IE小知识修改版（PPT78页）-什么是IE.ppt

,精品资料网,1937年，日本的生产率是德国的三分之一，而德国是美国的三分之一1945年日本的生产效率是美国的八分之一1982年丰田公司人均利润14000美元，而福特公司是1400美元，是福特公司的10倍。美国的生产效率是日本的十分之一.丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,精益生产:也称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时间（第一时间，Thefirsttime）使适当的东西到适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化。戴尔公司、波音公司都在精益生产中取得巨大成功。,丰田公司如何在短短的三十年中取得如何百倍的增长？,精益生产的10条准则：1.消除浪费2.使库存最小化3.加速流动4.由顾客需求拉动生产5.满足顾客需要6.把事情一次性做好7.授权给工人8.使设计适应快速的变化9.与供应商结成伙伴10创造持续改进的文化,KPIIE七大手法SMED68DcellTPM价值流FMEAQC七大手法6SMOD法,KPI,KPI:(KeyPerformanceIndex)关键绩效考核指标.主要是对各部门（流程）工作绩效进行量化的指标.,制程关键绩效指标:1.OPE(overallpersoneffectiveness):工时效率2.OEE(overallequipmenteffectiveness)(设备稼动率)3.人均产出工时4.单件工时5.制程良率6.制程报废率7.安全隐患整改率8.排配达成率9.制程在制品,OPE,计算公式:OPE=(量产良品入库工时+试模良品工时)/直接投入工时,2.对策:1)工站平衡率:a.ECRS改善瓶颈;b.消除浪费,减少标准时间和作业人数;2)人机操作/联合操作:a.减少等待;同时操作;b.消除瓶颈;c.消除浪费;,OEE,计算公式:OEE=(量产良品工时+试模良品工时)/机台额定工时,OEE损失因素与对策举例:1.稼动损失:停工,待料,切换;2.对策:1)异常停工:a.快速恢复生产;b.源头改善建立标准;c.落实快速应对流程;2)计划停工:检讨生产排配;3)内部物流异常:a.配送计划表(?人?时?物?量?地);b.供料流程,各步骤用时清楚界定;,最重要的是以最少的延误和等待实现产品流不间断;,造成批量生産不理想的一个主诱因-频繁换线需要花费太长时间减少机种换线时间是关键在同样设备上的和以同样流程制造的类似産品归于一组。,或制造工艺不当后可能产生之失效进行FMEA系统组装FMEA:针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生之失效进行FMEA设备FMEA:针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行FMEA管理FMEA:针对产品开发或生产管理(非工程问题)不当后可能产生之失效进行FMEA,.FMEA种类：,FMEAFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。,IE小知识-FMEA量化指标简介,每日单词学习：Severity严重度Occurrence发生率Detection难检度,量化之特征表现严重度(S)_从1到10由轻至重发生率(O)_从1到10由小至大难检度(D)_从1到10由易至难风险优先数(RPN=S*O*D)(乘积大小可以指导先后顺序)1.严重度(Severity)定义:恒量失效的影响程度失效影响:产品或制程的某一失效对产品外观,结构,功能,性能稳定性,可靠性影响.或对下一个制程,使用者和设备的影响或对最终客户,政府法规,安全,环保的违及.划分标准:1-几乎不会有甚么影响;10-会违及安全,法规2.发生率(Occurrence)定义:某一原因而导致失效发生的几率划分标准:1-几乎不会发生;10-几乎肯定会发生3.难检度(Detection)定义:在现行的控制措施下,侦测失效发生的能力划分标准:1-有有效手段完全可以检测出来;10-无任何手段可以检测出来4.风险系数RPN定义:(RPN=S*O*D)(乘积大小可以指导先后顺序),FMEA技术重在问题量化分析,IE小知识-FMEA应用实例,每日单词学习：BrainStorming脑力激荡EducationandTraining教育训练HuaNantestandmeasurementcenter华南检测中心,制程FMEA范例,1.风险系数RPN排出次序后,先对级数最高的和最关键项目采取纠正措施,努力持续减少该值.我们系统文件规定RPN50;2.在一般实践中,不管RPN大小如何,当严重度(S)高时,就应予特别注意;3.设计/验証工作只能减少可侦度,要减少严重度和出现频率,只能通过修改设计工艺来消除或控制一个或多个失效模式的起因、机理来实现;4.若失效的模式起因不祥,则建议采用统计实验设计(DOE)来确定.FDD软驱,MOD法,每日单词学习：MODAPTS:ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards模特预定时间标准法,15,30,60,合适工作区域,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,管理浪费,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,TrainingWithinIndustry,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,TrainingWithinIndustry,等待浪费,搬,浪,移动费时费力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,TrainingWithinIndustry,搬运浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,TrainingWithinIndustry,不良品修正浪费,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,动作,转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,TrainingWithinIndustry,动作浪费,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,TrainingWithinIndustry,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,TrainingWithinIndustry,库存浪费,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,TrainingWithinIndustry,制造过多过早浪费,IE小知识-QC七大手法,何为QC七大手法？,1、查检表（CheckSheet)2、层别法(Stratification)3、图表与柏拉图(Graph&Pareto)4、直方图(Histogram)5、特性要因图(CauseAndEffectDiagram)6、散布图(ScatterDiagram)7、管制图(ControlChart),QC七大手法功能,检查表查现象,鱼骨图析