5S环境管理.ppt

1,現場環境管理,方煒台大生機系教授,2,生產管理流程圖,銷售預測銷售計畫客戶訂單,產銷協調,生產計畫排程,途程規劃,人機派工,跟催,日程規劃,現場佈置生產線平衡,生產排程人機負荷,進度追蹤異常處理績效分析,標準建立產能計畫人機負荷,負荷管理,物料需求計畫,現場管理,採購計畫存量計畫倉儲管理,現場佈置作業標準整理整頓清潔清掃紀律設備保養,3,5S管理,整理將物品分為要與不要，不要者即丟棄,整頓將整理好的物品定位，並透過看板、顏色進行效率管理,經常打掃常保清潔，造就無垃圾、無污穢的環境清掃,透過制度、規定，維持整理、整頓、清掃之狀態清潔,紀律養成確實遵守組織規定事項的習慣,4,何謂5S,1.整理（SEIRI）：將物品區分兩類，一類為廠內必需品，另一為廠內不需要的將要與不要的物品分開，再依使用頻率區分儲藏位置或丟棄2.整頓（SEITON）：把必要用的物品井然有序的放置在容易取得的位置必須做到固定擺置位置、擺放方式及清楚的標示,5,3.清掃（SEISO）：將職場內的灰塵、油污清除乾淨（含辦公室及現場作業區）藉助經常打掃，應用五官（看聞舔聽摸）來察覺週遭環境（人機料條件）是否正常4.清潔（SEIKETSU）：環境的清潔必須經常維護，應將整理、整頓、清掃三樣工作徹底實施，並根絕其污染來源，達到真正改善5.教養/紀律（SHITSUKE）：養成遵守規定與紀律的習慣，5S就是希望員工把整理、整頓、清掃、清潔等行動養成習慣，建立可信賴的工作環境,6,學習目標,瞭解5S與品質、交期、成本之間的關係。加強5S活動的推廣，做好品質管理、設備管理、物料管理的基礎改善工作。針對5S的執行內容有具體的認識，且明瞭彼此間的連動關係。經由5S的導入步驟，在組織內建立一套PDCA的推動模式。,7,5S的基礎概念,8,5S的內涵,9,為什麼要導入5S,提昇品質、降低成本、縮短交期已成為市場競爭的基本課題。組織最重要的資源就是人，影響人的品質就是環境。提升環境的效率，對於資源應用效率化亦有直接幫助。,10,5S的效用,5S是最優秀的推銷專員（Sales）可從客戶處得到整潔工廠美譽之讚賞會有很多人來參觀工廠潔淨的工廠，將能引起顧客訂貨之意願舒服的工作環境中，想必大家都願意辛勤工作5S是節儉家（Saving）5S的工作場所是節約的工作場所舉凡消耗品或使用工具到生產準備時間，作業時間等種種都能節省,11,5S的效用,5S是守時者生產的總耗時間也能節省，因此不會有交貨延遲之現象5S具有安全的工作環境（Safety）5S的工廠是寬廣、明亮、視野良好的工作場所物料、產品流向一目瞭然工作場所走道明確標示，保持走道淨空員工身著工作服及安全帽等保護用具整整齊齊,12,5S的效用,5S是標準化的推動者（standardization）每位員工都在正確地執行所決定的事情任何員工到任一工作場所都能立即展開作業品質、成本穩定，隨時朝100%良品率目標前進5S創造愉快令人滿意的工作場所（Satisfaction）明亮、潔淨的場所產生以廠為家的想法自己做的改善具有自主管理示範作用帶動全體員工持續改善的氣氛造就出大家參與通力合作，任何事都能迎刃而解的工作士氣,13,5S活動精神與成效,14,推動5S活動的效果,15,推動5S的成果,1.安全舒適的工作環境2.提高廠房空間利用率3.提昇工作效率、產品品質4.建構物料管理的基礎5.有秩序管理，減少沒有必要浪費與損失，降低成本人：尋找/走動物品/產品/材料：資產/報廢/待修空間：壅塞凌亂設備/工具：故障/不良安全預防管理6.TPM（全員預防保養）活動基礎，建構設備日常維護之環境7.TQM活動基礎，培養員工品質習慣，營造永續經營環境8.塑造優質企業文化及樹立公司形象,16,改善的基礎：5S,品質管理、設備管理和物料管理，都必須以5S作為改善的基礎。