TPM概论与目视化.ppt

TPM概论与目视化管理,全员生产维修与目视化管理,课程目标,透过本次课程的学习，让学员了解TPM的发展历程，从而了解TPM推动的关键点，并能在工作中应用。,课程大纲,TPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q&A,TITLE,TPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q&A,TPM的起源：维修保养的发展阶段,1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）,2.预防维修(PM）阶段（19501960年）,3.生产维修(PM)阶段（19601970年）,4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）,Break-downMaintenance,PreventionMaintenance,ProductiveMaintenance,TotalProductiveMaintenance,BM&PM&CM&MP,TPM的起源：TPM的定义,1971年，日本维修工程师协会(JIPE)对TPM下的定义是：(1)以达到设备综合效率最高为目标(2)确立以设备一生为对象的全系统的预防维修(3)涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门(4)从领导者到第一线职工全体参加(5)通过小组自主活动推进预防维修,TPM的起源：TPM的特点,TPM的特点是三个全：全效率、全系统和全员参加TPM的目标是三个零：零故障、零不良、零灾害TPM的提升的三大要素：提高工作技能、改变精神面貌、改变工作环境,TPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q&A,TITLE,TPM就是将人为造成的故障消除,灰尘、污垢、原料粘附磨损、偏移、松动、泄漏腐蚀、变形、刮伤、裂纹温度、振动、声音等之异常,潜在缺陷造成,故障是冰山的一角,故障,TPM就是将消除设备的缺陷,物理上存在缺陷,心理上存在缺陷,由于以肉眼看不到而被放任的缺陷未分析、检查，尚不了解内部缺陷安装位置不良不易查觉的缺陷因灰尘或脏污而看不见的缺陷,由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而被放任之缺陷看见了，不关心，视而不见技能不足，不知有缺陷以为这种情况不存在，而忽视之,TPM的意识观点,问题意识创新意识,问题=目标-现状,忙,盲,茫,忙,TPM的成本/效率观点,Profit=Price-Cost,TPM的推行,TPM就是为达到生产效率的极致化，致力于维持、改善、突破的活动，借由人与设备的体质改善，提升企业的体质改善，最终使企业的整体竞争力得到提升。具体表现为P、Q、C、D、M、S的全面提升,TPMPART-I-工厂体质的強化,TPMPART-II针对产品成本构面,TPMPART-III利益、速度与时间的概念,借由8大支柱活动来排除制造loss，降低制造成本,针对产品成本构面，降低totalcost,针对资源效率CashFlow的最大化，排除loss，提升企业竞争力,TPM发展趋势,企业如何推行TPM,创造经营利润,增加经营利润,CE设计MP设计生产力,生产量扩大,建立Knowhow新制程开发新设备开发新工厂建设机能整合委外生产,降低loss故障不良调整速度短停,守势型,生产经营的精进,注:CE:ConcurrentEngineeringMP:MaintenancePreventive,TPM推动策略,效率提升,良率提升,降低成本,快速量产,生产量扩大,进攻型,的八大支柱,计划保养,教育训练,品质保养,安全卫生环境管理,自主保养,个別改善,初期管理,间接部门效率化,TPM展开架构-建构生产效率化体制,TPM展开架构-建构生产效率化体制(续),TPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q&A,TITLE,TPM推行的基石：,TPM推行的基石：,TPM活动推动的步骤,步骤1：高阶之TPM导入决心宣言,目的-TPM的成功与否，取决于高阶之决心与热忱导入决心宣言的方法注意事項:1.高阶要参加TPM优秀奖得奖工厂演奖会与工厂观摩,在确认效果后,再决定是否进行TPM之导入2.导入TPM须要投入人力与費用3.TPM之导入决意宣言时,一定要由高阶亲自执行,不可由部属代理4.让总经理成为TPM之信仰者,步骤2:TPM导入教育与开始,目的-是从高阶至第一线人员都要接受TPM教育，加深全员对TPM之了解,并让公司全体人员能使用共同之语言沟通,并且提升全员挑战TPM之意愿注意事項:1.