工业工程基础教材.ppt

.5S活动.对浪费的认识.在现场发生的浪费现象.消除浪费的活动.改善LineBalance,改善現場基本課程,三星电子,1/174,目录,.5S活动,1.推进5S活动2.推进方法1).整理2).整顿3).清扫4).清洁5).习惯化5S现场检查Sheet,4,9,10,22,45,51,62,63,.对浪费的认识,1.对浪费的认识2.在制造现场发生的浪费,72,81,2/174,目录,.发现浪费的活动,.消除浪费活动,1.发现浪费的Point2.观察现场的方法,1.消除浪费的思想2.改善和改惡3.接近改善思想的方法4.接近流动的步骤5.动作分析与改善,98,103,108,110,113,114,116,.提高LineBalance,1.TimeStudy分析法2.TimeStudy分析实行3.展开改善活动方法,126,135,160,3/174,1.采用5S活动1)5S活动的结构2)5S活动目标3)5S活动必要性4)5S活动的进行方向2.进行方法1)整理2)整顿3)清扫4)清洁5)生活化,.5S活动,4/174,采用5S活动1)5S活动的结构在改善活动中是最基本的活动(使用用眼观察的管理),为何5S活动?指消除现场中的无秩序使用眼观察的管理生活化以实现明亮,清洁,便于工作及方便的制造现场.1.整理(Seiri)2.整顿(Seiton)3.清扫(Seiso)4.清洁(Seiketsu)5.生活化(Shitsuke),现在的样子,整理,整顿,清扫,清洁,生活化,5/174,用语的定义,整理是指根据使用频率区别必要的和不必要的东西以消除不必要的东西的活动.整顿是指为了将放置东西的方法标准化(三正),每个人容易了解和找到所需要的物品,而进行用眼观察的管理活动.清扫是指构成无异物和污物的作业现场,通过发现现场的小缺陷,以事先预防可能发生的问题清洁是指保持整理,整顿,清扫的状态并根本改善发生污染的要素活动.生活化所谓生活化是指通过教育活动改变习惯与倾向以维持其规定和指定的事项以实现有纪律的作业现场.,6/174,5S活动目标是不但清洁作业现场,而且还要消除在现场潜在的多数的浪费.,工厂里的-大楼(天花板,地板)-设备(S/P,工具,测定器)-配件和产品-搬运工具-人(服装)-作业(作业的方法).遵守作业标准.开始和结束等找出发生浪费的根本原因而改善.,5S的种类,通路的5S存放处的5S-产品存放处-材料存放处-其他保管场所等设备的5S作业的5S等,目标,5S的对象,2)5S活动的目标,7/174,在作业效率方面-寻找和取出需要很多时间-修理陈旧配件需要很多时间-需要保管不必要的物品,作业积极性降低-需要过大的作业空间-库存调查需要很多时间在品质方面-由于倒塌,磨擦等而发生破损及不良-由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良-由于合格品和不良品混合存在,需要重新进行分选作业-由于不能进行先入先出,所以腐蚀长期保管物品-由于变形变质而精度下降,工具腐旧.在环境安全方面-作业现场的空间变小,现场秩序变得混乱-由于有害环境而危害健康(倒塌,倒下,妨碍,滑倒等)-当发生紧急情况时不能立即逃而遭到另外的危险,3)5S活动的必要性,8/174,4)5S活动的展开方向,5S整理整顿清扫清洁生活化,员工的意识改革以及无浪费概念的生活化,分组,进行整理,整顿活动分配进行清扫,清洁活动,改善作业气氛改善作业常环境,个人,全员工参加着实地进行整理,整顿,清扫,清洁,消除过多的库存消除浪费要素,-9-,9/174,事先准备展开5S活动时要事先将当时的状况拍摄下来,以比较展开前和后的情况,以认识其重要性.,在拍摄活动前后的状况时,应在同一场按同一方法进行拍摄,即所谓定点拍摄,以比较变化前后的状况,使用黑白拍摄不如用彩色拍摄并留下拍摄日期.,2.进行方法,10/174,1)整理,由于缺乏关心,不必要的物品被放置起来的状态,只将必要的物品整理好的状态,终于把不必要的果断地去掉了,根据使用频率和使用期间明确区别必要的和不必要的东西以果断地去掉不必要的东西,通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业空间的浪费,缩短寻找物品所需要的时间,并事先预防制造工艺所需的物品之缺乏.,11/174,(1)整理的必要性,舍不得丢掉,记住整理是“丢掉的”不是“排列的”!,由于不必要的库存和机械而工厂变得更狭窄.放置不需要的物品,作业者的活动变得更大.由于找不必要的东西而浪费太多时间.因为忽略需要的物品的管理而产生的物品的缺乏.太多的库存,设计变更时不能使用或阻碍随时的设计变更.根据使用频率(其间)分类,12/174,(2)整理的区别在5S整理是分成废弃,交还,移动.,13/174,(3)整理的谬误,垃圾桶,肮脏的手套,肮脏的麻布,后面空白的废纸,用过一次的文件夹,肮脏的手套和麻布被丢掉.不要把它们弄脏后面空白的废纸和用过一次的文件夹被丢掉.使用空白的部分,多次使用文件夹.,.5S活动,14/174,(4)每个对象的整理方法,没整理好的仓库,仓库的角落有不需要的物品和不良品.搁板下面有不需要的.放在没贴标签的箱子里.重叠的物品最下面的物品.过量的.放在离入口远的地方.放在肮脏的地方的.,甲.仓库的整理,15/174,放物品地方的下面有不需要的治工具.放在有钥匙的工具箱的.被破损的和锈掉而品质变不好的.