毕业设计（论文）-上刀架回转式钻模设计（全套图纸）.pdf

I 湖南文理学院芙蓉学院 毕业设计毕业设计 课课 题：题： 上 刀 架 回 转 式 钻 模 的 设 计上 刀 架 回 转 式 钻 模 的 设 计 专专 题：题： 专专 业：业： 机 械 制 造 及 自 动 化机 械 制 造 及 自 动 化 学学 生生 姓姓 名：名： 班班 级：级： 学学 号：号： 指指 导导 教教 师：师： 完完 成成 时时 间：间： 摘 要 本设计上刀架零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情 况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表 面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔的基础上，通过底面作 一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个，然后 进行平面和孔定位技术支持上加工孔。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹 具的选择，有自锁机构，因此，更高的生产效率，对于大批量，满足设计要求。 关键词：上刀架类零件；工艺；夹具； 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 ABSTRACT Basic process of machining the chemical pipeline. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining planar obvious basis to ensure the rough machining and machining precision machining hole, a good foundation on the bottom surface of the process. The main flow arrangement is supported in the positioning hole of the first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self- locking mechanism, therefore, higher production efficiency, for large quantities, to meet the design requirements. Keywords:chemical pipe parts; technology; fixture; 目 录 摘 要 II ABSTRACT IV 第一章 机械加工工艺规程设计 2 1.1 零件的分析 2 1.1.1 零件的作用 2 1.1.2 零件的工艺分析 2 1.2 加工的问题和设计所采取措施 3 1.2.1 孔和平面的加工顺序 3 1.2.2 孔系加工方案选择 3 1.3 上刀架加工定位基准的选择 4 1.3.1 粗基准的选择 4 1.3.2 精基准的选择 4 1.4 上刀架加工主要工序安排 4 1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 1.6 毛坯种类的选择 7 1.7 选择加工设备和工艺装备 7 1.7.1 机床选用 7 1.7.2 选择刀具 8 1.7.3 选择量具 8 1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 1.9 确定加工用量及基本工时（机动时间） 9 1.10 时间定额计算及生产安排 20 第 3 章 钻孔夹具设计 23 3.1 研究原始质料 23 3.2 定位基准的选择 23 3.3 切削力及夹紧力的计算 24 3.4 误差分析与计算 25 3.5 零、部件的设计与选用 26 3.5.1 定位销选用 26 3.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用 27 3.6 夹具设计及操作的简要说明 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 总 结 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 参考文献 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致 谢 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 2 第一章 机械加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是上刀架。上刀架零件的加工质量，并确保组件正确安装。位于 车床床身的上半部， 与夹持刀具的分刀架相连， 通过一系列的构件相互作用实现刀具 的快速更换。 图 1.1 零件图 1.1.2 零件的工艺分析 由上刀架零件图可知。上刀架是一个长方形零件，它的外表面上有 4 个平面需要 进行加工。因此可将其分加工表面。有一定的位置要求。现分析如下： 以左端面加工面。这包括：左端面加工，左端面有要求为 mRa3 . 6 ， 以右端面加工面。这包括：右端面加工。 上表面 A 对下表面的平行度公差为 0.1 48H7 对上表面 A 的垂直度公差为 0.1 上表面 A 的平面度公差为 0.05 3 32 轴心线对燕尾槽及下表面 B 的平行度公差为 0.03 燕尾槽侧面直线度公差为 0.05 丝杠孔轴线对 C 面的垂直度公差为 0.05 D，E 两侧面对下面的不垂直度公差为 0.8 22 对48 的同轴度误差为 0.05 1.2 加工的问题和设计所采取措施 由以上分析可知。