实施TPM教育日程,教材,参加人员,理解度之查核追踪2.至TPM优秀工厂奖得奖工厂参观观摩3.公开征求公司（工厂）內之海报、标语、徽章等,步骤3:建立TPM推动组织和职务上的示范,目的-TPM推动活动中最重要课题，是建立TPM推动机制和人事，在挑选以下人选时要相当慎重：各委员会负责人，委员，各专门分科会负责人，委员，推动事务局负责人，事务局人员等；TPM是以重复小集团组织方式来推动职务上示范:由厂长、课长、担任任务者一起选定示范设备，进行自主保养、个別改善，使设备具备应有状态，以达成零损失的成果注意事項:1.事务局的组织和人选2.定期召开委员与分科会议,TPM推进组织,步骤4:TPM的基本方针和目标设定,目的-为达成公司、工厂的方针、目标手段，要將TPM实施予以明文化，以清楚TPM活动在公司、工厂活动中定位；以利TPM基本方针与目标设定注意事項：1.选定指标、基准值与目标设定2.各項指标之定义及计算方式要统一3.建立数据收集方式与系统,步骤5：制作TPM展开主计划,目的-TPM展开之主计划，是要展示从TPM之导入准备到目标达成（接受TPM奖审查）为止时所进行之八大支柱活动項目制作TPM展开主计划:针对导入实施之八大支柱，要制定应在何时进行何事之日程展开时程表注意事項1.从导入开始到导入实施阶段完成须3-5年2.各支柱展开时，要制作推动手冊3.每一年度，將预定与实绩进行比較，并按其必要修正日程,手冊,步骤6：TPMKICK-OFF,目的-是让全体员工每一个人均能贊同高阶之方针，而且以提升全员参与向极限挑战之意愿为目标实施事項：1.高阶再次表明决心,并說明TPM推动组织，TPM的基本方针，目标，TPM展开主计划2.发表职务示范成果3.邀請公司客戶，关系企业，卫星工厂人员参加,TPM的起源TPM的推行TPM推行的基石目视化管理在TPM中的应用Q&A,TITLE,目视化管理在现场中的应用,从本田4S店看目视化管理的应用,标示标签视觉化,目视管理起缘,人类靠五官吸收知识或促进记忆，依据相关统计的比例约略为，视觉85%；听觉11%；嗅觉、触觉和味觉仅为3-4%。由此观之，运用视觉作为沟通的手段，增进记忆与学习，是非常具体与实务有效的方法之一。,何谓目视管理,目视管理，就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知道异常情形的所在，而且知道其“水准”究竟达到什么程度的显在管理。目视管理的特点：1.从远处就能看得很清楚；2.标示想管理的事项：3.“好”或“不好”立即可分晓，谁都能指出；4.谁都能遵守，并能立刻矫正；5.谁都能使用，并且使用方便；5.若使用工具，则工作场所变得明朗而舒畅,34,35,目視管理的作法,1.好或坏2.前进或退步3.正确与否4.水准如何5.正常与否,简易判定标准,36,目視管理的要点,现场管理,现场绩效管理,异常的管理,生产线或机械异常的更正,遵守标准化作业,5S的彻底执行,生产计划的达成,确保正确检查搬运和在库管理,安全系统,指示器,蜂鸣器,标准作业表,作业指示器,紅牌,5S看板,各式看板指示器,各式数值指示器,储存处显示器,库存显示板,(限度标准)可用储物柜,37,目視管理的方式,一、颜色交通标志、5S、牙刷二、灯号(闪灭)汽車方向灯三、看板公車号码、5S四、标识交通标志五、影画5S六、实物限度样本七、照片、录影带5S八、电子媒体九、以上的多項组合,38,明确了解为什么作这项工作由谁管理、填写决定管理時机及周期决定填写的項目、內容巧用色別填写时所依据的资料如须计算时，要确定计算公式把握问题点，并举行会议进行协调及检讨对策与实绩如有异状发生，可以很容易发觉能评估所采取的对策是否有效明确订定管理责任者确立维持方式,目視管理工具制作原則,39,制作目視管理工具的注意事項,一、从远处就能看得很清楚。二、标示欲管理或想传达的事项。三、对于好或坏、正常或异常等都可以立刻分晓。不管是谁，都可依标示而能针对现状提出指摘、评价。四、谁都能遵守，并能立刻矫正。五、谁都能使用，而且使用方便。六、使工作场所变得明朗而舒畅(要重视颜色的和谐性及张挂地点的适当性等)。,40,目视管理工具类型,一、管理标签：为管理各种物品，而标示名称、状态、管理上限等。二、管理界限标志：为表示各状态的正常或异常之范围界限。三、故障地图：利用地图模式，加以监视、追踪、处理等用途。四、人员动态标示：将人员标示其正确位置与时间，以便可随时联络调度五、着色：依重要性、危险性、紧急性程度，以各种颜色提醒相关人员，以便昨、监视、追踪、留意，而达到时效、安全的目的。,目视化管理案例,目视化管理案例,目视化管理案例,目视化管理案例,45,(一)作業場所的地面、通路、牆壁、柱子、屋頂、窗子、架子、櫃子、台車、機械等著色區分或編號。,顶津工厂目视化管理案例,46,(二)放置場所之標示(區域線、安全線、警戒線)。,47,(三)物品標