没地方可放回而随便放的.不能马上识别工具箱里的.有油以及积很多灰尘的模型抽屉里的钻孔机,没整理好的工具箱,乙.治工具的整理,垃圾,重复,16/174,放在墙壁或柱子后面.组装线Conveyor的下面作业台下面和桌子的抽屉里机械下面的工具和抹布等被灰尘和垃圾被埋的机械生产线中的各种搁板之角落和搁板的上面各种ControlBox内部(配电盘,消防栓等)安装在靠近墙壁的机械,没整理好的现场整理,丙.地板,通路,作业区域,设备的整理,17/174,墙壁,布告栏-破旧的海报和标语牌-不使用的现况板工厂的外围-工厂墙壁旁边放着不良品.-垃圾厂附近和锅炉房周围-Dock场周围的未处理好的垃圾-不清楚它的用处的附属建筑办公室-个人书桌抽屉深处的文件-办公室角落的文件箱和橱柜,没整理好的办公室,丁.其它的整理,18/174,(5)红标签作战,甲.贴红标签的对象,整理是从红标签作战开始.,不必要的配件,不必要的工具,堆积不良品,不必要的机械,不良品,不必要的治工具,堆积不必要的材料,有不必要材料,生产部门:库存,机械设备,模型,各种JIG,场所等事物部门:文件,桌子,办公用品等,19/174,乙.红标签的顺序,必要的和不必要的乱放着.,不必要的,必要的,免责区域,红标签保管场所,真的不必要的(清理),实施整顿(正品,正量,正位置),方法-冷静地观察.-不让现场的人员贴.-在现场什么东西都需要.,20/174,丙.记录方法,21/174,丁.红标签Sheet,22/174,2)整顿,容易使用的地方,啦啦啦,在规定的保管场所,最多库存量,最少库存量,地址,号码,A的第二个是A2,决定保管场所,整顿的生活化,整备保管场所,标示地址和号码,标示品种和数量,3正,以使每个人容易了解和找到所需要的物品,将保管的方式做标准化,在哪里,有多少,处于什么样的状态(3正:正品,正量,正位置)确立用眼观察的管理的活动.,23/174,找不到必要的工具,耽误了修理故障设备的两分钟的时间.,立刻找到必要的工具,所以节省了俩分钟的时间,整顿的效果,甲.不用白找,(1)整顿的必要性,不用白找.可避免不会使用而浪费时间的情况.容易放在原来的位置.,24/174,油流到地板,因此不但发生浪费材料,还花时间重新装材料.,改成把油容易移到别的容器,因此可避免流失材料,而且能节省转移的时间.,整顿的效果,乙.可避免不会使用而浪费时间的情况,25/174,把橡胶锤子容易放在原来的地方的改善事例(重点:放回去的目标值数要放大),Driver使用工艺的代表事例,丙.容易放在原来的位置,26/174,(2)整顿的进行,整理:红标签作战:在整理阶段,通过红标签作战,只需要的物品会留下来.整顿:涂料作战:为了具备用眼观察的方法以容易找出要使用的物品(招牌作战)的环境,在作业区域,通路等划线.三正活动:涂料作战后,决定把必要物品放哪儿,保管多少.,甲.涂料作战,看不到前面的通路状态.,看不到前面发生冲突事故,看得到前面顺利移动,划线的地方:作业区域,通路,出入口,门的开关,积载地方,安全区域等,27/174,在通路有管子.,安装有标记的倾斜面,机械的一部分跑到通路来.,28/174,乙.招牌(现况板)作战,三正活动标示:标示正品,正量,正位置机械标记牌以及库存(数量)标记牌界限标示:测量仪表,检查窗口等.留下位置(形状):工具,办公用品等.润滑管理:根据润滑油类型以指定颜色进行管理管路:根据管路用途类型指定颜色进行管理,DOCK场,Location,模特儿名,材料名,最多库存量,最少库存量,企业名,界限标示,物品现况板,29/174,在制造现场,有对既已定下来的事情不愿更换的特性,即使是已经定下来的事情,也要情况的变化重新形成和建立正确的方法,这叫三正.正品(正牌的品种)定下需要保管的东西(物品)之后要采用什么方法保管呢?决定上述问题后要标示物品.正量是指掌握在制造现场中被使用的情况,定下适当的数量,决定管理极限的活动(标示最大保持量和最少保持量)正位置标示保管地址和号码和指定的位置(场所).应在作业现场确立任何人都可一眼区别正常和异常的用眼观察(可视)的管理,(3)三正活动,30/174,正量最多库存量和最少库存量适当维持管理,正品物品现况板和保管物品一致,正位置保管位置地址和现物保管位置一致,甲.概念化,31/174,邮件是根据地址和号码而投递.所有的地方有号码,每个地址只有一个.这么明确的地址和号码是让新来的邮递先生(打工)正确的投递邮件这是很重要的情报.,乙.从送邮件事例的角度来看三正的意义,把对象放的直角,直线,平衡.消除为了找到而浪费的时间.决定而遵守三正(正位置,正品,正量).,丙.三正活动重点,做好三正的仓库样子,32/174,实施一正位置,(4)三正活动实施顺序,甲.为了保管必要的物品先给工厂的地址和号码.按照柱子的位置分号码.(可容易,一律地区分)工厂的一个方向表示地址,另外个方向标示号码.以数字(1,2,3,)或英文字母(A,B,C,)为标示.,33/174,号码,地址:给它一个在工厂里唯一的号码.,乙.决定保管位置,标示地址和号码,以明确位置(场所)规定.A和B是地址标示.(搁板,按仓库内Area)1,2,3,4是号码.(按搁板的隔间)从上面开始使用1段,2段的号码.,34/174,实施二正品,物品的品种,保管品种,甲.公司停车场内有写着“汉城47乙6479”汽车,汽车主人容易停车在自己的停车位从此汽车的车牌号码等于标示物品的品种,停车场内的车位号码是指保管品种.