,17,5S的導入順序,STEP1,STEP6,STEP5,STEP4,STEP3,STEP2,建立推展體制,建立文宣、誓詞及活動,建立共同語言及教育訓練,執行運動,進行評價及後續維持,建立推動計劃,5S,5S,5S,18,組織之間的關係,班的組織,改善委員會組織,班長,會計,運銷,生產,總務,（正式組織）,改善委員會,主任委員,產銷技術小組,研發推動小組,教育訓練小組,推動小組,5S,（非正式組織）,策劃執行中心,19,5S推動組織（案例）,總經理,策劃推行小組,橡膠組,加工組,裝配組,倉庫,辦公室,餐廳,宿舍,20,整理整頓推行工作計劃表(例舉),21,建立共同語言,標語口號海報,22,5S文宣標語（案例）,做事時，應捨棄固定觀念講不能做的理由，不如想怎麼做不要強辯，不要堅持己見不要等最好，只要50分就可以去做有錯誤要馬上改正改善不一定要花錢有困難才會產生智慧有問題要追根究底一個人的能力，抵不過十個人的智慧改善是永無止境,23,成功導入5S的要領,Point1,Point2,Point3,Point4,Point5,Point6,Point7,Point8,全體人員參加,全組織一起行動,班長為負責人,向全體人員說明主題所在,有耐心說明推動方法,必須落實每一個步驟,班長親自巡視現場,是所有改善的橋樑,5S,5S,24,5S推動的四階段、九步驟,25,5S推行案例,工廠現場診斷1.準備工廠佈製圖2.分析問題點3.工廠規劃不變（進行5S示範點推動）重點範圍：物料儲存及模具管理教育訓練1.準備5S講義2.成立5S推動小組3.擬訂5S推動計劃（甘特圖）4.檢核表（CheckList）建立整理整頓（要、不要）診斷填寫說明建立清潔清掃檢核表,26,5S推行案例,推行步驟一1.文宣資料製作a.宣傳海報b.精神標語c.集會宣導d.公布欄及展示板2.獎懲辦法制定3.責任工作區域劃分推行步驟二1.各單位工作區域負責人填寫整理整頓（要、不要）檢核表2.改善項目處置方式審核及確認預期改善時間a.倉庫物料儲存區規劃b.物料標示c.工作現場之規劃d.實施定點攝影,推行步驟三1.整理整頓（要、不要）檢核表改善進度追蹤依日期與區域別整理稽核報告表2.5S推行小組定期會議檢討推行成果（）,27,5SCaseStudy,分組討論設立公司5S推動小組組織繪置公司/工廠佈置圖建立5S整理整頓檢核表,28,5S活動概況,29,5S評價基準,30,5S評價基準,31,5S診斷表（參考）,32,33,34,35,學習目標,透過浪費現象的查檢，來決定整理、整頓的重點。瞭解進行各項5S活動時所應依附的執行原則，並找出進行5S改善的焦點主題。知道如何運用適當的5S工具，在組織內進行5S的活動。,36,5S的推動技巧-整理（SEIRI）,37,整理的四個步驟,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,前置準備,選定主題,執行,確認,決定組織中的成員要扮演何種角色選擇要運用的工具找出要整理的對象,決定各個現場需改善事項,不要物品的分類處理層別法的運用留下來的物品要編製清冊不應有不屬於現場使用的物品環境必須沒有垃圾,督導與考評,38,討論,下列各區域可能有浪費現象的位置或物品1.倉庫2.工具放置場3.地板、通道、作業區4.牆壁、佈告欄、管理看板5.屋外及辦公室,39,整理的目的,整理之目的，是讓作業現場沒有放置任何妨礙作業或有礙動線的物品，並減少浪費的現象，降低作業的成本。,40,整理的內涵,41,浪費的現象,1.不需要的庫存品，不用的機器。2.倘若生產現場中最寶貴的空間均無法充分發揮功用。3.由於放置一些不必要的物品，使得人員要進行更大迂迴活動。4.一堆物品中，要取出所需零件、工具，造成找尋的浪費。5.不必要的庫存、不需要的機器設備，只會造成資金的堆積。6.閒置不用的庫存容易生鏽、劣化，最終導致無法使用。