上刀架应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑 因素如何满足提高加工过程中的效率问题。 1.2.1 孔和平面的加工顺序 上刀架类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后 来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的 管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和 精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有 利于保护刀具。 1.2.2 孔系加工方案选择 加工时应该主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生 产率的要求，应选择在的最终价格。 根据基上刀架部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 （1）镗套加工 在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设 计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复 杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度 可通过钻孔获得也受到一定的限制。 （2）用坐标镗方法 4 普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要 求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法，需要上刀架的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后 用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 1.3 上刀架加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （2）保证零件和壁有一定的差距。 为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主 轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 1.3.2 精基准的选择 从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置，支撑孔平行并覆盖大面积的平 面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定 位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但 因它是对垂直主轴承孔的基础。 1.4 上刀架加工主要工序安排 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工 孔。螺纹孔钻床的钻头，加工力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工 是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实 际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔， 从而支持扩孔芯棒定位端处理，故容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻 丝时，加工力小，可以分散在后期阶段。 5 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一 个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。 由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了定位基准。因此，孔底面也应在两个 工艺孔加工工艺处理。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 工艺路线一： 工序 1、 粗精车48H7 外圆，端面和上端面 工序 2、 钻圆柱上孔22H7、钻孔 工序 3、 粗精铣 B 面保证余量尺寸 工序 4、 粗精铣 D、E 两端面保证余量尺寸 工序 5、 粗精铣 C、F 两端面保证尺寸 工序 6、 钻 A 面上 422H7 孔和丝杠油杯孔 工序 7、 钻 B 面上限位螺丝孔、攻螺纹 M8 工序 8、 车 B 面上30 孔 工序 9、 钻 C、F 两端面孔，攻螺纹 工序 10、钻、铰32H7 孔 工序 11、铣燕尾槽、 工序 12、磨 B 面 工序 13、磨燕尾槽两侧面 工序 14、去毛刺，检查。 (2)工艺路线方二 工序 1、 粗精铣 B 面保证余量尺寸 工序 2、 粗精车48H7 外圆端面和上端面 工序 3、 粗精铣 D、E 两端面保证余量尺寸 工序 4、 粗精铣 C、F 两端面保证图样尺寸 工序 5、 钻 A 面及圆柱上孔倒角 工序 6、 钻 B 面孔、攻螺纹 工序 7、 钻 C、F 两端面孔、攻螺纹 工序 8、 钻32H7 孔 工序 9、 铣燕尾槽 工序 10、磨燕尾槽 B 面 工序 11、磨燕尾槽侧面 6 工序 12、去毛刺、检查 方案二把方案一先加工 A 面而方案二先加工 B 面，比较之下 B 面的平面较大， 装夹比较方便，选 B 面为粗基准加工 A 面易于保证加工质量，且方案二中48H7 圆 柱上孔22H7 是在车床上加工出来，紧接着工序一采用相同夹具，减少了装夹次数， 定位基准相同，加工的精度较高，综上所述，最终采用工艺路线二综合选择方案二： 工序：粗精车48H7 外圆、端面和上端面 A，以 B 面为粗基准进行加工，选 用 CA6140 卧式车床专用夹具。 