XZ25-50变速箱工艺及镗床夹具设计

I 摘要 XZ25-50 变速箱零件是压路机的基本零件之一。它把变速箱中的轴和齿轮等有关零件和机构联接为一整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便其上各个机构和零件能正确、协调一致地工作，变速箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响压路机的使用性能和寿命。 本课题进行 XZ25-50 变速箱零件精镗孔专用机床设计，主要步骤和内容分为： 1) 箱体零件工艺设计 在分析了被加工箱体具体结构及主轴孔精度要求的基础上，详细制定了箱体加工整体加工工艺路线和精镗工序加工工艺流程 (包括工件定位、夹紧、加工刀具的选 择、切削用量的确定、切削力与切削功率的计算等 )。 2) 组合机床专机设计 根据被加工零件的结构特点、加工内容的尺寸和精度要求，确定组合镗床的配置方案。对专机进行总体设计三图一卡。 3）精镗孔专用夹具设计 根据该孔系的尺寸精度和位置精度的要求，确定定位基准和定位方式，设计夹紧机构、导向机构、控制系统，绘制夹具总装图，并拆画夹具的主要零件图。 4）机床控制原理 通过对专机的设计，在自动控制方面，试对本机床电气控制原理进行分析和设计。 关键词 工艺；镗床；夹具；控制原理 II Abstract The XZ25-50 gear box components are one of bulldozer basic components.It links relevant parts and organizations such as the axle in the gearbox and gear wheel as a whole , ake these parts and organizations keep the correct relative position, and then influence serviceability and life-span of the road roller. This study carries on design with Finishing Combination boring lathe in the XZ25-50 gear box, the main step and the content divided into: (1) Box body parts process planning In analyzing the processing box bodys concrete structure and the main axle hole precision request, formulated whole processing craft route in the box body processing and finished boring working procedure processing technical process in detail (including workpiece localization, clamps, processes cutting tools seletian, cutting specifications determination, cutting force and cutting powers computation and so on). (2) Modular machine-tool design According to the feature of processed parts, processing request, accuray request and so on, may determine to basic disposition plan the combinated boring lathe. Carries on a whole design - three charts and one card. (3) machine tool control principle By carrying on a special machines design, this study forwardly carries on analysis and the formulation to the electrical control. Keyword Process planning Craft clamp Control principle 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) I 目 录 1 绪论 . 