TS169492009-FMEA潜在失效模式与后果分析培训教材(第.ppt

,TS16949：2009-FMEA潜在失效模,式与后果分析培训教材（第四版）,1,第四版的变动说明,第四版的格式更易于阅读,手册内增加的示例和措辞使人更易理解和使用FMEA。强调FMEA的过程和结果需要管理者支持、关注和评审定义并强化对DFMEA和PFMEA联系的理解，同时也定义和,其它工具的关联,改进了严重度、频度、探测度的评级表，以便对实际分析和,使用更有意义,介绍了行业内目前在使用的可选方法。,不再强调“标准表格”，取而代之的是现今行业内FMEA应用,的多种选择,建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。此版本提供了额外的方法以协助识别改进的需求，同时，手册还阐明了使用,RPN阀值是一种实践，但并不推荐使用。,2,第四版章节介绍,第一章提供了FMEA通用指南，提出管理者支持的需求，和定义一个开发并维持FMEA过程的需求，以及持续改进需求。第二章描述了在DFMEA和PFMEA比较通用的应用方法，其中包括策划、策略、措施计划、管理者支持的需求和FMEA中的职责。,第三章着重于DFMEA（设计失效模式与影响分析），包括：建立分析的范围，框图（方块图）的使用，DFMEA的各种类型，小组的组建，分析的基本程序、措施计划、后续行动（跟进）、RPN的可选方法，与PFMEA以及确认计划的联系。,第四章着重于PFMEA（过程失效模式与影响分析），包括：建立分析的范围、流程图的使用、小组的组建、分析的基本程序、措施计划，与DFMEA以及控制计划的开发的联系。,3,课程内容,基本概念,DFMEAPFMEA,4,第一部分,基本概念,（背景、定义、小组、顾客、动态）,5,FMEABackground背景资料,1957年：波音/马丁的FMEA手册1963年：NASA,1974年：MIL-STD1629，FMECA1975年：核工业,1977年：首次在Ford的汽车行业大会上介绍1980年：在德国标准化DIN254481985年：IEC812：FMECA1986年：汽车行业使用1990年：其他工业使用1996年：开发SFMEA,1998年：汽车行业普遍使用：AIAG手册的发行,6,FMEA的定义,FMEA是一组系统化的活动，其目的：,识别并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后,果；,确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；将全部过程形成文件。,所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或是过程设计。,7,FMEA的定义,FMA：失效模式分析FTA：失效树分析,FMECA：失效模式、效应与关键性分析,（FMEA+FCA失效关键性分析）,FMEA与FMA的区别：时机、方法FMEA与FTA的区别,8,FaultTreeAnalysis(FTA)失效树分析灯泡烧了,房间变暗,OR,没有电,OR,保险丝坏了停电,开关失效符号:,或门ORGATE,与门ANDGATE,9,FMEA的种类,SFMEA：系统FMEA。设计FMEA的一部分，针对系统（总成），子系统（分总成）的FMEA。,DFMEA：设计FMEA。与SFMEA并列时，针对部件/零,件。,PFMEA：过程FMEA。针对制造过程流程图的全部活,动。,MFMEA：设备FMEA。,其他,10,谁编制FMEA？WhoshalleditFMEA?,小组,以设计/制造工程师为主的小组,小组成员：可以包括设计、制造、分析/试验、可靠,性、材料、质量、服务、物流、设备制造商、设备维护、供方，以及更高或更低一级的设计人员。,DFMEA小组：PFMEA小组：,11,第四版对小组成员作用的说明,12,13,谁编制FMEA？WhoshalleditFMEA?,强烈建议：,由同一小组完成初始材料清单、DFMEA、DVP&R,的开发,由同一小组完成过程流程图、PFMEA、控制计划,的开发,FMEA工程师FMEAENGINEER,除非负责的工程师有FMEA和团队,工作推进经验，否则，有一位有经,验的FMEA工程师来协助小组的工作,是非常有益的。