标示物品的品种:放的物品是什么?保管物品的目录:放在那儿好呢?,35/174,乙.多样物品的正品活动事例,先入先出(FIFO:FirstInFirstOut)-没有搬运而堆积物品的浪费.-由于没有陈旧的物品锈,不会发锈而可预防发生不良.-容易管理材料(重的放在下面,轻的放在上面),装配件,抽出配件,稍微的倾斜面(容易看到内容物而易拿出),Roller,36/174,根据种类而分类-容易找出要找的物品.-在各个治工具采用招牌作战而做用眼观察的管理.(打编号,留下标示等),1,1,2,2,3,4,5,5,6,7,8,8,37/174,专用工具-常用在设备上的工具布置在各设备的近处.-按照顺序来布置.(不看也可以拿工具来),手有动,可是脚不动.,专用工具,按照作业顺序排列.,38/174,测量仪表-测量仪表要精密度,所以注意管理它.(保管板避免使用硬的材质)-不可把它弄脏而积尘,必须预防生锈.,39/174,分别油的颜色-防止加油的错误.掌握每个种类的油以区别油的各个颜色,标示各种油的颜色.-同样的颜色:油桶,中间桶,加油时使用的桶加油位置的洞(油门)都是同样的颜色.,油桶,中间桶,加油桶,油门,40/174,实施三正量甲.不管库存量的话,有越来越增加的倾向.保管在搁板的品种:节制放的地方和搁板的大小.保管在地上的品种:把表示最大库存量的标示板装置在上面.,最大库存量,最少库存量(OrderPoint),41/174,(5)三正活动事例新加入的员工受到简单的教育后,开始担当搬运材料的任务.下一个是找2F-1B地址而拿38号配件的过程.,有载2F-1B保管场所中的所有材料的配件箱的2F-1B共用叉车载.,连到配件仓库的通路地上有标示2F灰色实线,沿着那条实线走的话,能到2F的地址.,42/174,继续沿着灰色实线走的话,在通路分叉的地方有标示着往2F-1B和2F-2走的方向.,继续沿着2F-1B的左方走的时候,保管配件的搁板上面清楚地写着2F-1B.,43/174,容易找到2F-1B搁板上标示的很多号码中要供给的38号配件的位置.,把38号的配件拿出来移到标示着38号的配件箱子里.-配件箱的大小是适合于一回的供给数量.,44/174,接着确认供给目录继续做把剩下的材料移到配件箱子里的作业.-在供给目录标示供给好的数量和库存量.,完成了所有材料的准备,用同样地方法来沿着2F的灰色实线回来.,45/174,3)清扫,保持没有杂物和污垢的制造环境,发现现场的多种小缺点,以事先预防问题的发生.,呃!螺丝有损伤?,呃!螺杆松了,空气和油泄漏,用耳朵听声音,用手感觉热量,在进行清扫活动时.,46/174,(1)清扫的必要性,窗户的玻璃太肮脏而里面不够亮,因此连白天也要开着灯作业.由于地上的水和油而滑倒受伤.由于机械上的油与灰尘而看不到测量仪表的针.地上乱丢的电路片有可能进到人的眼睛里.不清扫机械的故障率高.暗暗的通路看不见周围而总是危险.,油漏出来,没有Cover的话,会有触电的危险,47/174,(2)清扫要点,甲.区域设定:按照担当者设定清扫区域,假装认真,认真清扫的人,制造一部压缩机科,模型存放处,压缩机A1,压缩机B1,(申),压缩机A2,压缩机B2,压缩机A3,压缩机B3,运输线A,运输线B,(朴),(李),压缩机4,压缩机5,压缩机6,压缩机7,配件存放处,运输线C,(崔),卫生间,卫生间,休息室,办公室,材料存放处,(金),48/174,乙.经常清扫:清扫得干净,先扫一扫地板,通路,搁板,再用抹布来擦干净.清洁机械和设备时,先消除灰尘,垃圾,电路片屑,再擦干干净净.,49/174,丙.清扫检查:感知的清扫,清扫工作里包含天天检查的作业.所以以机械和设备为主感知和发现缺陷.-检查机械,设备本体,接和部分,驱动部等-检查机油,空气,排气等,彻底地清扫状态,检查结果油在漏,由于感知的清扫活动发现缺陷,50/174,丁.保全清扫:改善的清扫,通过感知的清扫发现的缺陷要立刻复原或改善.万一不能立刻复原或改善,做保全计划而改善.-做保全计划,把写着要改善事项的保全卡贴在发现缺陷的地方(招牌作战),51/174,4)清洁,保持整理,整顿,和清洁状态,改善污染的根本原因的活动.,将各自在作业现场的整理,整顿,及清洁工作日常业务化,以始终保持良好的作业现场.为了更有效率的展开这一活动,需要通过周期性的检查与评价使其习惯化.要确立清洁活动,全员参与活动整理整顿清扫的日常业务化活动的持续性(评价与指导)是必不可缺少的.,52/174,(1)清洁的目的和必要性,因为开始增加不必要的物品,需要重新整理.因为物品的排列方法被蓬乱,要重新整顿.因为地板和机械被弄脏,需要重新清扫.因为3S被打败每天需要同样内容的3S(整理,整顿,清扫).如果不能为了持续维持3S而找出问题的根本原因,清洁不容易做成.,现象:每次清扫,为何总是肮脏?为何?:因为油泄漏为何油泄漏?:因为油装满了为何油装满了?:因为不遵守加油基准即发觉按基准加油是非常重要的,5-Why思考是清洁的核心重点.,53/174,(2)不败的3S,54/174,(3)应用事例,甲.