1 1.1 序言 . 1 2 工艺分析 . 4 2.1 零件的分析 . 4 2.1.1 零件的功用 . 4 2.1.2 零件的工艺分析 . 4 2.2 零件的工艺规程设计 . 6 2.2.1 确定零件的生产类型： . 6 2.2.2 确定零件的毛胚制造形式 . 6 2.2.3 定 位基准的选择 . 6 2.2.4 零件各表面加工顺序的确定 . 6 2.2.5 拟订工艺路线 . 7 2.2.6 毛坯余量与工序余量的确定 . 8 2.3 切削用量和时间定额 . 9 3 组合机床设计 . 20 3.1 零件加工工序图 . 20 3.1.1 被加工零件工序图的作用与内容 . 20 3.1.2 绘制零件加工工序图的规定及注意事项 . 20 3.2 零件加工示意图 . 20 3.2.1 零件加工示意图的作用和内容。 . 20 3.2.2 绘制零件加工示意图的注意事项 . 21 3.2.3 选择刀具、工具、导向装置 . 21 3.2.4 初定主轴类型、尺寸、外伸长度 . 23 3.3 机床联系尺寸图 . 24 3.3.1 机床联系尺寸图的作用与内容。 . 24 3.3.2 绘制机床联系尺寸图之前应确定的主要内容。 . 24 3.4 机床生产计算卡 . 25 4 专用夹具设计 . 28 4.1 对镗床夹具的具体的要求 . 28 4.2 夹具体的毛坯结构 . 28 4.3 夹具元件的选择与设计 . 28 4.4 专用夹具的设计步骤 . 29 4.4.1 研究原始资料 . 29 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) II 4.5 绘制夹具总装配图 . 29 4.6 标注夹具总装配图上个部分尺寸和技术要求 . 29 4.7 夹具公差配合的制订 . 29 4.7.1 制订夹具公差与技术条件的依据 . 30 4.7.2 制定夹具公差和技术条件的基本原则 . 30 4.8 夹具公差的制订 . 30 4.9 夹具技术条件的制订 . 30 4.10 夹具设计部分的计算 . 30 4.10.1 基准的选择 . 31 4.10.2 定位误差的分析 . 32 4.11 夹具的设计和操作的简要说明 . 32 4 12 拆画，设计夹具零件图 . 32 5 组合机床电气控制系统的设计 . 34 5.1 主电路 的设计 . 34 5.2 控制电路的设计 . 34 5.2.1 控制电源的设计 . 34 5.2.2 万能转换开关的接线 . 34 5.2.3 M1 的起停控制 . 34 5.2.4 M2,M3 的控制 . 34 5.2.5 液压系统的控制按钮 . 34 5.2.6 电器元件的选择 . 34 结论 . 35 致谢 . 37 参考文献 . 38 附录 . 错误 !未定义书签。 附录 1 . 错误 !未定义书签。 附录 2 . 错误 !未定义书签。 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 1 1 绪论 1.1 序言 毕业设计是培养我们理工科学生的一个实践性教学环节，也是最后一个教学环节。它是在我们学完了全部基础课程及专业课程以后，并在一些课程设计的基础上，通过搜集丰富的资料和到工厂参观实习以后，进行的一次全面的、系统的基本知识和基本技能的训练。 通过设计，主要培养我们综合运用所学基础知识和基本技能去分析和解决专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序、规范和方法，培养我们搜集、查阅、运用资料的能力。通过毕业设计 ,进一步巩固、扩 大和深化我们所学的基础理论、基本知识和基本技能，提高我们设计、计算、绘图、编写技术文件以及正确使用技术资料、标准手册等工具书的独立工作能力。通过毕业设计，也能够培养我们严肃认真、一丝不苟、实事求是的工作作风，树立正确的生产观、经济观和全局观，从而进一步强化了我们向工程技术人员过渡的进程。 