毕业设计（论文）-底座盖注塑模具设计（全套图纸三维）.pdf

毕业设计（论文）说明书毕业设计（论文）说明书 题目：底座盖注塑模的设计题目：底座盖注塑模的设计 系系 名名 机械工程系机械工程系 专专 业业 机械设计制造及其自动化机械设计制造及其自动化 学学 号号 学生姓名学生姓名 指导教师指导教师 职职 称称 讲讲 师师 2015 年年 1 月月 20 日日 摘 要 塑料成型制品是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品， 又叫做塑料 制件，简称塑件。塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电器设备、通信 工具等方面获得大量应用。如各种受力不大的壳体、支架、结构件、装饰件等； 作为塑料制品的主要生产基础工艺装备的塑料模具， 在国民经济占有重要的地位， 模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。注射成型是塑料成型 的一种重要方法， 它主要适用于热塑性的成型可以一次成型形状复杂的精密塑件， 本次设计就是将底座盖作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑 料注塑模具的整体设计过程。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 本文设计的内容就是底座盖注塑模具，材料为 PC，根据其结构形状特点以 及通过对底座盖成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定 脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中 的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理 性。 关键词：注塑模具； 注射成型； 分型面 PCTRACT Plastic molding products are plastic as the main structural material. The pr ocessing of products.Referred to as the plastic parts.plastic molding products are widely used.Especially in the electronic instrument electrical equipment ,commun ication tools ,etc to obtain a large number of applications . such as all kinds of stress are shell stents structure decoration.Based process equipment as the main production of plastic products of plastic mold .occupies an important positionin national economy mould technology has also become to measure a national pro duct manufacture level of important symbol.Injection molding plastic molding is an important method .it is mainly suitable for thermoplastic molding .and canbe a complicated shape of precision plastic forming parts is the adsl surface hella a design model .This paper will be injection mold related knowledge as thebasi s.the overall design process of plastic injection mould are expounded. Design the content of this article is shell of plastic injection mould ,materi als for PC .According to the shape of the structure characteristics and throughth e analysis of the right across the shell molding process,determine the overall dis tribution of cavity choose the parting surface determine the demoulding way .Th e design of gating system,etc. Keywords：Plastic mold；injection molding； the parting surface 1 目 录 第一章 前言 . 2 1.1 我国模具行业的发展方向和前景 . 2 1.2 注塑模具设计与制造技术 . 3 1.3 UG 模具设计的基本流程 . 3 1.4 课题意义 . 5 第二章 注塑件的设计 . 6 2.1 功能设计 . 6 2.2 材料选择 . 6 2.3 结构设计 . 6 2.4 塑件的尺寸精度及表面质量 . 8 第三章 塑件 3D 建模及注射成型工艺分析 . 8 3.1 塑件的 3D 模型 . 8 3.2 塑件的注射成型工艺性分析 . 9 3.3 注塑机 . 10 第四章 模具结构设计 . 11 4.1 型腔数目的确定 . 11 4.2 分型面的确定 . 11 4.3 浇口的确定 . 12 4.4 模具材料的确定 . 12 4.5 浇注系统的设计 . 13 2 4.6 成型零件结构设计 . 15 4.7 抽芯结构设计 . 16 4.8 模具成型尺寸设计计算 . 21 4.8.1 型腔尺寸 . 17 4.8.2 型腔深度尺寸 . 18 4.8.3 型芯径向尺寸 . 