不发生不必要的结构,事例一把生产线发生的垃圾定期倒的结构改成尽量不发生垃圾,不发生不必要的结构.,由于在生产线解开包装而使用材料的结构,经常发生垃圾,已解开包装的供给到生产线(以入库装态为供给到生产线),55/174,事例二把工具箱的不必要的整理好了,但再发生不必的工具和垃圾,因此在专用叉车上布置真的需要要的工具.,清理过工具箱里不必的东西,但几天后再检查结果,又发生不必的东西的状态.,改成只保管一定使用的工具的结构.,56/174,事例三就算在材料仓库放适量的库存,可是有发生狠多的库存和不必要的,因此,通过改善容器而变成不再发生那些的结构.,指定放容器的材料数量,可是没遵守.,把容器改成适合于适量的大小,结果不发生不必的库存.,57/174,乙.不用放回去的结构,事例一.作业时使用的工具有两种,把它做成共用化,变成两个工具中一个不必放回去.,58/174,事例二.JIG交换时,使用工具的结构改成不必使用工具,不需放回工具的浪费.,不必使用工具的状态把工具和螺丝钉焊接,变成一体化.,59/174,事例三.JIG交换时把使用工具的结构改成不必使用工具的结构,不必放回工具去.,60/174,事例一.每天清扫加工中掉下来的渣子,可是装置Cover,不让渣子掉到地上而变成不必清扫的结构.,丙.不变脏的结构,61/174,事例二.清扫与供给油的泵浦连接的排管周围漏的油,把定期交换连接部位的橡胶包装改成一体而变成不必清扫的结构.,分离型,一体型,62/174,5)生活化,通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现有规则的作业现场.,没有生活化的活动!即使整理,整顿,清扫活动,但是随后还会被弄脏.整理后不必要的物品继续发生.不能持续保留通道和空间.没整顿好,继续发生作业错误.JIG,工具,切削工具等不在应有的位置,花时间来找.即使设备被弄脏,把它放置到定期清扫清扫.由于工作攒到一起进行,活动时费力且积极性下降.不指示则不动,工作被劫.为了确立生活化.现场管理者应树立坚定的意志,反复实施教育,不停地进行现场检查指导,指出问题所在,并确认是否改善.现场作业者应熟悉5S的必要性和促进方法,通过自觉的参与和反复地实践,遵守规定的方法和规则.,63/174,5S现场检查参照表,部门名:,检查日:,64/174,65/174,66/174,67/174,68/174,69/174,70/174,71/174,1.对浪费的认识1)浪费是什么?2)浪费的类型3)区别浪费和附加价值4)工作和活动5)区别动作(四种动作)2.在制造现场发生的浪费1)为什么发生浪费?2)改善例子(不一致,不均衡,不合理)3)现场中的七种浪费4)七个浪费改善方法,浪费分析表,浪费,日,.对浪费的认识,72/174,对浪费的认识1)浪费是什么?浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为,制造活动,纯附加价值动作,低效附加价值动作,工作,活动,单纯动作,附带动作,浪,费,浪,费,利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费.,浪费=活动+低效的“工作”,73/174,制造活动,活动,工作,附带动作,单纯动作,低效的动作,附加价值动作,可收费的动作(大),可收费的动作(小),浪费钱的动作,不能收费的动作,Cost(成本)方面的浪费,浪费,2)浪费的类型,74/174,制作动作方面的浪费几个动作集合成一个工作,因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中发生什么样的浪费.,从配件箱子里拿出配件来,把配件拿到作业台来,把配件固定在设备上,把手柄下降下去,加工,把手柄安装上去,把配件从设备上解开,把配件分离于设备,把完成品放在箱子里,附加价值,除了“加工”以外,所有的动作是浪费.,75/174,有不良材料延迟作业.,不知道入仓的材料在哪儿把生产线停下来.,材料供给慢而暂时停止.,不能检查重做检查,等一下!,为了保管在别的地方挪动.,我的工具在哪儿呢?,昨天的约会怎么样?,什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?,容易错觉的浪费:检查,包装,Label作业是浪费.,发生类型方面的浪费,76/174,3)区别浪费和附加价值,把Case拿来,消除包装,开始检查,把PCB拿来,组装PCB,把Driver拿来,固定Screw,交替Box,抽出不良品,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,77/174,4)工作与活动,制造活动,纯附加价值动作,低效附加价值动作,工作,活动,单纯动作,附带动作,浪,费,浪,费,78/174,拿材料来,抓着配件,组装配件中,更换空容器,与旁边的人闲聊,确认PCB下面中,5)区别动作(四个动作),79/174,拿起落地的材料,抓住口袋里的SCREW,在改锥TIP夹SCREW,拿起叉车的隔板,用力的组装,按下开关,80/174,了解工作(Work)和活动(Move)(工作活动),在工作现场,顾问和社长在对话.顾问:人们都在积极工作,不是吗?社长:托福他们都在积极工作.顾问:什么.?社长对“活动”和“工作”区别不清楚.这是因为他看不出在现场中发生的浪费,-?快倒了,他们积极在活动,是的.他们在积极工作,一,二,三.,加油加油,81/174,2.