工序:钻、铰48H7 圆柱上孔22H7 以 B 面为粗基准选用 CA6140 卧式车床专 用夹具。 工序：粗精铣 B 面，保证余量尺寸，以 A 面为基准选用 X52K 立式升降台铣床 专用夹具。 工序：粗精铣 D、E 两端面保证余量尺寸，以 A 面48H7 为基准实现定位，选 用机床 X52K 立式升降台铣床专用夹具。 工序:粗精铣 C、F 两端面，以 A 面48H7 圆柱圆及 D、E 两端面实线定位，选 用机床升降台铣床专用夹具。 工序：钻 A 面上 422H7 孔和丝杠细杯孔 26H8，以外圆柱面上平面 A 及侧面正定位，选用机床 Z525 立式钻床及专用夹具。 工序：钻 B 面上限位螺纹孔底孔及30 孔，以外圆柱面上平面 A 及侧面正定 位，选用机床 Z525 立式铣床专用夹具。 工序：攻螺纹 M8，选用 S4010 攻丝机，专用夹具 工序：钻 C、F 两端面孔，以表面 B 侧面 D、E 及端面，C、F 定位，选用机床 Z5140 方柱式立式钻床专用夹具 工序：攻 2M8 螺纹，选用 S4010 攻丝机，专用夹具 工序：钻、扩、铰32H7 孔，以表面 A，侧面 E 及圆柱面定位，选用机床 Z525 方柱式立式钻床，专用夹具。 工序：铣 B 面燕尾槽，以两侧面 D、E 及 A 面定位。选用机床 X52K 立式升降 台铣床，专用夹具。 工序 XIII：磨工件 B 面，以两侧面 D、E 及 A 面定位，选用机床 M7130 里轴距平 面磨，专用夹具。 工序 XIV:磨燕尾槽侧面，以两侧面 D、E 及 A 面定位，选用机床 M7130 里轴距 平面磨，专用夹具。 工序 XV：去毛刺，检查。 7 1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “上刀架”零件材料采用灰铸铁制造。硬度 HB170 到 240，大批量生产，铸造毛 坯。 （1）面的加工余量。 根据工步余量如下： 粗铣：参照工艺手册取mm0 . 2。 精铣：参照工艺手册 ，其余量值规定为mm1。 （2）底面螺孔 毛坯为实心，不冲孔 （3）端面加工余量。 根据工艺要求，各工序余量如下： 粗铣：铸件公差选 CT7。 （4）螺孔余量 毛坯为实心，不冲孔。 （5）孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。 1.6 毛坯种类的选择 零件材料为200HT，零件和材料，铸造是液态成形的特点，适应性强等优点，适 用于不同重量，不同厚度的铸件，也适用于不同的金属，特别是能制造形状复杂的铸 件。工件端面加工余量 3mm； 工件右端面机加工余量 3mm； 工件左端面机加工余量 3mm； 1.7 选择加工设备和工艺装备 1.7.1 机床选用机床选用 .工序端面加工是粗车、精车。台阶端面加工是粗，精车。每个过程步骤的数量 不多，大批量生产，故卧式车床的选择能满足要求。这一部分概述了尺寸精度， 属于中等的要求，对 CA6140 型卧式车床的选择是最常用的。 .工序钻孔，选 Z525 钻床。 8 1.7.2 选择刀具选择刀具 .在车床上加工的工序, 一般采用硬质合金刀具和刀具。 为了提高生产率和经济 效益，可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 .钻孔时选用高速钢麻花钻 1.7.3 选择量具选择量具 本零件属于成批量生产， 一般采用常规。 量具方法一是测量仪器选择的不确定性； 二是根据测量极限误差测量装置的选择。 1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 对 HT200 零件和材料，= 7.3（7.2 到计算），质量约为 2kg 表 1-1 机械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量 重型 中型 轻型 单件生产 5 以下 10 以下 100 以下 小批生产 5 到 100 10 到 200 100 到 500 中批生产 100 到 300 200 到 500 500 到 5000 大批生产 300 到 1000 500 到 5000 5000 到 50000 大量生产 1000 以上 5000 以上 50000 以上 根据数据，不少于 30 到 50 每月，毛坯重量 2100，鉴定为大批量的生产。 在查表基本铸件的尺寸超过 100 至 160，8 级公差值的公差水平为 1.8。 表 1-2 铸件公差等级 铸造方法 公差等级 CT 灰铸铁 砂型手工造型 11 到 13 砂型机器造型及壳型 8 到 10 金属型 7 到 9 低压铸造 7 到 9 熔模铸造 5 到 7 9 选择公差等级为 CT7 级。 1-3 铸件尺寸公差数值 铸件尺寸 公差等级 CT 大于 至 8 63 100 160 100 160 250 1.6 1.8 2.0 表 1-4 铸铁件机械加工余量（JB2854-80）如下 铸件基本尺寸 加工余量等级 6 浇注时位置 120 到 250 6.0 4.0 顶、侧面 底 面 机械加工余量的铸造孔根据浇注在顶表面加工余量选择位置。 1.9 确定加工用量及基本工时（机动时间） 工序：粗精车48H7 外圆、端面和上端面 A，以 B 面为粗基准进行加工，选 用 CA6140 卧式车床专用夹具。 已知加工材料灰铸铁 CA6140 普通车床 所可转位车刀(YG6 硬质合金材料)。根 故选刀杆尺寸HB=mmmm2516，刀片厚度为mm5 . 4。 .确定加工深度 p a 一次走刀内完成 .确定进给量 f 根据加工手册可知 刀杆尺寸为mm16mm25， p amm4，进给量 f =0.51.0rmm 按进给量在工艺手册可知： f =0.7rmm CA6140 进给力 max F=3530N。 p amm4， f75. 0rmm， r K = 0 45 时， 进给力： R F =950N。 实际进给力为： 10 f F=95017. 1=1111.5N （1-2） 所选 f =rmm7 . 