18 4.8.4 型芯高度尺寸 . 19 4.9 模具加热、冷却系统的计算 . 19 4.9.1 模具加热 . 19 4.9.2 模具冷却 . 19 4.10 推出机构的设计 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 第五章 注射机的校核 . 20 5.1 最大注塑量的校核 . 20 5.2 锁模力的校核 . 20 5.3 模具外形尺寸校核 . 21 5.4 模具厚度校核 . 21 5.5 模具安装尺寸校核 . 21 5.6 开模行程校核 . 22 第六章 模具总装设计 . 23 6.1 模具装配及加工要求 . 23 6.2 模具工作原理 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 谢辞 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 3 参考文献 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 1 第一章 前 言 1.1 我国模具行业的发展方向和前景 经过 1990 年代的高速发展，中国的模具产业已经达到一定的水平，生 产能力也有了相当大的提高，模具市场的规模也正在逐步扩大。过去十 年，中国模具工业（主要集中在汽车、电子信息以及电器）以每年 15%左右 的增长速度快速发展。 到 2005 年，全国模具生产厂点已达 3 万多家，从业人员 50 多万人；模 具销售总额高达 610 亿元，比上年增长 25%；模具生产企业总体上任务饱 满、订单充足。2006 年，业界预测中国汽车的年度销售数量将会比前一年 增长 15%，年度销售数量将会达到 640 万台。而汽车零部件市场比汽车整车 的市场更大，可以预测汽车相关模具产业将会有高速发展。 与 2004 年相比，2005 年中国的模具生产值增加了 125%，以 610 亿人民 币居世界第三位。其中，出口比前一年增加了 150%，达到了 7.4 亿美元。 目前，国内模具行业正随着我国制造业特别是汽车和电子产业的持续高速 发展而逐渐步入“黄金期”。 近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复 杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模 和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。随着 经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展较快。 在注塑模具方面，2006 年，注塑模具比例进一步上升，热流道模具和 气辅模具水平进一步提高，注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国 最大的注塑模具单套重量已超过 50 吨，最精密的注塑模具精度已达到 2 微 米 。 在 CAD/CAM 技 术 得 到 普 及 的 同 时 ， CAE 技 术 应 用 越 来 越 广 ， CAD/CAM/CAE 一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创 新成果不断涌现，专利数量增多。 据业内人士分析，未来我国模具发展趋势包括 10 个方面： (1)模具日趋大型化。 (2)模具的精度将越来越高。10 年前精密模具的精度一般为 5 微米，现 已达到 2-3 微米，1 微米精度的模具也将上市。 (3)多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型 零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求 越来越高。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 2 (4)热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。 (5)随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成 型等工艺的模具也将随之发展。 (6)标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大 地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。 (7)快速经济模具的前景十分广阔。 (8)随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。 同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。 (9)以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增 大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越 来越高。 (10)模具技术含量将不断提高。 从应用趋势方面分析，受用户要求模具的生产周期缩短影响；快速经 济模具的开发将被重视，模具标准件的应用将日渐广泛，且采用计算机控 制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提 高。 1.2 注塑模具设计与制造技术 质量、成本（价格）、时间（工期）已成为现代工程设计和产品开发的 核心因素，现代企业大都以高质量、低价格、短周期为宗旨来参与竞争市 场。先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程，对 模具行业也是如此。模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等诸 方面加以调整以适应这种要求。 1.2.1 注塑模具的可视化设计 现在我们对产品设计的要求是快速、准确。随着软件技术的发展，三 维设计（3D）的诞生使模具实现了可视化、面向装配的设计。模具由二维设 计（2D）到三维（3D 实现了模具设计技术的重大突破。 