在制造现场中发生的浪费现象1)为什么发生浪费?,由于不一致不均衡不合理的要素而发生许多的浪费,不一致,不均衡,不合理,实际与标准(基准)不一致不合常规的作业任意作业与基准及作业条件不符未遵守规则-5S(3定)等,OO工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧.,制造产品不均衡工作量不公平-Lineunbalance常更改Rule(标准)发生作业散布(作业时间不一定),不合理的方法内部因素产品,资财再处理作业困难,不便外部因素资财供过于求材料处理不方便-方法与位置方面,工具太多,太复杂,82/174,三不改善事例-(1),改善前,改善后,(特征)用SMD设备插入的材料特征是用肉眼难识别的大小(很小).(现象)更换材料时作业者直接确认材料的名字而进行更换.(问题)作业者弄错而用了别的材料.(发生严重品质事故),以确认而知道的材料的规格与实物必须一致.,(改善)由于使用扫描仪来确认，消除了操作过程中可能会发生错误的因素，从而预防了因不一致而产生的严重品质不良。,2)改善例子(不一致,不均衡,不合理),83/174,三不改善事例-(2),改善前,改善后,(特征)使用Vision装置检查判定配件插入的良品和不良的作业而检查.(现象)看认陪件的外表形象而确认插入状态.(问题)配件外表对称时,就算倒插入,还是会判定没有问题.,判定为良品的材料的插入要确保其真是个良品.,(改善)以现有外表形象为判定的Vision检查方式改成为确认配件的实际样子方式,这样能找到插入错误.,84/174,三不改善事例-(3),改善前,改善后,(特征)把Conveyor宽度手工操作.(现象)使用模拟形态的调整装置而调整Conveyor宽度.(问题)需要长的调整时间,不正确或不一致,因此需要重新调整.,调整Conveyor宽度时,一次便正确地调整到你想要的宽度.,(改善)由于以模拟调整装置改为数码调整装置而能正确调整Conveyor宽度以及能节省时间.,85/174,三不改善事例-(4),更换Mold时,完全地解开Nut的上部,拿起JIG而进行更换.(改善)把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来而进行更换.,更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的不倒翁式Hole结构.,更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的Lever式结构.,86/174,三不改善事例-(5),(特征)使用设备插入Housing配件.(现象)设备只能确认配件的插入状态.(问题)当Housing配件的Pin遗漏,设备不能检查出.,改善前,改善后,遗漏Pin的Housing不可以插入.,(改善)改善为在Housing插入设备装置能确认遗漏Pin的感应器,插入以前确认再插入.,87/174,3)制造现场的七种浪费.,虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.,过盈生产带来的浪费,生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.,卖不出去!,库存浪费,在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费,可以放心了.,等待的浪费,等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.,动作的浪费,单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.,搬运的浪费,临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.,不良品生产浪费,材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费.,不良,加工本身的浪费,现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问.,88/174,过盈生产的浪费,过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.,如果发生多余的人或机械,就会产生不必要的东西,在不需要的时候,又会变的多余浪费过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.,人员增加,不良增加,支付利息,仓库增加,处理增加,过盈生产,89/174,重视看得到的运转率.以为停止Line是不好.设备故障,良,材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤.,“过盈生产”的原因?,早用完材料,配件(即,太早制造不需要的而加重利息的负担)材料,产品的Pallet缺以及箱子的增加.叉车等手推车增加.很多的费用是隐藏的.(人事费用,折旧费,管理费等)隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人,由于“過盈生産”发生的浪费类型,90/174,等待的浪费不要以为只有人或设备的等待才是浪费.等待材料投入作业.产品在工艺流程中停滞下来.材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.搬运的費由于不合理的Layout,过盈生产,库存等而发生.