,14,FMEA的顾客,终端客户：产品的使用者，用户,OEM工厂：整车、整机厂,供应链工厂：上一级别的供应商法规：与安全和环境有关下道工序？,15,FMEA的使用情形ConditionsintheuseofFMEA,情形1,新设计、新技术或新过程。的范围是全部设计、技术或过,程,情形2,对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有）。,FMEA的范围应集中于对设计和过程的修改、由于修改可能产生的相,互影响以及现场的历史情况。,情形3,将现有的设计和过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有的设,计和过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或,过程的影响。,16,第二部分设计FMEA（DFMEA）,17,DFMEA过程,框图、P图,DFMEADVP&R,18,DFMEA的关注,DFMEA从产品概念成形前开始，在生产设,计发布前完成。,DFMEA关注：,设计本身。全力研究后设计风险仍然较高,时，应传递至PFMEA继续关注,可制造性/可装配性（如拔模斜度、公差、,装配空间、表面处理、材料硬度限制等）,服务可行性/回收技术（如工具的可获得,性、诊断能力、材料分类标记等）,19,DFMEA的准备,设计意图：产品期望做什么和期望不发,生什么的一个清单。应考虑产品的应用环境和法规要求,框图：说明系统间/子系统间/零件间的逻,辑关系：连接、能量/信息等,历史信息：类似产品的DFMEA及FMA,20,框图,DFMEA的附件,目的：描述界限内的交互作用及与界限外的联系，描述环境条件等白噪声因素,系统框图：描述系统内各子系统的关系,子系统框图：描述子系统内各零件间的关系。,21,P图,白噪声因素：制造变差：尺寸、性能、间隙时间环境影响：磨损、疲劳顾客使用：频繁按键外部使用环境：温度、湿度、电磁、噪声内部使用条件：系统内的交互作用,输入信息：按键、移动网,手机总成,输出：通话清晰、待机时间长,设计控制：电池容量、环境标准、法规、按键材料寿命、,错误状态（失效）：通话不清晰按键联动外观掉漆,22,表头FMEA编号系统、子系统或零部件的名称及编号设计责任,编制者,车型年/车辆类型关键日期：指FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期FMEA日期核心小组23,项目/功能/要求,填入被分析项目的名称和编号,用尽可能简明的文字来说明被分析项目,要满足设计意图的功能,如果该项目有多项功能，且有不同的失,效模式，应把所有功能都单独列出,24,功能与要求,期望的功能：系统/子系统/零件的作用运行环境条件：在什么样的条件下工作设计可靠性、寿命、耐久性目标,非期望的功能：如果有，列出法规要求外形、服务、包装、可制造性/可装配性应尽可能给出可度量的要求应把所有的功能单独列出,25,潜在失效模式,是指系统、子系统或零部件有可能未达,到设计意图的形式,对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式,只可能在特定的运行环境条件下以及特定的使用条件下发生的潜在失效模式也应考虑,应用规范化、专业性的术语来描述,26,潜在失效后果是指失效模式对系统功能的影响要根据顾客或经理可能发现的情况来描述失效的后果（顾客可以是内部或外部）应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在系统层次上的关系,27,失效链,汽车长时间使用-环境条件,水箱密封老化-失效模式水箱渗漏-直接后果发动机过热-中间后果发动机损坏-中间后果汽车停驶-最终后果,28,刹车案例,项目盘式刹,失效模式车辆不能停止,后果车辆控制减弱，不符合,车系统,在规定的距离外停止在超过规定力量下停止未制动时刹车自行工作，汽车行驶受阻未制动时刹车自行工,法规车辆控制减弱，不符合法规不符合法规刹车片寿命缩短，车辆控制减弱顾客不能控制车辆,作，汽车不能行驶29,严重度（S）,是潜在失效模式发生时对（相关零件、,子系统、系统、用户等）顾客影响的严重程度的评级,要降低严重度只能通过修改设计来完成,30,10,9,2,严重度评价准则,后果无警告的严重危害有警告的严重危害很高高中等低很低轻微很轻微无,评价准则这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规这是一种非常严重的失效形式，它是在具有失效预兆的前提下发生的，影响到行车安全或不符合政府的法规车辆/项目不能运行（丧失基本功能）车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意配合和外观/尖响和卡塔响项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。