模具三维设计直观再现了未来加工出的模具本体，设计资料可以直接 用于加工，真正实现了 CAD/CAM 一体化和少、无图样加工； 模具三维设计解决了二维设计难以解决的一系列问题，如干涉检查、 模拟装配、CAE 分析等； 模具三维设计能对模具的可制造性加以评价，大大减少了设计失误。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 3 1.2.2 注塑模具的快速制造 基于并行工程的模具快速制造 近些年来，为了满足工期的要求，模具企业大都在自觉与不自觉中应 用“并行”的概念来组织生产、销售工作。并行工程应用的明确提出是对 现有模具制造生产模式的总结与提高。并行工程、分散化网络制造系统为 模具快速制造提供了有效的实施平台。 并行工程的基础是模具的标准化设计。标准化设计是由三方面要素组 成：统一数据库和文件传输格式是基础；实现信息集成和数据资源共享是 关键；高速加工等先进制造工艺是必备条件。 （2）应用快速原型技术制造快速模具（RP+RT） 在快速原型（Rapid Prototyping,RP）技术领域中，目前发展最迅速、 产值增长最明显的就是快速模具(Rapid Tooling,RT)技术。应用快速原型 技术制造快速模具（RP+RT），在最终生产模具之前进行新产品试制与小批 量生产，可以大大提高产品开发的一次成功率，有效地缩短开发时间、降 低成本。这就是 RP+RT 技术产生根本原因。 （3）高速切削技术的应用 高速切削（High Speed Machining,HSM）在模具领域的应用主要是在加 工复杂曲面方面。其中高速铣削（也称为硬铣削 Hard Milling,HM）可以把 复杂形面加工得非常光滑，几乎或者根本不再需要精加工，从而节约了点 火花（EDM）加工和抛光时间及有关材料的消耗，及大地提高了生产效率， 并且形面的精度不会遭到破坏。 1.2.3 制造模式的改变信息流驱动的模具制造 先进制造生产模式对模具工业的影响主要体现在信息的流动。与制造 活动有关的信息包括产品信息和制造信息，现代制造过程可以看作是原材 料或毛坯所含信息量的增值过程，信息流驱动将成为制造业的主流。目 前，面向模具开发的 CAD/CAPC/CAM/CAE、DNC、PDM、网络集成等均是围绕 如何实现信息的提取、传输与物化，即使信息流得以畅通为宗旨。 1.3 UG 模具设计的基本流程 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 4 目前，国际上占主流地位的注射模 CAD 软件有 UG、I-DEAS、UG、 SolidWorks 等；结构分析软件有 MSC、Analysis 等；注射过程数值分析软 件有 MoldFlow 等；数控加工软件有 MasterCAM、Cimatron 等。本次是运用 UG 进行模具设计的,下面简单介绍以下 UG 模具设计流程。 UG 模具设计的基本流程如图 1.1 零件成品 (Design Model） 零件设计 （Part Design） 模具装配 （Mold Assembly） 参照零件 （Reference Part） 模型检验 （Model Check） 厚度检验 （Thickness Check） 设置收缩率 （APCly Shrinkage） 模流分析（Analysis of Mold Flows） 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 5 图图 1.1 UG 模具设计的基本流程模具设计的基本流程 1.4 课题意义 在传统塑料模具设计中，设计周期长，一般要二到三个月的时间；设 计成本高，需要往返数次制模，修模；产品质量不能保证，对流体在模腔 内的流动状态，冷却状况缺乏了解。 本文以底座盖的注塑模具设计为例，运用 UG 软件智能分模，不但保证 了模具的精确性，而且分模简单，是设计者可以节约时间，集中精力拆模 做型腔；运用 CAE 分析功能，对塑料注塑过程进行模拟分析，包括充模流 动模拟、保压过程模拟、冷却过程模拟及翘曲模拟分析。通过模拟分析可 以预测制品填充不足、熔接线、气泡和翘曲变形等缺陷，还可以测定最佳 浇口数量和位置，测定注塑时注射压力以及注射时间，溶体流动前锋的温 度变化等系列参数；运用专家模架系统，根据设计参数直接选取标准模 架，构造模具三维实体。这样设计出来的模具具有更高的质量，更大的准 确性。 现代的模具设计在计算机的平台上，运用 CAD/CAE/CAM 等软件，使现 建立模具体积块 (Mold Volume) 建立或分割 （Create or Split） 模具开启 （Mold Opening） 干涉检验 （Interference 专 家 模 具 系 （ Expert Moldbase Extension） 2- D 工程图 (Drawing) CNC 加工 建立分模面 （Parting Surface） 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 6 代模具设计具有了高质量，高效率，低成本等特点。 第二章 注塑件的设计 2.1 功能设计 功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标. 该塑件是底座盖,承受外力的几率不大,如冲击载荷,振动,摩擦等情况比较 少;塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度, 分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是中批中量或大批大 量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种 因素。 2.2 材料选择 通常选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以 及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要 考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度 等.该塑件属于日常生活用品，没有什么特别的要求，因此主要从容易成型 方面选择材料。 