7.不用的庫存，在產品設計變更時不能使用成為設計變更上的一大阻礙。8.管理這些不必要的庫存，還得維護或管理。9.過多的半成品造成：無法彈性變更、生產流程上的不平衡、不良、機器設備故障、缺料、延誤交貨期、換線延誤等等。10.不需要的物品還要花時間去盤點。11.物品及設備經年累月不動如山，造成改善設備佈置及流程上的困難。12.不需要的資料和書籍，一步一步的侵蝕寶貴的辦公空間。13.不必要的置物櫃、置物架，無形中形成一道牆，阻礙組織間的溝通。14.過多的資料、書籍、名片等，造成尋找上的浪費。15.報告書內容缺乏重點結論，還需費一番周章。16.不必要的資訊、資料，反而延誤重要決定，招致經營上、業務上的混亂。17.過剩的文具用品形成資金的浪費。18.辦公桌上擺太多不必要的物品，作業效率明顯下降。19.不必要的庫存、不需要的資料一旦演變成常態時，會造成無效作業的浪費。,42,請想一想,在不同的空間有那些東西需要整理？,43,不同空間的整理,1.作業現場的整理,倉庫田間作業場冷藏庫機械設備,2.辦公室的整理,辦公室事務機器使用地點會議場所,3.儲藏區的運用,44,5S的推動技巧-整理,目的丟棄不要用的東西（物品，庫存），清除空間死角，創造出有用的空間減少以下的浪費：重複購買庫存成本營運資金積壓降低生鏽、變質、劣化規格變更後，形成呆料盤點時間,45,5S的推動技巧-整理,問題來源空間不足時間急促品項繁多無相關定位規定不遵守規定不良習慣,46,5S的推動技巧-整理,對象物料：原物料、呆滯品、廢品設備工具：機器設備、作業、工具、模具、治具、量測儀器工作場合：屋內、屋外、工廠、倉庫、飯廳、辦公室、廣場、停車場、警衛室、會議室、地面、天花板、牆壁、管路、線路、道路、宿舍文件資料：文件、規章、公告、雜誌、書報、文件櫃、工具箱、抽屜其他：私人物品、花卉、飾品,47,5S的推動技巧-整理,作法1：層別管理先了解需丟棄什麼，利用全廠大掃除找出不必要的物品開始清理要清理不必要的物品就是進行層別管理層別管理是以物品使用頻率/必要度作為依據目的是區分物品的重要性，決定分區儲放或丟棄處理,48,層別法的運用原則,物品,經常使用的物品,偶而使用的物品,很少使用的物品,就近管理：每週都使用到的物品,集中保管：每三個月使用一次的物品,離開現場：,兩年以上才使用一、二次的物品,定義可視狀況調整每週使用：經常使用：隨手可得處一個月使用一次以上：偶而使用：在工作場所集中管理兩個月至半年內使用一次：不常使用：在固定地方集中管理半年至一年內使用一次：放在倉庫或特定區域一年內一次也沒使用：幾乎不用：丟棄、報廢,49,不要物品的分類處理,50,不要物品的五個分類處理法,51,5S的推動技巧-整理,作法2：紅牌作戰成立工作小組：成員、期間、預期成果基準決定：使用額度（配合層別管理）紅牌製作大小：A4或B5（一般工廠有不合格紅色標籤）內容：物品區分、品名、數量、評價、處置方式、時間、地點張貼紅牌（紅牌=要改善、處理），由非當事者張貼紅牌評價與處置合格品：移往物品待處理區或報廢處理品：報廢處理料/呆滯品：重新判定集中儲藏/報廢處理,52,紅牌作戰的六步驟,53,紅牌,一般性所使用的紅牌,54,5S的推動技巧-整理,日期：紅牌編號：,55,紅牌的處理與評價,紅牌作戰,紅牌作戰(不要品),不良品,廢棄品,下腳品,呆滯品,廢棄處理,移往紅牌品放置處,判斷要與不要對不要者進行處理,56,5S的推動技巧-整理,執行步驟前置準備選擇整理對象準備運用工具與層別標準決定組織成員扮演角色決定各工作場所需整理事項執行層別法應用不要物品分類處理工作場所維持無垃圾環境無不屬於工作場所使用物品清除或移開該工作場所之物品、設備需列冊管理私人物品集中管理（ex.