配合和外观/尖响和卡塔响项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。配合和外观/尖响和卡塔响项目不舒服。有辩识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。无可辨别的后果,严重度8765431,31,10,8,7,6,5,3,2,严重度评价准则（第四版）,后果与安全和法规有关的失效基本功能损失或降低次要功能损失或降低烦恼无,评价准则这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规这是一种非常严重的失效形式，它是在具有失效预兆的前提下发生的，影响到行车安全或不符合政府的法规主要功能失效（车辆无法操作，不影响安全操作）主要功能失效（车辆可操作，但降低操作性）次要功能失效（车辆可操作，但舒适性/方便性项目不能运行）次要功能失效（车辆可操作，但舒适性/方便性降低）外观、杂音/异响，车辆可操作，75%以上顾客能感觉到缺陷外观、杂音/异响，车辆可操作，50%的顾客能感觉到缺陷。外观、杂音/异响，车辆可操作，25%以下顾客能感觉到缺陷无可辨别的后果,严重度941,32,1,2-3,4-6,7-8,9-10,大众91/VDA96,S,准则缺陷不可能发生：缺陷不可能对车辆性能或继续加工有任何易察觉到的影响，验收者可能对缺陷毫无察觉。轻微缺陷：缺陷是不严重的，只对验收者有微不足道的关系，顾客可能察觉到缺陷对系统有很小的影响中等严重缺陷：缺陷招致下一道工序的不满，顾客感觉到缺陷带来的负担或者抱怨。验收者将会注意到系统及车辆性能的影响，由此而引起的后几道返工和修理工序也属于此例严重缺陷：引起顾客强烈不满，例如：一辆车没有做好行驶准备或者装备中有失灵的零件（收音机、速度表、活动车顶、摇窗机）特别严重缺陷：该缺陷造成工作的耽搁（抛锚）或者不符合安全性要求和/或法律条令33,大众的评价准则（91年）,缺陷级别特别严,人身事故伤害易,运转失灵现场难以确定位置的间隙故障必然*必然,次于标准的运转故障,增加保养次数或缩短寿命,顾客安外形、涂装上的层或工艺困难上的困难,重,严重,必然*,必然,必然,大大增,大概会,加,中等严,可能会,可能会,可能会,增加较大,重,少,轻微,不会,不会,不会,小,*现场难以纠正*现场易于纠正34,10,8,6,4,10,9,8,7,7,5,4,3,散装材料DFMEA（与前表结合）,受益者消费者（如车辆购买者）顾客（如车辆制造者）,失效后果所有者安全问题所有者非常不满意（失去忠诚度）所有者较不满意（不方便）所有者略不满意（烦恼）制造厂安全问题可能导致车辆召回中断生产线运行加大保修成本报废,严重度7,法规性处罚较多的返工（小于20%或较多的返修）制造厂不满意较少的返工（小于10%或简单的返修）35,严重度评价理解,FMEA小组应对评价准则和分级规则达成一致意见。,组织可对准则进行修改，不推荐修改9和10的准则。严重度的定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的后果来降低。如：“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。,“车辆/项目”在用于其他产品时，可理解为“最终产品/生产产品”。如电视机/显示器、电脑/接线端子等。,910：与安全/法规有关,58：与性能/功能有关,24：与外观和感觉有关,严重度为1的失效模式不应进行进一步的分析。