PC 塑胶，聚碳酸酯英文名称为 Polycarbonate，简称 PC，为非结晶性 热塑性塑料。它是一类分子链中含有碳酸酯结构的高分子化合物及以它为 基础而制得的各种材料的总称。按分子结构中所带酯基不同可以分为脂肪 族、脂环族、芳香族和脂肪芳香族等几大类。并以双酚 A 型聚碳酸脂为 最重要，分子量通常为 310 万。在无特别说明情况下，通常所说的聚碳 酸脂都指双酚 A 型聚碳酸酯及其改性品种。由于其优良的机械性能，俗称 防弹胶。PC 是聚碳酸酯的简称，聚碳酸酯的英文是 Polycarbonate，简称 PC 工程塑料，PC 材料其实就是我们所说的工程塑料中的一种，作为被世界 范围内广泛使用的材料，PC 有着其自身的特性和优缺点，PC 是一种综合性 能优良的非晶型热塑性树脂，具有优异的电绝缘性、延伸性、尺寸稳定性 及耐化学腐蚀性，较高的强度、耐热性和耐寒性；还具有自熄、阻燃、无 毒、可着色等优点，在你生活的各个角落都能见到 PC 塑料的影子，大规模 工业生产及容易加工的特性也使其价格极其低廉。 2.3 结构设计 塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。在塑 料生产过程中,一方面成型会对塑件的结构,形状,尺寸精度等诸方面提出要 求,以便降低模具结构的复杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品; 另一方面,模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生 产的难点,为模具设计和制造提供依据。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 7 2.3.1 壁厚 塑料制品的壁厚对制品的质量有至关重要的影响。壁厚过厚，不但用 料多，容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低； 壁厚过薄，成型困难，流动阻力大。在此主要是分析壁厚对成型的影响， 所以只验证产品在脱模顶出时保证不变形。该产品的壁厚 1.5mm，在此材料 的推荐壁厚 0.62.3mm 的范围内。所以本次产品的壁厚值能满足工艺要 求。 2.3.2 脱模斜度 由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了 便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行 的塑件内,外表面都应具有合理的斜度。在塑件的高度比较小时也可以不需 要脱模斜度。PC 的脱模斜度为 。， 130 ，由此确定塑件的脱模斜度。 2.3.3 加强肋 塑件上适当设置的加强肋可以防止塑件的翘曲变形；沿着物料流动方 向的加强肋还能降低充模阻力，提高熔体流动性，避免气泡，缩孔和凹陷 等现象的产生。 2.3.4 圆角 塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时 才采用尖角结构。尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生 破裂。圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动 和塑件的脱模。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 8 2.4 塑件的尺寸精度及表面质量 2.4.1 尺寸精度 影响制品精度的因素较多。首先是模具的制造精度和模具的磨损量， 其次是成型工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。另外，成型后的 时效率变化和模具结构形状对尺寸精度也有一定的影响。因此，对塑料制 品的精度要求不能太高，应在保证使用功能的条件下，尽可能选择低精度 等级。 该 产 品 零 件 图 所 有 尺 寸 为 未 注 公 差 尺 寸 ， 根 据 国 家 推 荐 标 准 （GB/T14486-93） 规定的 MT5 级精度选取作为塑料制品的尺寸公差等级。已 注尺寸公差等级也在 PC/PC 的一般精度等级 MT3 范围内。所以该产品注射成 型能够达到此精度要求。表 2-3-3 是国家推荐标准的工程塑料模塑塑件尺 寸公差，该表只取了在产品尺寸范围内的数据。 表 2-1 2.4.2 塑件的表面质量 塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等 疵点外，主要的由模具的表面的粗糙度决定。塑件的表观缺陷是其特有的 质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具的 腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个 等级。由于该制品为一般日常生活用品，对表面粗糙度要求不高，取塑件 表面粗糙度为 0.8 m。 第三章 塑件 3D 建模及注射成型工艺分析 3.1 塑件的 3D 模型 运用 UG 绘图软件绘制塑件的 3D 图，如图 3.1 所示下： 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 9 图 3.1 底座盖 3.2 塑件的注射成型工艺性分析 3.2.1 初步分析 通过 UG 对 3D 模型质量属性分析 分析结果：单件体积= 33344.6 3 单件投影面积=11934.2 2 密度=1.05g/cm3 单件质量=0.04kg 3.2.2 塑件注射成型工艺性 CAE 分析 利用 Moldflow 对塑件进行最佳浇口分析，塑料流动性分析，冷却质量 分析，缩痕分析等。 初始条件：PC 在 Moldflow 中搜索到此材料，可以查看材料的一些具 体信息。以这些信息作为分析的初始条件。其中模具温度为 C 。 38 ，熔化温 度 为 C 。 240 ， 材 料 融 化 温 度 范 围 ： CC 。 280200 ， 模 具 温 度 范 围 ： CC 。 5720 ，塑料固体密度为 1.05 3，融化密度为 1.03 3，最大剪切应 力为 0.26MPa。