個人置物櫃）督導、考評與確認,57,5S的推動技巧-整頓（SEITON）,58,整頓的四個步驟,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,前置準備,選定主題,執行,確認,建立看板明確的共同標準清楚整理看板、顏色與定位線的管理組合,委員會共同討論出管理的對象，整頓的主題,正式定位區域規劃（試行）系統規劃（紙上作業）,效益的評估,59,整頓的內涵,60,5S的推動技巧-整頓,目的：決定有用物品放置位置與管理方式，並標準化整頓可以減少以下浪費：找尋時間走動/移動的機率與時間產值/生產力降低庫存成本資訊流不暢通，重複詢問意外傷害,61,5S的推動技巧-整頓,問題來源：無規劃儲存擺放方式物品沒分類物品名稱或編碼不全標示不良存取費時,62,5S的推動技巧-整頓,對象物料：原物料、呆滯品、廢品設備工具：機器設備、作業、工具、模具、治具、量測儀器工作場合：屋內、屋外、工廠、倉庫、飯廳、辦公室、廣場、停車場、警衛室、會議室、地面、天花板、牆壁、管路、線路、道路、宿舍文件資料：文件、規章、公告、雜誌、書報、文件櫃、工具箱、抽屜其他：私人物品、花卉、飾品,63,5S的推動技巧-整頓,執行步驟：前置準備建立明確定位/顏色/看板共同標準決定各工作場所整頓事項執行作業規劃（紙上作業）區域規劃標示就定位確認與效益評估,64,不同空間的整頓,1.作業現場的整頓,物料區作業區週轉區設備系統工具,2.辦公區的整頓,依重要性作顏色定位管理依使用頻率,3.儲藏區的整頓,65,整頓之目視管理,66,整頓之定位管理,67,辦公室的整頓文件管理的處置,重要的檔案,不要或重複的檔案,日常所需文件：依需要分類，用顏色加以區分,一個月或三個月以上一年使用之文件：集中保管,超過一年以上使用之文件：按檔案年限分類集中倉管,不要的檔案：去除,重複的檔案：一元化處理,68,整理整頓查檢表,69,5S整理整頓報告表（案例）,70,5S整理整頓稽核報告表（案例）,71,5S的推動技巧-清掃（SEISO）,72,5S的推動技巧-清掃,目的：劃分責任區進行清除污塵、點檢，以利持續改善對象：物品放置場，包含作業場所、倉庫、物料棚架、治工具棚架、設備儀器、搬運工具、作業台、管線設備類：採用設備點檢表點檢重點：灰塵、塵土、污垢、垃圾、生鏽、屑、粉、油漬採取措施：清掃擦拭油類（重油、潤滑油、黃油）點檢重點：油種類、油量、油質、漏油、老化採取措施：加油、更換溫度、壓力類點檢重點：溫錶壓是否異常、溫度過高/不足、壓力過高/不足採取措施：維修復原,73,5S的推動技巧-清掃,對象：螺絲、傳動軸、馬達類點檢重點：異聲、異味、鬆動、鏽蝕採取措施：修理、加油、更換管路、管線類點檢重點：破損、破皮、龜裂、脫落採取措施：修理、更換量測儀器、儀表、治工具類點檢重點：破損、龜裂、脫落採取措施：修理、更換、標示、隔離人員、同僚點檢重點：精神狀態、言行舉止、穿著採取措施：工作調配、觀察建物空間：會議室、警衛室、辦公場所、天花板、地板、牆壁、窗戶、廁所,74,5S的推動技巧-清掃,作法：清潔化：藉助每天清掃，使工作現場維持整潔乾淨，發現污染源則調查改善清掃點檢：藉由清掃過程利用五官針對人、事、時、地、物進行點檢，減少物料損失、機械設備的誤動作及暫時性停機清掃點檢以生產相關的所有物品為主，特別以機械設備管路為重點,75,5S的推動技巧-清掃,步驟：決定清掃的對象責任區域劃分（責任區域分配圖，輪值表）決定清掃（點檢）的責任者決定清掃（點檢）的方法清掃工具準備清掃時間表準備點檢表清掃（點檢）實施清掃點檢保養維修責任者進行簡單日常保養,76,清掃的四個步驟,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,前置準備,選定主題,執行,確認,準備清掃工具決定清掃方法分配清掃區域,針對物品放置場所、設備、空間進行盤點,防呆措施對付污染源的對策,發覺問題與改善,77,清掃的內涵,78,討論,當發現有灰塵、碎料、垃圾、紙屑、油污或廢水等污染現象時，一定要去思考這些東西是從何而來？