不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.加工本身的浪费所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为.需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业.考虑能不能减少或消除现在做的作业.,91/174,库存浪费应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念.库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正在加工中的产品的库存.动作浪费作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.动作浪费在机械设备的布置,配件或工具的排列不对时也会发生.不良生产浪费一个不良等于不能生产两个产品.作业的错误会带来不良,生产不良品会导致对公司的不满.增加检查人员能稍微减少不良.但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.检查不能生产附加价值而只不过是浪费.,92/174,4)七个改善浪费的接近方法移动和搬运的浪费,93/174,动作的浪费,94/174,等待的浪费,95/174,加工本身的浪费,96/174,检查的浪费,97/174,GoodIDEA,1.发现浪费的重点1)3现的原则2)5-Why3)3现和5-Why的展开方法2.观察现场的方法1)可以看见的浪费2)看不见的浪费,.发现浪费的活动,98/174,一现:到现场二现:看现物三现:掌握现状在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.,到现场.,看现物.,掌握现状,1)三现原则,1.发现浪费的重点,99/174,2)5-Why,对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么(Why),以找出本问题是什么.,根据三现和5-Why改善展开方法STEP-1根据三现原则一现:到现场,二现:看现物(问题),三现:掌握现状.STEP-2对作业反复提出为什么(Why)到找出问题发生的根本原因反复疑问.STEP-3怎么改善?(How)不让问题重复发生,找出能改善的好主义.STEP-4改善(Improve)要确认是否容易,方便,安全,稳定地进行作业.,100/174,5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.,问题是在哪儿?.为什么?.,对为什么(Why)的答案要妥当,找到的答案要经过适当的验证.,101/174,Step1实行三现现场:收到通知后移到现场.现物:确认自动插入设备.现象:结果发现开关的保险丝断了.Step-2实行5-Why1-Why(提问)为什么Fuse断了?(原因)Motor(摩托)的过负荷.2-Why(提问)为什么发生Motor的过负荷?(原因)Shaft軸部分发生严重的磨擦.3-Why(提问)为什么发生严重的磨擦?(原因)润滑油供给不足.4-Why(提问)为什么润滑油供给不足?(原因)供给泵浦运转不顺.5-Why(提问)为什么运转不顺?(原因)开关Cable的螺钉(Bolt)松了.6-Why(提问)为什么螺钉(Bolt)松了?(原因)因振动而螺钉(Bolt)松了.Step-3怎么改善Howtoimprove对策:就算有振动,不要Bolt松的话,增加Washer,运用亲眼观察的规定.,3)三现和5-Why展开事例,现象:自动插入设备突然停止特征:自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备.,102/174,现在,改善后,改善结果,固定亲眼观察的管理(标准化),103/174,2.观察现场的方法,观察现场方法看整体的作业.以工作和活动是不同的观点来看作业.掌握发生活动的原因.寻找消除活动的方法.,“浪费发现从意识改革开始.没有思考变化不可能发现浪费.把所有目前的思维,方式,基准化为乌有.,104/174,1)看得见的浪费,单纯动作或附带动作容易发现以及改善的.,当制造现场观察作业者工作.用手搬运重物忙乱地活动注视作业中的设备分选合格品和不良品等待材料的到来堆积库存货物修理故障设备(设备故障)寻找配件(工具)等这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值,却会妨碍附加价值的产生.,机械STOP,去拿空的箱子,105/174,单纯动作和附带动作容易发现,发现后能马上改善.,在制造现场观察作业者工作.,搬运重物,活动(移动),注视作业,分选不良,等待材料,堆积,设备故障,寻找配件/掌握数量,106/174,2)看不见的浪费,当发生问题和異常时,如果不是每个人发觉到的,则问题(浪费)不会表露出来而会躲起来.,在制造现场中,实际上发生无数的工作和活动混在的现象,所以不容易观察到浪费.由于制造本身由多数工艺构成(Process)的,所以使浪费可视化.一人作业或一台设备会(BottleNeck)搅乱整个工艺流程.由于在物质流动方面发现问题而其堆积起来.