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 10 3.3 注塑机 3.3.1 注塑成型工艺参数 查模具设计手册可知 PC 料注射成型的主要工艺参数如下表 3-1 表 3-1PC 料注射成型的主要工艺参数 工艺参数 规格 工艺参数 规格 预热和干燥 温度 t/: 8095 成型时间 /s 注射时间 05 时间/h: 45 保压时间 1530 料筒温度 t/ 后段 150170 冷却时间 1530 中段 165180 总周期 4070 前段 180200 螺杆转速 n/() 3060 喷嘴温度 t/ 170180 后处理 方法 红外线灯烘箱 模具温度 t/ 5080 温度 t/ 70 注射压力 p/Mpa 60100 时间/h 24 3.3.2 注塑机的选择 由公称注射量选定注射机 由 3.2.1 分析已得出单个塑件体积 V=685304.6 3 ，流道凝料 V =4545 3 实际注射量为:V 实=151442+4545=34.833cm 3； 根据实际注射量应小于 0.8 倍公称注射量原则, 即： 0.8V公 V实 V公= V实/0.8 =34.8330.8 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 11 =43.541cm 3； 由上计算初步确定注塑机为 SZ-60/60， 查模具设计手册注塑机主要技术参数 如下表 3-2。 表3-2 国产注射机SZ-60/60技术参数表 特性 内容 特性 内容 结构类型 卧 拉杆内间距(mm) 320520 理论注射容积（cm 3） 60 移模行程(mm) 300 螺杆直径(mm) 40 最大模具厚度(mm) 350 注射压(MPa) 145 最小模具厚度(mm) 170 注射速率(g/s) 100 锁模形式(mm) 液压 塑化能力(g/s) 11.7 模具定位孔直径(mm) 125 螺杆转速(r/min) 20200 喷嘴球半径(mm) 35 锁模力(KN) 600 喷嘴口直径（mm） 4 第四章 模具结构设计 4.1 型腔数目的确定 注塑模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的 确定时主要考虑以下几个有关因素： （1）塑件的尺寸精度； （2）模具制造成本； （3）注塑成型的生产效益； （4）模具制造难度。 考虑到该塑件是一般日用品，根据生产批量和经济因素，初步确定该 模具为一模两腔。 4.2 分型面的确定 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结 构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影 响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则： 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 12 1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模 3）分型面的选择应保证塑件的精度要求 4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 5）分型面的选择要便于模具的加工制造 6）分型面的选择应有利于排气 除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面 上的投影面积的大小。为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作 顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔 或较高的凸台放置在开合模方向。 4.3 浇口的确定 PC 料的流动性好,可适用于各种浇口,为了不影响外观,确定使用潜伏浇 口。浇口位置已经在 3.2.2 分析中确定。 4.4 模具材料的确定 现有模具模架已经标准化,所以在模具材料的选择时主要是根据制品的 特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料.如何合理的选择模具钢,是关 系到模具质量的前提条件,如果选材不当，则所有的精密加工所投入的工时, 设备费用将浪费。 在选择模具钢时,首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能,从使用性 能考虑:硬度是主要指标之一,模具在高应力作用下欲保持尺寸不变,必须有 足够的硬度,当承受冲击载荷时还要考虑折断,崩刃问题,所以韧性也是一重 要指标,耐磨性是决定模具寿命的重要因素。从工艺性能考虑:要热加工工 艺好,加工温度范围宽,冷加工性能如切削,铣削,抛光等加工性能好,此外还 要考虑淬透性和淬硬性,热处理变形和氧化脱碳等性能.另外从经济考虑,要 求材料来源广,价格低。 模仁的材料为 P20 钢。P20 钢属优质碳素塑料模具钢，与普通优质 45 碳素钢相比，其钢中硫，磷含量低，钢材纯度好。制造小型塑料模具，用 调质处理可获得较高的硬度和较好的强韧性。P20 钢的优点是价格便宜，切 削加工性好，淬火后具有较高的硬度，调质处理后具有良好的强韧性和一 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 13 定的耐磨性，被广泛用于制造中、低挡的塑料模具。 材料预备热处理： 断后退火；高温回火；正火 推荐回火规范：回火温度为 500560 C 。 ，空冷，硬度为 2533HRC。 4.5 浇注系统的设计 注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑 料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔 中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内、外表质量，它的布置和安排 影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模 具设计中的重点内容之一。 