,36,级别,是指产品特性分级,应用适当的方式进行标识,每一个在DFMEA中标识的特性均应在PFMEA中有特殊的过程控制,37,潜在失效的起因/机理,是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模,式,应列出所有可以想象的失效起因/机理，每个原因单独列,出有助我们研究相应的控制措施。,原因与失效模式之间有一种直接关联，即原因发生导致,失效模式发生，在表内的原因间是“或门”关系,38,足,刹车案例,失效模式车辆不能停止在规定的距离外停止在超过规定力量下停止未采取制动行动时汽车行驶受阻未采取制动行动时汽,机理脚踏板的力没有传递到刹车片传递到刹车片的力不从脚踏板传递到刹车片的力太大、太快刹车片未能弹回（打开）液压压力没有解除,原因1、防腐蚀保护不够，机械连接断裂2、不合适的主活塞真空密封设计，造成液压油损失3、不正确的连接扭矩，液压压力损失4、使用了不符合要求的管路材料1、润滑不足，导致接头不灵活2、不适当的防腐蚀要求，连接处被腐蚀3、由于管路起皱纹，液压部分损失密封设计问题，导致主活塞压力累积刹车片腐蚀、刹车片和轨道设计不能实现自清理导致轨道堆积杂质由于密封设计，主活塞被锁住,车不能行驶39,频度（O）,是指某一特定失效起因/机理出现的可能性,（发生率）,排序值比绝对值更有意义,通过设计更改来消除或控制一个或更多的失,效起因/机理是降低频度数的唯一途径,40,频度,10,3,1,频度（发生率）评价准则,失效发生的可能性很高：持续性失效,可能的失效率：每1000辆车/项目大于等于100个,50个,9,高：经常性失效中等：偶然性失效低：相对很少发生的失效极低:失效不太可能发生,20个10个5个2个1个0.5个0.1个小于等于0.01个,876542,41,4,2,1,频度（发生率）评价准则（第四版）,失效可能性很高高,车辆/项目的寿命可靠性新技术、新设计，没有历史资料不可避免的新设计失效，新运用或周期/操作状况的变更失效很可能来自新设计，新运用或周期/操作状况的变更失效不能断定来自新设计，新运用或周期/操作状况的变,可能的失效率：每1000辆车/项目大于等于100个50个20个10个,频度10987,更,在类似设计或设计模拟/试验中失效频繁发生,2个,6,中等低,在类似设计或设计模拟/试验中失效偶尔发生在类似设计或设计模拟/试验中失效孤立发生在几乎相同的设计或设计模拟/试验中失效,0.5个0.1个0.01个,53,孤立发生,在类似设计或设计模拟/试验中发生不明显的失效,0.01个,极低,失效通过预防控制消除,预防控制消除失效,42,现行设计控制,现行控制：指已被或正在被同样或类似的设计所采用的措施。,现行设计控制有两种类型：预防与探测。预防性控制措施可能影响频度的定级，探测性的措施直接影响探测度的定级。,确认了预防性措施后，应评审频度数的定级是否需要变化,43,预防性设计控制措施,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。预防措施的例子：基准研究、自动防故障设计、设计和材料标准、模拟研究（确定设计要求的概念分析）防错、,TGR/TGW、,44,探测性设计控制措施,探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。,探测方法：设计评审、样件试验（原型）、验证试验、模拟研究（设计验证）、设计试验（包括可靠性）、使用类似零件模型,45,计,刹车案例,失效模式车辆不能停止,原因1、防腐蚀保护不够，机械连接断裂2、不合适的主活塞真空密,预防控制MS845材料标准和以前类似的设,探测控制03-9963环境强度试验压力变差测试,封设计，造成液压油损失,3、不正确的连接扭矩，液压压力损失4、使用了不符合要求的管路材料,3993设计规范MS1178材料标准,振动试验18-1950管子弹性的DOE,46,探测度（D）,是指在零部件、子系统或系统投产之,前，用第二种现行设计控制方法来探测,潜在失效起因/机理的能力的评价指标，,或者用第三种设计控制方法探测后续的失效模式能力的评价指标,47,9,4,1,探测度评价准则,探测度绝对不肯定很极少极少很少较少中等中等偏多多很多几乎肯定,准则：发现率控制措施不能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本就没有设计控制措施。