(由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满工作的发生)由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产生库存.在必要的时候不能供给给必要量的必要物质.使用过多的作业空间(作业半径过大,材料移动距离过远等)由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化,所以应该能够认识到这些浪费.对于在制造现场发生的浪费要素,可以通过三现(现场,现物,现状)提出该做的根本功能是什么的问题(为什么),通过反复多次提出疑问,透过表面现象找出深层次的根本问题,从而消除浪费.,107/174,停,1.消除浪费思维1)消除浪费是什么?2)消除浪费的活动3)(改善)和(改惡)4)改善思维的展开方法2.消除浪费展开方法3.分析动作和改善1)动作经济的基本原则和着眼点2)动作经济的十二个原则,.消除浪费的活动,108/174,在企业活动中所发生的浪费,其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方.此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍,仿佛一座被隐藏的巨大的冰山,我们用眼睛可以观察到的浪费容易被发现.但是看不见的浪费只有具有这种观察能力才能发现.因此以不断改善问题使这些浪费显露出来就是消除浪费活动.,1)消除浪费是什么?,1.消除浪费思维,109/174,2)消除浪费的活动,在消除浪费的活动当中,思考的方向应彻底以从事制造的主体(人和设备)为中心,而不是以实行改善执行者为中心.改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的,而不是由改善执行者本身创造出来的成果.所以真正的改善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考),仔细观察,分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除,以制造活动的主体(人和设备)制造产品的合理的思考为框架.“持续不断地”创造和管理变化,以使作业人员能够进行“容易”“方便”“在安全的状态”“稳定”地进行制造活动.如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足,则会导致改恶的结果.因此,我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的“一个改善循环”,110/174,2.(改善)和(改惡),改善.关于制造活动的主体(人和设备)听,观察,和找出其费力的方面.理解其心情.保持与之同心.持续不断地创造管理变化,以容易地,方便地,在安全状态之下稳定地进行制造活动.追求改善活动的目的和目标.,改惡.改善执行者只努力以纯粹数值型思考找出问题.为了达到目标,不以制造活动的主体为中心观点,而是以改善执行者为中心的观点理解和判断作业.以快速生产和多生产的思考方法进行考虑.追求改善活动的目的和目标.,111/174,“让我们正确理解改善与改惡的差别!改善=提供劳动密度改惡=犯劳动强化的错误,何谓劳动改善密度!为了提高作为目标的成果鉴定,我们可以先行除掉相应的浪费,使制造活动的主体(人和设备)可以更容易地,方便地,并在安全的状态之下更稳定地执行同样的工作量,并把通过这一活动追求增量的成果的努力称为劳动密度.增量:缩减作业时间,提高品质,消除不平衡,减少设备问题等提高了劳动密度,那么处理原来有劳动量的时间会出现盈余,这样产生的盈余时间将被用于增加执行作业(移管作业),提高作业速度(缩短循环时间),进行三定(正)和5S活动,设备保全活动,教育,休假等多种形态的利用.何谓劳动强化!不通过改善制造活动的主体夹具等消除浪费.而只要追求增加投入制造活动的主体努力,熟练程度,速度等以要求提高成果或执着取得成果.结果导致作业的疲劳(设备的疲劳),品质降低,作业分散,设备的瞬间停止和故障.另外通过劳动强化得到的成果缺乏持续性,只不过是一时性成果.,112/174,浪费,浪费,浪费,要素作业量,消除保护纸,螺丝组装,贴标签,把手组装,取螺丝时掉落到产品上(混入材料),不方便取下标签,从配件箱中每次少量取出使用(移动堆积),浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,提高劳动密度,劳动强化,改善,改恶,现在作业处理时间,现在作业处理时间,要素作业量“处理时间的减少,113/174,3.改善思考展开方法,在实行改善的现场人们说“所谓改善就是使作业变得容易,方便,安全”,但是在进行改惡的现场人们想“改善就是让我们的作业更麻烦和困难所以,需要仔细观察和分析在制造物品的过程中潜在的各种浪费要素,找出有关困难,费力,不方便,不安全,不稳定的真正原因,根据以下循环的思考,提出有关“是否可以消除?“如果不能消除,能否减少?“如果消除和减少,会出现何种现象?“什么,有多少怎样变好?的问题.,合理的思考,第一要素“更容易地,第二要素“更方便地,第三要素“更安全地,第四要素“更稳定地,第五要素“创造和管理持续不断地变化,114/174,4.探讨方法,1.3定与5S,2.制造能力分析,4.工程物流分析,3.