全面质量管理(2).ppt

2全面质量管理,广东科技学院颜华保讲师2011-09-05,2.1全面质量管理的由来、含义及特点,一、全面质量管理的由来,百年历程,工业革命前产品质量由各个工匠或手艺人自己控制1875年泰勒制诞生科学管理的开端最初的质量管理检验活动与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。1925年休哈特提出统计过程控制（SPC）理论应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。1930年道奇和罗明提出统计抽样检验方法。1940年代美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得成效；美国军方资供应商在军需物中推进统计质量控制技术的应用；美国军方制定了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3最初的质量管理标准。三个标准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。,1950年代戴明提出质量改进的观点在休哈特之后系统和科学地提出用统计学的方法进行质量和生产力的持续改进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题；强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明不断完善他的理论，最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。开始开发提高可靠性的专门方法可靠性工程开始形成1958年美国军方制定了MIL-Q-8958A等系列军用质量管理标准在MIL-Q-9858A中提出了“质量保证”的概念，并在西方工业社会产生影响。1960年代初朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对覆盖所有职能部门的质量活动策划。戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具的方法，被普遍用于质量改进。1960年代中北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准AQAP标准以MIL-Q-9858A等质量管理标准为蓝本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。,1970年代TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，轿车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此促进了日本经济的极大发展。日本企业的成功，使全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展巨大贡献。这一时期产生了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。这一时期产生的管理方法和技术包括：JIT准时化生产Kanben看板生产Kaizen质量改进QFD质量功能展开田口方法新七种工具由于田口博士的努力和贡献，质量工程学开始形成并得到巨大发展。,1979年英国制定了国家质量管理标准BS5750将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量保证标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。1980年代菲利浦.克劳士比提出“零缺陷”的概念。他指出，“质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以高成本为代价的观念。他提出高质量将给企业带来高的经济回报。质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，以激励企业通过质量管理提高生产力和竞争力。质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至医院、机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。1987年ISO9000系列国际质量管理标准问世质量管理和质量保证对全世界1987年版的ISO9000标准很大程度上基于BS5750。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。1994年ISO9000系列标准改版新的ISO9000标准更加完善，为世界绝大多数国家所采用。第三方质量认证普遍开展，有力地促进了质量管理的普及和管理水平的提高。,朱兰博士提出：“即将到来的世纪是质量的世纪”1990年代末全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争力的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业产生深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力。在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造（BPR）等。2000年代随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅速提高-包括生产和服务的质量、工作质量、学习质量、直至人们的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰富，并将不断突破旧的范畴而获得极大的发展。