制造业是国家经济中一个关键性的工业部门，它在建设国家强大的社会物质技术基础中起着十分重要的作用。国家实力的增强和经济的繁荣同制造业所能提供的产品和服务的竞争力密切相关。因此，每个工业化国家都给予制造业以足够的重视，把制造同 科学与技术并列为国家经济发展确保的三大研究主题。这次我毕业设计的课题就是制造业中的箱体加工工艺及专用组合机床概念设计和专用夹具设计。 在制造业信息化环境中，工艺设计是生产技术准备工作的第一步，工艺规程是进行工装设计制造和决定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对组织生产、保证产品质量、提高劳动生产率、降低成本、缩短生产周期及改善劳动条件等都有直接的影响，是生产中的关键工作。工艺知识是制造企业中重要的知识资源之一，是使产品设计变为成品的整个制造过程中的基础资源，它对保证产品质量以及提高企业经济技术效益具有十分 重要的作用。 组合机床是专用机床的一种重要类型，是由大量通用部件及少量专用部件组合起来的高效专用机床，它既具有专用机床结构简单、生产率和自动化程度较高的特点 ；又具有一定的重新调整能力，以适应工件变化的多种要求。 组合机床具有如下优点 : 1)设计与制造周期短。这是因为组合机床的通用化程度高，通用部件、通用零件和标准件约占 70 90%，其中许多是预先制造好的，在制造新机床时可以根据需要选用。需要设计、制造的只是少量专用零件。 2)组合机床的通用零部件，是经过生产实践考验，多次反复修改定型的，因而结构的可靠性和工 艺性较好，使用性能较稳定，有利于稳定地保证加工质量。 3)组合机床的通用零部件都已标准化、系列化，因而可以组织成批生产，这样不仅可提高制造精度，而且可以降低机床的成本，加快专机制造的速度。 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 2 4)组合机床自动化程度高，便于维修，通用的易耗易损件可以提前准备，必要时甚至可以改换整个通用部件。 5)便于产品更新。当改变加工对象时，通用部件可以重新利用，改装成新的专用机床。 但由于组合机床的通用部件不是为某一种机床设计的，具有较广的适应性，而且规格也有限，这样就使组合机床的结构较一般专用机床稍为复杂。组合机床改装时 ，约有 1020%的零件不能利用，改装劳动量也较大。 从生产规模方面考虑，由于组合机床是一个高效率自动化机床，并且能从多方面、多工位对一个或多个工件同时进行多刀加工，因而特别适用于成批、大量定型产品的加工。目前，我国组合机床已经越来越广泛地应用于汽车、拖拉机、内燃机、电机、阀门、自行车、缝纫机、仪器仪表、机床制造及国防工业部门户。 从工艺内容考虑，组合机床的一个显著特点是加工时零件大都固定不动，由刀具旋转及进给来完成加工循环。因此目前主要用于孔加工和平面加工，如钻孔、扩孔、铰孔、键孔、沟槽及成型表面加工、铣 端面、锪端面和螺纹加工。此外，还可进行短外圆车削、平面磨削、拉孔和刨小槽等加工，也可完成一些非切削加工，如简单的装配工序、检查等。组合机床最适于加工箱体类零件，如气缸体、气缸盖、变速箱体、电机座及仪器仪表壳体等。对于轮盘类、轴类、叉架类和盖板类零件也可以完成许多加工工序。 组合机床均由少量专用部件和大量通用部件组成。组合机床的通用部件，按其作用不同，可分为以下五类 : 1)动力部件 例如动力头、动力滑台等。它们是传递动力的部件，可使组合机床实现主运动、工作进给运动以及各种工作循环，如快速前进、工作进给、快速退 回等。其中只能完成刀具切削运动的动力部件称为切削头，如钻削头、铣削头、锉削头及液压镗孔车端面头等 ；只能完成进给运动的动力部件，称为动力滑台，如机械滑台、液压滑台等。各种切削头和动力滑台都是配套使用，以实现加工过程中的主运动和进给运动。 动力部件是组合机床最重要的通用部件，它的结构和技术性能决定着组合机床的主要工作性能、工艺可能性和技术经济性。 2)支承部件 例如卧式组合机床的床身，立式组合机床的床身，立式组合机床的立柱、底座，以及各种组合机床的中间底座等。它们主要用来安装其它工作部件，如动力部件、夹具等，使 之保持正确的相对位置和相对运动轨迹。 支承部件是组合机床的基础部件，起骨架作用。由于组合机床的刚度及其精度的持久性是由这些部件来保持的，因此支承部件本身必须具有足够的刚度，在承受机床部件、夹具和工件的重量以及切削力作用的条件下，不致产生不允许的变形。