控制措施只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施有中等偏多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式控制措施几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式,定级1087653248,10,9,8,7,6,5,4,3,2,探测度评价准则（第四版）,探测可能性五探测机会任何阶段不可探测设计定型后、生产之前的试验设计定型前的试验有效关联-分析预防,准则：发现率没有现行设计控制，无法探测或无法分析设计分析/探测控制有很微弱的探测能力，模拟分析（CAE，FMA等）不能符合期望的实际操作条件产品的验证和确认在设计定型后和生产之前，通过“通过/失败”的测试来进行（如按照接受准则对分系统或系统进行测试，如试乘或船检等）产品的验证和确认在设计定型后和生产之前，通过失效试验来测试（如对分系统或系统进行测试，直到失效发生；系统交互作用的测试等）产品的验证和确认在设计定型后和生产之前，通过劣化测试来进行（对分系统或系统进行耐久性测试，如性能试验）产品确认（可靠性的测试，开发和验证试验）在设计定型之前，通过“通过/失败”的测试来进行。（如：性能的接收准则，功能型检查等）产品确认（可靠性的测试，开发和验证试验）在设计定型之前，通过失效试验来进行。（如：直到泄漏，屈服，开裂等）产品确认（可靠性的测试，开发和验证试验）在设计定型之前，通过degradation测试来进行。（如：数据趋势，前后值对比等）设计分析和探测控制有很强的探测能力，模拟分析（CAE，FEA）在设计定型之前，和实际和/或期望的操作条件有很高的相关性失效起因或失效模式不可能发生，因为在整个设计过程中实施了充分的预防（如：预防设计标准/最好的原则或通用的材料）,定级1,49,RPN,RPN=SOD,即在11000之间,高：,相对的：组织对“高”的定义会受组织资源和对风险的认识的影响。,顾客要求：有些顾客会定义“高”。持续改进：降低RPN值产品改进,的目的之一。,50,采取措施的原则（AIAGA）严重性：当严重度是9或10时，必须予以特别关注：确保现行的控制措施和纠正/预防措施已针对了这种风险。顾客风险：在可能给最终用户造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以通过消除、减弱或控制起因来避免失效在顾客处发生。,顺序：严重度,频度,探测度,51,采取措施的原则（AIAG）,S、O、D及RPN值的不同加权系数,如：7*7*3与7*3*7的差异,S-O-D-RPN,9-2-5-90,7-4-4-112,52,采取措施的原则（VDA86）评分,缺陷状况,措施,O,S,D,111110101010,111010111010,110110110110,理想状况可靠控制缺陷未到用户处缺陷会到用户处缺陷频率高，能保证发现，但要投资频率高，到达用户频率高且重要完全错误,不必采取不必采取不必采取必须采取必须采取必须采取必须采取必须采取,53,采取措施的原则,以RPN定值为基础决定是否需要采取措施,125？100？64？80？,强烈建议不使用RPN定值,54,采取措施的原则,风险大小的相对性：,前20位？前10%？,？,永远的相对性？,55,GM的要求,优先关注风险,S=8，9，10SO35,RPN：Top10,56,Ford的要求,Ford公司的Q1要求关注的顺序是S、SxO、高的RPN值，但没有明确提,出数字的要求。,57,措施与责任,措施：降低频度是首选、考虑防错、公,差更改、结构更改、增加冗余、修改材料规范、设计目标等,没有措施时请填写“无”,负责建议措施执行的组织和人员及预计,完成的日期,58,刹车案例,失效模,原因,预防控制,探测控制,改进措施,式,车辆不能停止,1、防腐蚀保护不够，机械连接断裂2、不合适的主活塞真空密封设计，造成液压油损,MS845材料标准和以前类似的设计,03-9963试验压力变差试验,材料改为不锈钢使用原有设计,失,3、不正确的连接扭矩，液压压力损失,3993设计规范,振动试验18-1950,改螺钉连接为快速,连接,4、使用了不符合要求的管路材料,MS1178材料标准,管子弹性的DOE,增加软管强度,59,采取的措施,当实施一项措施后，简要记录具体,的措施和生效日期,60,措施后的RPN,明确纠正措施后，估算并记录措施,后的RPN值,所有新的RPN都应评审,61,跟踪,负责设计的工程师应负责所有建议,措施已被实施和落实,负责设计的工程师应保证找出了所,担心的问题以及建议措施的实施,62,DFMEA的效果跟踪,可通过对以下内容的评审确保DFMEA的,内容得到有效实施：,评审设计评审、验证和确认计划；评审产品图样和规范；,评审过程FMEA和控制计划；评审生产现场指导文件。