0可用。 .选择磨钝标准耐用度 根据加工手册 ，最大磨损量取为mm5 . 1，车刀寿命T =min60。 .确定加工速度 0 V 故： 0 V= t V v K=630 . 10 . 184. 092. 00 . 10 . 1 （1-3） min48m n= D Vc 1000 = 127 481000 =120minr （1-4） 根据 CA6140 车床选择 0 n =125minr 这时实际速度 c V 为： c V= 1000 c Dn = 1000 125127 min50m （1-5） .校验机床功率 由 加工手册HBS=160245， p amm3，f rmm75 . 0 ， 加工速度min50mV 时， C P =KW7 . 1 实际功率为： C P =1.773. 0=1.2KW （1-6） 在 CA6140 上进行，最后用量为： p a =3.75mm， f =rmm7 . 0，n=min125r=sr08 . 2 ，V=min50m 工序 精车左端面200 的加工 所可转位车刀(YG6 硬质合金材料)。 选刀杆尺寸HB=mmmm2516，刀片厚度为mm5 . 4。 .确定加工深度 p a 可在一次走刀内完成 11 .确定进给量 f 根据加工手册可知 刀杆尺寸为mm16mm25， p amm4 进给量 f =0.51.0rmm 按 CA6140 进给量 f =0.7rmm CA6140 进给机构允许进给力 max F=3530N。 f F =95017. 1=1111.5N故所选 f =rmm7 . 0可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度 根据加工手册车刀后刀面磨损量mm5 . 1，车刀寿命T =min60。 .确定加工速度 0 V 当15YT硬质合金刀度 200219HBS铸件， p amm4， frmm75 . 0 ，加工速度V=min63m。 0 V = t V v K =630 . 10 . 184. 092. 00 . 10 . 1 min48m n= D Vc 1000 = 127 100048 =120minr （3-13） 根据 CA6140 车床 0 n =125minr 实际速度 c V 为： c V= 1000 c Dn = 1000 125127 min50m （3-14） .校验机床功率 由加工手册加工速度min50mV 时， C P =kw7 . 1 加工功率修正系数 krPc k=0.73 Pcr K 0 =0.9， 时间功率为： C P =1.773. 0=1.2kw p a =1.25mm， f =rmm7 . 0，n=min125r=sr08 . 2 ，V=min50m 工序:钻、铰48H7 圆柱上孔22H7 以 B 面为粗基准选用 CA6140 卧式车床专 用夹具。 12 .确定加工深度 p a 可在一次走刀内完成 .确定进给量 f 根据加工手册可知 刀杆尺寸为mm16mm25， p amm4 进给量 f =0.51.0rmm 按 CA6140 进给量 f =0.7rmm CA6140 进给力 max F=3530N。 故实际进给力为： f F =95017. 1=1111.5N 故所选 f =rmm7 . 0可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度 根据加工手册车刀后刀面磨损量mm5 . 1，车刀寿命T =min60。 .确定加工速度 0 V 当15YT 200219HBS铸件， p amm4， frmm75 . 0 ，加工速度V=min63m。 0 V= t V v K=630 . 10 . 184. 092. 00 . 10 . 1 （3-12） min48m n= D Vc 1000 = 127 100048 =120minr （3-13） 根据 CA6140 车床 0 n =125minr 实际速度 c V 为： c V= 1000 c Dn = 1000 125127 min50m （3-14） .校验机床功率 由加工手册加工速度min50mV 时， C P =kw7 . 1 功率为： C P =1.773. 0=1.2kw 13 加工用量为： p a =1.25mm， f =rmm7 . 0，n=min125r=sr08 . 2 ，V=min50m 工序 精车右端面240 的加工 所可转位车刀(YG6 硬质合金材料)。 选刀杆尺寸HB=mmmm2516，刀片厚度为mm5 . 4。 .确定加工深度 p a 可一次走刀内完成 .确定进给量 f 根据加工手册可知 进给量 f =0.51.0rmm 按 CA6140 进给量 f =0.7rmm CA6140 进给机构允许进给力 max F=3530N。 实际进给力为： f F =95017. 1=1111.5N 故所 选 f =rmm7 . 0可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度 根据加工手册车刀后刀面磨损量mm5 . 1，车刀寿命T =min60。 .确定加工速度 0 V 0 V= t V v K=630 . 10 . 184. 092. 00 . 10 . 1 （3-12） min48m n= D Vc 1000 = 127 100048 =120minr （3-13） 根据 CA6140 车床 0 n =125minr 实际速度 c V 为： c V= 1000 c Dn = 1000 125127 min50m （3-14） .校验机床功率 由加工手册加工速度min50mV 时， 14 C P =kw7 . 1 功率为： C P =1.773. 0=1.2kw 加工用量为： p a =1.25mm， f =rmm7 . 0，n=min125r=sr08 . 2 ，V=min50m 工序：粗精铣 B 面，保证余量尺寸，以 A 面为基准选用 X52K 立式升降台铣床 专用夹具。 