床身、立柱等支承部件的规格、型式与动力部件是配套的。 3)输送部件 例如多工位的移动工作台、回转工作台、回转鼓轮等。它们用在多工位组合机床上，完成夹具和工件的移动或转位，以实现工件的多工位加工。 输送部件是多工位组合机床上不可缺少的通用部件，它们的定位精度直接影 响机床的徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 3 加工精度。 4)控制部件 例如各种液压操纵板、液压传动装置、电气柜、按钮台、控制行程挡铁等。它们在组合机床中起着中枢神经的作用，保证机床按照既定程序进行工作。 5)辅助部件 例如冷却装置、润滑装置、排屑装置和机械搬手、气动搬手等。 组合机床的专用部件，按机床用途各异，主要有以下几种 : 1)主轴箱 主轴箱的功用是使各主轴获得一定的位置和转速。组合机床主轴箱一般是多轴的。因为主轴箱结构必须根据工件上孔的数量、尺寸大小和分布位置来确定，所以就整体来说，它是一个专用部件。但是在钻、镗类和攻丝主轴箱中，普遍应 用着标准结构，其组成零件如齿轮、主轴、传动轴、隔套、轴承、箱体、前盖、后盖和润滑组件等，几乎全是通用的。 2)夹具 组合机床的夹具不同于万能机床的夹具。万能机床夹具只是机床的附件，常随被加工零件的不同而更换。组合机床夹具则是组合机床不可缺少的专用部件，是机床的重要组成部分。组合机床夹具型式，在很大程度上决定了机床的型式，它对组合机床的加工精度、生产效率、使用性能等都有很大影响，它的精度一般比万能机床夹具的精度高。 组合机床夹具又不同于一般专用机床夹具。它的定位、夹紧、支承和导向的元件，多数也是通用的，这样就 缩短了设计和制造周期。 3)刀具和工具 组合机床的刀具和工具，虽然从它的作用和对它的基本要求上看，与万能机床用的基本上一样，但是由于组合机床加工的特殊条件，也给组合机床刀具和工具带来了一些不同的特点。如对刀具要求有较高的耐用度和可靠性，有较高的复合程度和有良好的导向等。对工具要求通过简单、可靠的机构，利用机床本身的纵向运动使刀具作横向或者其它方向运动，以完成在孔中切槽、加工内端面、加工圆锥面以及加工球面等某些较特殊的工艺。 组合机床刀具与工具的设计、制造和使用情况，直接影响着机床的生产效率、加工质量、经济效 果，也关系着机床的加工工艺范围和台数。 夹具的快速设计与制造，己经成为产品快速变换和制造系统新建成或重构后运行的瓶颈，严重地影响制造系统的设计建造周期、系统生产率、质量和成本。目前国内外使用的专用夹具是伴随着大批大量生产的发展而发展出现的，特别是和汽车工业的发展密切相关。专用夹具的使用，一方面缩短了工序时间，降低了加工成本 ；另一方面，夹具本身的设计制造工时、材料消耗等又增加了工件的成本。因此，在何种生产条件下使用哪种类型的夹具才是经济合理的，也就是夹具的经济性，一直都是夹具结构发展和设计的一个主要问题。 当 前，社会经济正经历着从工业经济向知识经济转变的过程，知识正在成为生产最活跃最重要的部分。相信通过这次设计，使我的知识积累达到了一个新的层面！ 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 4 2 工艺分析 2.1 零件的分析 2.1.1零件的功用 XZ25-50 变速箱零件是压路机的基本零件之一。它把变速箱中的轴和齿轮等有关零件和机构联接为一整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便其上各个机构和零件能正确、协调一致地工作，变速箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响压路机的使用性能和寿命。 2.1.2零件的工艺分析 变速箱是平面型薄壁壳体零 件 ,尺寸大 ,结构复杂 ,箱壁较薄且不均匀 ,内部是腔形 ,在箱体外 ,外壁有各种形状的平面及较多的轴承孔等。这些平面和支承孔的精度与表面粗糙度均有较高的要求 ,所以对于这类箱体来说 ,仅加工部位较多 ,而且难度较大 ,如果用普通机床 ,加工难度更大 ,工装套数多 ,费用而且周期较长 ,精度也难以保证 ,故选用在组合上加工 ,即可完成普通机床上的绝大部分工序内容 ,而且各项精度和质量都能较好的保证。同时能够减少大量的工装 ,节省工时和费用 ,缩短了周期。 变速箱毛坯剖视简图见图 2-1。 