,63,有效FMEA的特点,所有的特殊特性都被讨论到；,SOD的评价具有一致性；,“高”有明确的定义；,对高的项目，已充分考虑预防/纠正措施；已考虑“防错”；,采取措施后重新计算了SOD、RPN；,如果采取措施后，RPN仍然很高，在控制计划和作业指导书中必须特别注明；,持续改进可以降低RPN，FMEA是动态文件。,64,第三部分,过程FMEA（PFMEA）,65,PFMEA过程,以前的经验过程流程图,PFMEA控制计划,66,PFMEA的开发,PFMEA应从整个过程的流程图开始过程流程图的复制件应伴随FMEA过程如果可能的话，还应根据相应的DFMEA,确定某些产品影响后果,67,AIAG的说明,PFMEA应当和过程流程图内的信息保,持一致。过程流程图的范围应包括所有从单个零部件到总成（包括材料的运输、接受、发运，存储、搬运，标识等）所有制造操作。可以使用过程流程图进行初步风险评估，以识别可能对产品制造和装配造成影响的操作或单个步骤，初步风险评估也应该包含在PFMEA中。,68,流程图与FMEA,FMEA分析要覆盖所有特殊特性；FMEA是一种风险控制工具；,流程图是PFMEA分析的基础；,讨论：是否每道工序都应进行PFMEA分析？,69,流程图与PFMEA,Ford-宏观流程图：,10/装灯座20/装镜片30/装垂直,调节片40/装水平调节片50/装灯泡60/灯泡试验70/装后盖80/照度试验90/储存,70,流程图与PFMEA,Ford-微观流程图：30序装垂直调节,片：,30.1：将基座定位和安装两颗螺钉于反,射镜,30.2：将预装配的螺栓和弹簧插过前端,校正位置,30.3：目视检查调节片的装配,71,流程图,GM-微观流程图：DVD盖板装配,DVD总成进入传送带传送带停止12,秒操作者取出盖板操作者将盖板镶边卡进DVD总成操作者将DVD盖板放平操作者取出两个螺钉操作者取出风枪操作者用两个螺钉将盖板和DVD总成拧紧。,72,表头,FMEA编号：便于查找,项目：产品的名称和编号,过程责任：过程设计/开发责任部门,编制者：姓名、电话,车型年/车辆类型,关键日期：初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超,过计划开始生产的日期。对供方来说，最晚的日期在,PPAP提交前,73,过程功能/要求,简述被分析的过程/工序、编号,尽可能简单的说明该工序或过程的目的,过程：20,功能：钻孔,要求：直径100.1，,深度、位置度、不园度,74,AIAG的说明,PFMEA的继续开发，是通过识别每个,过程/功能的要求来实现。要求是指每个操作/步骤的输出，并且与产品要求有关。它描述了每个过程/步骤应当实现的目标，为小组识别潜在失效模式提供了一个基础。,75,潜在失效模式,是指过程可能发生的不满足过程要求和/,或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述,在FMEA准备时，应假定提供的零件/材,料是合格的。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，小组可做例外处理。,PFMEA假定设计是完善的，如果发现设,计更改的机会，应返回DFMEA小组,76,潜在失效模式,Ford的建议：,A无功能,B部分/全部功能降低或过度功能C间歇性中断,D非预期功能：PFMEA不常见,77,潜在失效模式,功能：,使用气动工具安装两颗螺钉将零件A固定在零件B正确位置，且力矩符合规定要求。