机床：X52K 刀具：面铣刀（硬质合金材料）mmdw400= 齿数14=Z 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据工艺手册 ，取Zmmaf/2 . 0= 铣削速度V：参照工艺手册 ，取smV/5= 机床主轴转速n：min/239 40014. 3 60510001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/23. 5 601000 25040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/250142 . 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = 由工序 5 可知： mml329= mml42 1 = mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 j t：min53. 0 2 .700 242329 21 + = + = m j f lll t 工序：粗精铣 D、E 两端面保证余量尺寸，以 A 面48H7 为基准实现定位，选 用机床 X52K 立式升降台铣床专用夹具。 机床：X52K 刀具：面铣刀 mmdw400= 齿数14=Z 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据工艺手册取Zmmaf/2 . 0= 铣削速度V：参照工艺手册取smV/5= 机床主轴转速n：min/239 40014. 3 60510001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 15 实际速度 V ：sm nd V/23. 5 601000 25040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/250142 . 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = 走刀次数为 1 机动时间 j t：min53. 0 2 .700 242329 21 + = + = m j f lll t 工序:粗精铣 C、F 两端面，以 A 面48H7 圆柱圆及 D、E 两端面实线定位，选 用机床升降台铣床专用夹具。 机床：X52K 刀具：面铣刀 mmdw400= 齿数14=Z 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据工艺手册取Zmmaf/2 . 0= 铣削速度V：参照工艺手册取smV/5= 机床主轴转速n：min/239 40014. 3 60510001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 实际速度 V ：sm nd V/23. 5 601000 25040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/250142 . 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = 走刀次数为 1 机动时间 j t：min53. 0 2 .700 242329 21 + = + = m j f lll t 工序：钻 A 面上 422H7 孔和丝杠细杯孔 26H8，以外圆柱面上平面 A 及侧面正定位，选用机床 Z525 立式钻床及专用夹具。 钻孔进给量为 0.200.35rmm。 则取rmmf30 . 0 = 确定加工速度，根据工艺手册 加工速度计算公式为min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v = 16 查得为125 . 0 ,55 . 0 , 0,25 . 0 , 1 . 8=myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125 . 0 25 . 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6minm 故 n= 714 . 3 6 . 11000 =72minr 选取 min120rn = 故实际速度为 1000 714 . 3 120 =v=2.64minm 确定加工时间（一个孔） t=s20 3 . 02 228 = + 工序：钻 B 面上限位螺纹孔底孔及30 孔，以外圆柱面上平面 A 及侧面正定 位，选用机床 Z525 立式钻床专用夹具。 表 3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从 gb6137-85） 直径范围 直柄麻花钻 l l1 11.8013.20 151 101 表 3-7 主要几何麻花钻（根据 GB6137-85） （） d (mm) 2 f 8.6 18.00 30 118 12 4060 表 3-8 钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性 （1）后刀面最大磨损限度 mm 刀具材料 加工材料 钻头 直径 d0（mm） 20 高速钢 铸铁 0.50.8 （2）刀具耐用度 T min 刀具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径 d0（mm） 1120 钻孔扩孔 铸铁、铜合金 及合金 高速钢 60 17 钻头磨损 0.50.8mm 刀具耐用度 T = 60 min .确定进给量 查工艺手册钻孔的进给量为 f=0.250.65zmm,进给量取 f=0.60rmm。 .确定加工速度 灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12minm V=1285. 