,(一)质量检验管理阶段,产品质量检查阶段的长处在于：设计、制造、检验分属三个部门，可谓“三权分立”。有人专职制定标准（计划）；由人负责制造（执行）；有人专职按照标准检验产品质量。这样对产品质量标准的严肃性有好处，各部门的质量责任也得到严格的划分。这种“检验的质量管理”有下列缺点：一是解决质量问题缺乏系统的观念；二是只注重结果，缺乏预防，“事后检验”只起到“把关”的作用，而无法在生产过程中“预防”和“控制”不合格产品的产生，一旦发现废品，一般很难补救；三是它要求对成品进行100%的全数检查，对于检验批量大的产品，或对于破坏性检验，这种检验是不经济和不实用的，在一定条件下也是不允许的。,(二)统计质量管理阶段,统计质量管理阶段的主要特点是利用数理统计原理，预防不合格品的产生并检验产品的质量。这时，质量职能在方式上由专职检验人员转移给专业的质量控制工程师和技术人员承担，质量管理由事后检验改变为预测、预防事故的发生。这标志着将事后检验的观念改变为预防质量事故发生的预防观念。但是，在宣传、介绍和推广统计质量管理的原理和方法的过程中，由于过分强调了质量控制的数理统计方法，搬用了大量的数学原理和复杂的计算，又不注意数理统计方法的通俗化和普及化工作，忽视了组织管理工作，使得人们误认为“质量管理就是数理统计方法”，“数理统计方法理论深奥”，“质量管理是数学家的事情”，因而对质量管理产生了一种高不可攀的感觉，令人“望而生畏”，这都影响和妨碍了统计质量管理方法的普及和推广，使它未能充分地发挥应有的作用。,(三)全面质量管理阶段,二、全面质量管理的含义及特点,(一)全面质量管理的含义全面质量管理定义为：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。,(二)全面质量管理的基本要求,1.全员参加的质量管理2.全过程的质量管理3.全组织的质量管理4.全社会推动的质量管理,2.2全面质量管理的原则和工作程序,一、质量管理八项基本原则(一)原则1以顾客为关注焦点1.通过对市场机遇灵活与快速的反应，以获得收益和市场份额的提高；2.提高组织资源利用的有效性以增强顾客满意；3.增进顾客忠诚，招徕再次业务。,(二)原则2领导作用,1.使员工理解组织的目标和目的，并激发员工的积极性；2.以统一的方式来评价、协调和实施活动；3.使组织的各层次之间互不沟通的情况减至最少程度。,(三)原则3全员参与,1.组织内的员工受到激励、尽职尽责、勇于参与；2.为组织目标的进一步实现而改革、创新；3.员工对自身的表现负责；4.员工的积极参与并为持续改进做出贡献。,(四)原则4过程方法,1.通过有效地使用资源以降低成本和缩短周期；2.获得经过改进、协调一致并可预测的结果；3.关注重点和优先的改进机会。,(五)原则5管理的系统方法,1.过程的整合与协调，可以达到最佳的预期结果；2.具有尽力关注关键过程得能力；3.使相关方对组织的协调性、有效性和效率建立信心。,(六)原则6持续改进,1.通过改善组织能力创造业绩；2.根据组织的战略意图协调各层次的改进活动；3.对机遇的快速灵活反应。,(七)原则7基于事实的决策方法,1.有信息依据的决策；2.通过参照实施记录，证明过去决策的有效性以增长能力；3.增强对各种意见和决定加以评审、质疑和改变的能力。,(八)原则8与供方互利的关系,1.增强双方创造价值的能力；2.对市场或顾客的需求和期望的变化，联合做出灵活、快速的反应；3.成本和资源的优化。,八项管理原则可以统一、概括地描述为：组织的最高管理者充分发挥“领导作用”，采用“过程方法”和“管理的系统方法”，建立和运行一个“以顾客为关注焦点”、“全员参与”的质量管理体系，注重以数据分析等“基于事实的决策方法”，使体系得以“持续改进”。在满足顾客要求的前提下，使供方受益，并建立起“与供方互利的关系”，以期在供方、组织和顾客这条供应链上的良性运作，实现多赢的共同愿望。,二、PDCA循环的工作程序,TQM工作程序的内容有四个阶段和七个步骤：,(一)PDCA循环的内容,1.四个阶段的内容(1)计划阶段：包括制订方针、目标、计划书、管理项目等。(2)执行阶段：即实地去干，去落实具体对策。(3)检查阶段：对策实施后，评价对策的效果。(4)处理阶段：总结成功的经验，形成标准化，以后按标准进行。对于没有解决的问题，转入下一个轮PDCA循环解决，为制订下一轮改进计划提供资料。,2.七个步骤的内容,(1)计划阶段。经过分析研究，确定质量管理目标、项目和拟定相应的措施，其工作内容可分为四个步骤：第一步骤：分析现状、找出存在问题，确定目标；第二步骤：分析影响质量问题的各种原因；第三步骤：从影响质量问题的原因中找出主要原因；第四步骤：针对影响质量的主要原因，拟定措施计划。,(2)执行阶段。根据预定目标和措施计划，落实执行部门和负责人，组织计划的实现其工作步骤为：第五步骤：执行措施，实施计划(3)检查阶段。检查计划实施结果，衡量和考察取得的效果，找出问题。其工作步骤为：第六步骤：检查效果，发现问题(4)处理阶段。总结成功的经验和失败的教训，并纳入有关标准、制度和规定，巩固成绩，防止问题重新出现，同时，将本循环中遗留的问题提出来，以便转入下一个循环去加以解决。其工作步骤是：第七步骤：总结经验，把成功的经验肯定下来，纳入标准PDCA循环就是按照以上四个阶段和七个步骤，不停顿地周而复始地运转。,(二)PDCA循环的特点,1.四个阶段缺一不可2.大环套小环，环环相扣3.循环每转一周提升一步4.关键在于“处理”阶段,2.3全面质量管理的基础工作,一、质量教育工作二、标准化工作,三、计量工作,(一)监视和测量装置的正确、合理使用；(二)监视和测量装置的检定；(三)监视和测量装置的及时修理和报废；(四)监视和测量装置的