因素分析,使问题暴露出来,以数据分析个人作业量处理的间差,分析诱发作业量处理时间差的潜在原因,非正规作业动作浪费正规作业量正规作业散布,分析诱发非正规作业的潜在原因,搬运供应方法,搬运供应形态搬运供应时间,115/174,消除浪费塑像,1.通过3定5S活动.什么,在哪儿,有多少发生?每个人容易了解,为何发生问题,并使现场在发生问题时始终使其显露出来.2.通过制造能力分析.能做的能力和实际上做的能力之间的差有多少?不能发挥而失去的制造能力有多少?把这些浪费的需要时间,生产量,作业人员等做数值化.3.通过原因分析.通过对于妨碍制造能力的非运转损失,能力运转损失,编排损失,执行损失仔细地观察,研究活动找出问题,分析其真正的原因来改善在作业中不使用,却导致浪费的不平衡时间4.通过分析工艺物质流动.关于物质的搬运供给方法,形态,时间安排等,观察所发生的不合理要素.以分析由此而导致的作业者的非正规作业和散布,改善由于物流的不合理而导致的时间浪费.,116/174,5.动作分析和改善,1)动作经济的基本原则和着眼点,117/174,原则一消除不必要的工作.,组装后被整齐放进定量容器内可一眼看清其数量,并将该状态移到下一个工艺,原则二减少眼睛的运动.,正在一个一个点数产品地数量,镜子,把产品插进检查器具内判定合格品和不良品(发生脖颈运动),以被反射在镜子上的示波器的波型判定合格品和不良品,几乎没有眼睛运动,2)动作经济的十二个原则,118/174,原则三组合两种以上的动作.,用两只针,可以塗布两次,原则四材料或工具放在前面近处.,用注射器将树脂塗布在镜子两面(合计四次),手臂平均移动距离40公分,手臂平均移动距离15公分,作业台,119/174,原则五材料或工具的放置要适合作业顺序.,作业台上的适合的布置,原则六放置方式应保证易于拿起与放回.,作业台上的不适合的布置,将放在作业台上的手钳拿起需要改换握的姿势.,将手钳放在夹持架内.,120/174,原则七利用不需费用的动力或重力.,作业台上挖个洞,把作业物往配件箱推着滚下去,作业完成后把手伸到60距离的配件箱子里.,溜滑梯,121/174,原则八尽量使用两只手.,122/174,原则九避免之子型的动作或急剧的方向转换.,没有转身作业,包装用塑料带在后而发生转身作业(步行:4步),原则十在最短距离进行动作.,123/174,原则十一使工具成为一体.,124/174,原则十二保证过先入先出(FIFO:FirstInFirstOut).,125/174,1.TimeStudy分析法1)词汇解说2)TimeStudy的目的3)TimeStudy分析法的顺序2.TimeStudy分析实行1)CycleTime和消耗速度的关系2)正规作业和非正规作业的区别3)决定类型别单位要素作业(Unitwork)4)制定TimeStudy测定作业单5)制定生产线作业编排表6)改善(LOB)生产线平衡3.改善活动展开方法,.改善LOB(生产线平衡),126/174,1.TimeStudy分析法1)词汇解说,根据使用目的采用多种形式的使用Stopwatch测定并分析作业者和设备作业量处理时间方法.,127/174,TactTime-工作时间:460分-生产数量:690台-(460分60秒)690台=40秒,CycleTime,128/174,2)TimeStudy的目的,目的一.作业者与设备的实际作业需要.在制造物件的过程中,制造物件实际能力受制造能力最低的Neck工艺的左右,因此为了找到这一Neck工艺与作业量的不平衡程度,需要用StopWatch测定作业需要时间,以用于分析不平衡程度对制造能力的影响.目的二.用做设定标准时间所需要资料.通过作业者的观察,用StopWatch测定作业需要时间,对所测定的作业时间评比顺序(Rating),并用精密时间算出结果值后,考虑一定的盈余率,用于设定标准时间.目的三.包含于制造活动的各种损失分析.分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成果的差,以用于掌握制造能力.,36秒,32秒,28秒,26秒,24秒,C/T26秒,C/T32秒,C/T29秒,A作业者,B作业者,C作业者,129/174,制造活动的损失分析,词汇解说,130/174,制造能力分析表,131/174,3)TimeStudy测定顺序,实施TimeStudy.填写单位作业的TimeStudy测定用纸.填写生产线作业编排表.,顺序,实施TimeStudy.,-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间/实际运转时间/生产量/作业人员变动事项等正确数据.-.测定者全员明确地测定开始点和终结点.,依单位作业填写TimeStudy测定用纸.,-.填写对象名/型号名/分析日期/分析者.-.填写工艺号/工艺名/单位(要素)作业名/测定Data(时间).,-.填写工艺号/型号名/分析日期/分析者.-.工作时间/实际运转时间/生产成果数据.-.按工艺制造循环时间(最多,平均)/精密时间的图象.-.计算生产线平衡效率.,填写生产线作业编排表.,132/174,事先准备,明确调查目的和需要测定的内容.-对象生产线,型号名,观测用纸,Stopwatch,计算机,获得现场负责人的同意.,获得现场负责人的同意.委托测定工作时间,实际运转时间,生产成果,作业人员变动事项等正确数据.,明确测定者全员的测定开始点和终结点.,明确测定开始点和终结点.明确测定时间的标示单位(一般以北/1