0=10.32minm （3-17） 则 n = =131minr （3-18） 查表 4.2-12 *可知， 取 n = 150 minr 则实际加工速度 v 实= = =11.8 minm 工序：攻螺纹 M8，选用 S4010 攻丝机，专用夹具 选用 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 钻头 钻孔进给量为 0.200.35rmm。 则取rmmf30 . 0 = 确定加工速度，根据工艺手册 加工速度计算公式为min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v = 查得为125 . 0 ,55 . 0 , 0,25 . 0 , 1 . 8=myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125 . 0 25 . 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6minm 故 n= 714 . 3 6 . 11000 =72minr 选取 min120rn = 故实际速度为 1000 714 . 3 120 =v=2.64minm 确定加工时间（一个孔） t=s20 3 . 02 228 = + 工序：钻 C、F 两端面孔，以表面 B 侧面 D、E 及端面，C、F 定位，选用机床 25 32.101000 1000 dn 1000 2514. 3150 18 Z525 立式钻床专用夹具 表 3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从 gb6137-85） 直径范围 直柄麻花钻 l l1 11.8013.20 151 101 表 3-7 主要几何麻花钻（根据 GB6137-85） （） d (mm) 2 f 8.6 18.00 30 118 12 4060 表 3-8 钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性 （1）后刀面最大磨损限度 mm 刀具材料 加工材料 钻头 直径 d0（mm） 20 高速钢 铸铁 0.50.8 （2）刀具耐用度 T min 刀具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径 d0（mm） 1120 钻孔扩孔 铸铁、铜合金 及合金 高速钢 60 钻头磨损 0.50.8mm 刀具耐用度 T = 60 min .确定进给量 查工艺手册钻孔的进给量为 f=0.250.65zmm,进给量取 f=0.60rmm。 .确定加工速度 灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12minm V=1285. 0=10.32minm （3-17） 则 n = =131minr （3-18） 查表 4.2-12 *可知， 取 n = 150 minr 25 32.101000 1000 dn 1000 2514. 3150 19 则实际加工速度 v 实= = =11.8 minm 工序 XIII：磨工件 B 面，以两侧面 D、E 及 A 面定位，选用机床 M7130 里轴距平 面磨，专用夹具。 机床：M7130磨床 机械加工工艺设计实用手册表1121 砂轮：248584GB 机械加工工艺设计实用手册表12 15625Bmm= 由机械加工工艺设计手册表1.521得 工件速度0.220.43/ w vm s=:,工件转速0.871.73/ w nm s=: 选取砂轮主轴转速为1130 /minr 故最大的切削速度： 4 450 5000 160/min 6 10 vm = 选择工件转速72/min w nm=机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.4 16 工件的纵向进给量0.510 aB fBmm=时，横向进给量0.17/ r fmm dst= 机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.523 工件的切削余量0.5 b zmm=，每次切削深度0.25 B fmm=，切削次数为1次。 动机时间： 2 b Bt lz k T nf f =机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.4 16 且176l = 由机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.4 18 1.3k = 则 2 176 0.25 1.3 0.95min 72 10 0.17 T = 工序 XIV:磨燕尾槽侧面，以两侧面 D、E 及 A 面定位，选用机床 M7130 里轴距 平面磨，专用夹具。 机床：M7130磨床 机械加工工艺设计实用手册表1121 砂轮：248584GB 机械加工工艺设计实用手册表12 15625Bmm= 由机械加工工艺设计手册表1.521得 工件速度0.220.43/ w vm s=:,工件转速0.871.73/ w nm s=: 20 选取砂轮主轴转速为1130 /minr 故最大的切削速度： 4 450 5000 160/min 6 10 vm = 选择工件转速72/min w nm=机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.4 16 工件的纵向进给量0.510 aB fBmm=时，横向进给量0.17/ r fmm dst= 机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.523 工件的切削余量0.5 b zmm=，每次切削深度0.25 B fmm=，切削次数为1次。 动机时间： 2 b Bt lz k T nf f =机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.4 16 且176l =