,潜在失效模式：AA没有固定于B,B一个或多个螺钉没有固定,一个或多个螺钉力矩未达到规定值一个或多个螺钉力矩超过规定值,C偶尔A没有固定于BD无,78,潜在失效模式GM的建议：如取螺钉,模型遗漏太多行动不完全行动不确定行动不均匀行动行动太慢行动太快,失效模式没有取螺钉取太多螺钉取太少螺钉不确定地取螺钉不均匀地取螺钉取螺钉太慢取螺钉太快,小组结论不存在不存在非失效模式,79,潜在失效模式,GM：完成7种失效模式，即使有些听上,去是不可能的或是愚蠢的，然后再删除那些没有意义的失效模式，如果小组中有一个人不同意删除，则保留到以后讨论,80,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1,严重度评价准则（第四版）,后果与安全和法规有关的失效基本功,评价准则：与顾客有关这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规这是一种非常严重的失效形式，它是在具有失效预兆的前提下发生的，影响到行车安全或不符合政府的法规丧失基本功能（车辆不能操作，但不影响安全操作）,对制造的影响或可能在无警告的情况下对（机器或总成的）操作者造成危害或可能在有警告的情况下对（机器或总成的）操作者造成危害100%的产品可能需要报废；导致停线,严重度,能,基本功能降级（车辆可运行，操作性下降）,或停止装运一部分产品需报废或需进行分检；生产节拍降低,次要功能,次要功能丧失（车辆可运行，但舒适性/方便性项目不能运行）100%的产品可能需要离线返工,次要功能降级（车辆可运行，但舒适性/方便性项目的操作性下降）,部分产品可能需要离线返工,烦恼无,外观、杂音与异响，车辆操作大多数顾客（75%以上）能感觉到外观、杂音与异响，车辆操作50%的顾客能感觉到。外观、杂音与异响，车辆操作很少顾客（25%以下）能感觉到没有可辨别的后果,100%的产品可能需要在线返工部分产品可能需要在线返工过程、操作、操作者的轻微的麻烦没有可辨别的后果,81,讨论：4M1E,哪些是PFMEA分析的范畴：人：机：料：法：环：,82,频度（O）,是指具体的失效起因/机理发生的频率,如果能从类似的过程中获取数据，那么,可以用统计数据来确定频度的级数。,83,9,8,7,6,5,4,3,2,1,PFMEA频度评价准则,可能性很高：失效持续发生高：失效经常发生中等：失效偶尔发生低：失效较少发生极低：失效不大可能发生,可能的失效率100/1000件50/1000件20/1000件10/1000件5/1000件2/1000件1/1000件0.5/1000件0.1/1000件0.01/1000件,Ppk0.550.550.780.860.941.001.101.201.301.67,频度10,84,2,频度（发生率）评价准则（第四版）,失效可能性很高高中等低极低,可能的失效率：每1000辆车/项目大于等于100个50个20个10个2个0.5个0.1个0.01个0.01个预防控制消除失效,Ppk第四版已取消0.550.550.780.861.001.201.301.671.67,频度1098765431,85,GM的说法,操作工培训的D=10,重新培训不能降低RPN值,“操作工失误”或“工具失效”不能当作正确的潜在原因描述方式。,86,GM的统计,设定错误/装夹错误（set-up)：33%工装磨损/坏损：26%误装配：17%,标签错误：13%过程改变：11%,87,现行过程控制,是对尽可能阻止失效模式的发生，或者,探测将发生的失效模式的控制的描述,可以考虑两种类型的过程控制/特性：预防：尽可能阻止失效模式或失效起因/机,理的发生，或减少其出现率,探测：查明将发生的失效模式或起因/机理两栏，或加P、D,88,现行过程控制,预防：防错、SPC、DOE等工艺试验探测：检验,随机、随意抽样检查,防错：mistakeproofingPOKA-YOKE,error-proofing,89,探测度（D）,是指在零部件离开制造工序或装配工位,之前，采用第二种现行过程控制方法找,出失效起因/机理的可能性的评价指标；,或者用第三种控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标,90,X,X,9,X,8,X,7,X,X,6,X,5,X,X,4,X,X,3,X,X,2,X,1,PFMEA探测度评价准则,探测性,准则,检查类别,探测方法的推荐范围,探测,不可能很微小微小很小小中等中上,绝对肯定不可能探测控制方法可能探测不出来控制方法有微小的机会能探测出控制方法有很少的机会能探测出控制方法可能能探测出控制方法可能能探测出控制方法有较多的机会能探测出,A,B,C,（检查类别中：A防