参加的TPM,年度方针全员参加减低故障,推进组织成果指标的决定各部门推进计划成果的追求,编成多个小组组织，设置事务局对象设备成果指标的决定实行目标值决