其來源處可否解決？這些污染擴散的原因又為何？是因為風吹還是高低落差造成的水流？是因為油路本身的破洞還是是油路的速度問題？是因為人的衣服或鞋子攜帶污染源四處擴散，還是推高機等搬運工具在運作過程時將污染源帶到各處？只有瞭解污染及擴散原因，才能評估需投入多少資源做改善，及選擇適當的解決對策。,79,尋找污染源,污髒在不知不覺中漸漸的擴散,80,防呆措施,防呆措施的原理是站在人是會犯錯的之上，因此它主要是要採用一些非常簡單的預防動作，讓班員即使不小心也不可能犯錯，進而減少錯誤的發生。,81,5S的推動技巧-清潔（SEIKETSU）,82,5S的推動技巧-清潔,目的：徹底作好整理整頓清掃，維持清爽乾淨工作環境，並予標準化問題來源：不徹底的整理不落實的整頓不確實的清掃對象：有不要用的東西？多餘的空間善加利用-整理能迅速找到想要用的東西？所有東西依規定擺置（定位，定品、定量）-整頓有按時清掃、保養？-清掃垃圾及污物發生源完全被改善,83,5S的推動技巧-清潔,步驟：前置準備(列出整理、整頓、清掃發掘問題)選定主題專案改善(QC七手法、提案改善制度)再教育與督導定期激勵措施觀摩/發表活動,84,清潔四步驟,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,前置準備,選定主題,執行,確認,列出整理、整頓、清掃發掘的問題,制定簡單的原則或制度依盤點出來的問題進行改善主題的選定,定期檢查巡迴督導，確定是否按制度執行,重點式的再教育及督導督導與考評,85,清潔的內涵,86,5S的推動技巧-教養/紀律（SHITSUKE）,87,紀律的四個步驟,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,前置準備,選定主題,執行,確認,每一工具的可行性評估透過比賽或評比明瞭好壞的標準檢討可能使用的工具,決定工具使用的方式、頻度決定養成習慣的推展工具,形成日常管理中定型化的活動結合工具與內部資源,定期透過執行委員，使用檢核表考核或評比,88,5S的推動技巧-教養,目的：塑造遵守規定的習慣，建立以品質為先的企業文化品質演進：由檢驗出來、製造出來、設計出來，轉變為習慣問題來源：作業者未將整理、整頓、清掃、清潔養成習慣作法：遵守公司規章制度出缺勤作業規範服裝儀容言行舉止安全衛生會議規定,89,紀律(教養)的內涵,90,5S評比表,91,範例1,92,範例2,93,範例3,94,範例4,95,第6S安全(Safety),96,安全的作業規範,97,安全配備,98,安全,目的：在作業現場中，一點疏忽就可能導致傷害或災害，所以必須作好安全準備及制訂各種規範透過5S活動進行標示及預防工作來源：地面濕滑或油污，使作業員滑倒;管線雜亂、地面雜物，使作業員絆倒防護器具不足，作業員面臨常期傷害物料堆積過高，容易崩塌;重物搬運不慎壓傷管線破皮、線頭裸露，使作業員電傷作業規範未明訂、訓練不落實，使作業員容易造成意外傷害標示不清、管制不實，誤用有害化學品設備點檢不確實，零組件鬆脫,99,安全,災害：化學藥物外流、傾洩高溫、高壓爆炸火源管理不落實，造成火災作法：顏色管理安全標示：危險品、緊急出口、危險作業安全防護：護目鏡、爾塞、安全鞋、口罩手套、防護衣防呆措施消防演練意外急救：準備急救設備，並標示擺放位置與用法,100,討論,請問工作場所中，哪些地方最容易發生意外事故?請問工作場所中，目前有哪些安全配備?,101,定點攝影的具體作法,所謂定點攝影，就是在執行5S階段時，透過在現場定點拍攝一些改善主題並做公告，讓所有班員知道改善對象及改善進度。程序1定點拍攝在現場定點拍攝一些需改善現象，例如需區分要與不要的物品。（參見圖4.11）程序2建立共