4.5.1 主流道设计 主流道是一端与注塑机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有 有锥度的流动通道。根据注塑机型号设计主流道尺寸，具体尺寸详见图 纸。 由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道 部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热 处理。浇口套结构设计如图 4.1 所示采用两颗 M520L 螺钉固定。由注塑机 确定定位圈的尺寸，定位圈采用两颗 M620L 螺钉固定，如图 4.2 所示。 图 4.1 浇口套 图 4-2 定位圈 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 14 4.5.2 分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和 转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道 的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。分流道的断 面形状有圆形，矩形，梯形，U 形和六角形。浇道的截面积越大，压力的损 失就越大；浇道的表面积越小，热量的损失就越少。用浇道的截面积和表 面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理。考虑热量 损失和浇道加工性能等因素，查6P151 表 4-3，选择圆形截面的分浇道。 具体详见图 4.3 所示。 4.5.3 冷料井 冷料井一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用 是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，此外，开模时 又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料井的尺寸，宜稍大于主流道大端 的直径，长度约为主流道大端直径。该模具的冷料井设计锥形的冷料井。 冷料井如图 4.3 所示： 4.5.4 浇口 浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部 分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要 作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压 时间。浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口 等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定。该模具采用潜伏式浇 口，已在 4.3 中得到确定。其有以下特性: 形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证； 试模时如发现不当，容易及时修改； 能相对独立地控制填充速度及封闭时间； 对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。 浇口的截面形状和分流道的一样都采用圆形截面，与分流道的连接方 式见图 4.3 所示。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 15 图 4.3 主流道、分流道、浇口的连接情况 4.6 成型零件结构设计 所谓成型零件是模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件，它包括凹 模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接 触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生磨擦。因 此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙 度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨 性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定 型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成 型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度 和刚度校核。以下是成型零件的结构设计。 根据产品特征，为了便于加工制造，型腔采用整体镶嵌式，型腔靠用 8 颗 M840L 螺钉固定于型腔板，如图 4.4 所示；型芯也采用整体镶嵌式，型 芯用 8 颗 M830L 螺钉固定，如图 4.5 所示； 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 16 图 4.4 型腔 图 4.5 型芯 4.7 抽芯结构设计 内侧分型与抽芯机构用来成型具有内侧凹槽和孔的塑件；成型壳体制 品的局部凸起、凹槽和肓孔。因为抽芯机构的注射模，其可动零件多，动 作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠、灵活和高效。本产品图需要 抽芯位置如图 4.6 所示平面所示： 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 17 图 4.6 本设计采用斜顶结构来成型内侧抽芯 a.斜顶及其组件的性能要求 斜顶有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构部分，因此 行位及与其想配合的零件不仅满足一定的耐磨性要求还必须具有一定成型 零件的性能。 斜顶及其组件的具体性能必须满足以下几点： （1）高表面硬度：表面淬火或者渗碳或渗氮处理到 HRC50。 （2）各相配合的零件不可为相同材料以防粘着磨损。 （3）配合要求：与固定在 B 板上的耐磨片采用 H7/f7 间隙配合；与 B 板避空即可；与下模镶件采用 H7/f7 配合。详细的配合情况见模具总装的 配合要求。 b. 斜顶的尺寸计算 （1）斜顶的抽芯距离 斜顶的抽芯距离为 0.72，所以 S1.5mm （2）斜顶的顶出行程 由 HS/tan 解得：H15mm； 式中： -为斜顶的倾斜角度；为 5。 斜顶的具体结构如图 4.7 所示，其性能要求以及详细尺寸见斜顶零件图。 4.8 模具成型尺寸设计计算 取 PC 的平均成型收缩率为 0.7 %，塑件未注公差按照 SJ1372 中 7 级精 度公差值选取。 4.8.1 型腔尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差z = /3； 取 x=0.75。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 18 1）10+0.1 10 09. 0 0 05.10 09. 0 0 26. 075. 01 .10%)6 . 01( 0 1 )1( 0 ) 1 ( + = + += + += + z x s LS z m L 2）24+0.04 24-0.4 31 . 0 0 03.25 31 . 0 0 4 . 075 . 0 24%)6 . 01( 0 2 )1( 0 ) 2 ( + = + += + += + z x s LS z m L 4.8.2 型腔深度尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差z = /3；取 x=0.5。 1）20+1.2 21.2-1 40. 0 0 91.20 40. 0 0 2 . 15 . 02 .21%)6 . 01( 0 1 )1( 0 ) 1 ( + = + += + += + z x s HS z m H 2）18+1.2 19.2-1 23.16 40 . 0 0 2 . 15 . 0 2 . 19%)6 . 01( 0 2 )1( 0 ) 2 ( = + += + += + z x s HS z m H 4.8.3 型芯径向尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差z = /3；取 x=0.75。 1）32 32+0.3 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 19 0 09 . 0 65.34 0 09. 0 26 . 0 75 . 0 3 . 32%)6 . 01( 0 1 )1( 0 ) 1 ( = += + += z x s LS z s L 2）24+0.2 24+0.2 0 17. 0 45.10 0 17 . 0 52. 075. 024%)6 . 01( 0 2 )1( 0 ) 2 ( = += + += z x s LS z s L 4.8.4 型芯高度尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差z = /3；取 x=0.5。 1）38+1.2 38+1.2 0 40 . 0 29.38 0 40 . 0 2 . 15 . 0 2 . 38%)6 . 01( 0 1 )1( 0 ) 1 ( = += + += z x s hS z m h 2）32+0.68 32+0.68 0 23 . 0 4 . 32 0 23 . 0 68 . 0 5 . 032%)6 . 01( 0 2 )1( 0 ) 2 ( = += + += z x s hS z m h 4.9 模具加热、冷却系统的计算 4.9.1 模具加热 一般生产 PC 材料塑件的注射模具不需要外加热。 4.9.2 模具冷却 模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷 却。型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条10mm 的冷却水道完成。 4.10 推出机构的设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱 出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。 本设计使用简单的推杆脱模机构和利用斜顶设计推出机构的类型为一 次推出机构。因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱 模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。顶出机构如图 4.8 所 示。 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 20 图 4.10 推出结构 第五章 注射机的校核 5.1 最大注塑量的校核 根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量的 80%。所以，一 个周期内所需的塑料溶体的总量必须在注射机的额定注射量的 80%以内。 V 实 =34.833cm 3 V公=60 mm 3（见注塑机参数表） V公80%=600.8=48cm 3 V 实，校验合格。 5.2 锁模力的校核 天津大学仁爱学院 2015 届本科生毕业设计（论文） 21 在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定 锁模力： FF 型=K A分P型 A 分=5954 2； P 型=30MPa； K 安全系数，通常取 1.11.2，取 K=1.2。 F 型=K A分P型=1.2595430=214.344KN 可知 F=600KN，所以 F F 型,锁模力满足要求。 5.3 模具外形尺寸校核 注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的 尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆 间的空间装在注塑机的工作台面上。由表 3-2 可得注塑机的拉杆间距为 320 520mm，而模板 Z 座的尺