图 2-1 变速箱毛坯剖视简图 XZ25.50 变速箱壳体技术要 求如下 : 1）上盖结合面 粗糙度 Ra 3.2 平面度 0.08 精度等级 9 级 平行度 0.20H-K 距轴线 H-K 115 0.05 (镗孔时保证） 2）前端面 粗糙度 Ra 3.2 取力窗口左侧面右侧面上盖结合面徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 5 平面度 0.08 精度等级 9 级 对 H-K轴线垂直度 115 0.05 (镗孔时保证） 3）后端面 粗糙度 Ra 3.2 平面度 0.10 精度等级 9-10 级 4）左侧取力窗口面 粗糙度 Ra 6.3 平面度 0.10 精度等级 10 级 距对称中心 118 0.05 凸台面 粗 糙度 Ra 6.3 距中心 160 0.20 5）右侧窗口 粗糙度 Ra 6.3 平面度 0.15 精度等级 11级 凸台面 粗糙度 Ra 6.3 两者距中心 160 0.20 6）倒档轴孔内端面 粗糙度 Ra 6.3 对 G-Q轴线垂直 度 0.06 (铰孔，铣端面共同证 ) 7） 0 .0 4 0 .0 4001 3 0 , 1 5 0 轴承孔 粗糙度 Ra 1.6 尺寸公差 0.04 精度等级 7级 对 H-K 轴线同轴度 0.05 精度等级 8级 8） 0 . 0 2 3 0 . 0 2 30 . 0 1 2 0 . 0 1 21 0 0 , 1 2 0 轴承孔 粗糙度 Ra 1.6 尺寸公 差 0.035 精度等级 7级 对 X-Y 轴线同轴度 0.05 精度等级 8级 9） 倒档轴孔 0.027032 粗糙度 Ra 1.6 尺寸公差 0.027 精度等级 7 8级 HKXY 距 轴 线 R 1 5 8 0 . 0 5 夹具保证轴 线 R 1 5 8 0 . 0 5 10）槽 Ra6.3 11）定位孔 0.01902 11 粗糙度 Ra1.6 尺寸公差 0.019 精度等级 7 8 级 12）取力窗口面上定位孔 0.080.042 12 粗糙度 Ra 6.3 尺寸公差 0.04 精度等级 8 9 级 13）底座上安装孔 6 19 粗糙度 Ra 12.5 沉头孔 6 32 锪平 14）后端面 2 10 粗糙度 Ra 12.5 15） 前端面 20 通孔 粗糙度 Ra 12.5 16）各螺纹孔 7H 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 6 为满足以上技术要求，特采用以下加工方法 : 1）上盖结合面，前后端面 :粗铣 -精铣 2）凸台面 :一次铣 窗口面 :两把刀，一次铣 3）取力窗口面 :粗精铣或一次精铣 4） 1 3 0 , 1 5 0 , 1 1 0 , 1 2 0 孔 : 粗 镗 - 精 镗 5）定位孔 2 11 : 钻 铰 6） 2 1 2 孔 :钻 -铰 7）倒档轴孔 2 32: 钻 -扩 -铰 8）其余各孔 :钻螺纹孔 :钻 -攻丝 2.2 零件的工艺规程设计 2.2.1确定零件的生产类型 XZ25-50 变速箱壳体年产量： Q=50000 台 备品率 : %=2% 废品率 : %=4% 生产纲领 :N=Qn(1+%)（ 1+ %） =50000 1（ 1+2%）（ 1+4%） =53040 查 1P7 表 1-3 知，为大批量生产。 2.2.2确定零件的毛胚制造形式 本零件采用材料是灰铸铁 HT200，根据以下原则，选取毛胚的制造形式。 1)毛胚的制造方法应与材料的制造工艺相适应 HT200 材料适合铸造毛胚。 2)毛胚的制造方法应与生产类型相适应，本零件为大批量生产，采用金属模铸造。 此外，现场还应考虑工厂的实际生产能力。 2.2.3定位基准的选择 1） 粗基准的选择 根据粗基准的选择原则 : 粗基准的选择必须使重要表面有足够和均匀的加工余量， 粗基准在同一个尺寸方向上只能用一次， 故取轴承孔的毛胚孔作为粗基准，加工上表面和上表面定位孔以及各种螺纹孔。 2） 精基准的选择 根据基准统一原则，后续各工序均采用一面两孔定位。 2.2.4零件各表面加工顺序的确定 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 7 1） 根据“基准先行”原则，应先加工定位基准 上平面和两定位孔。 2）根据“先面后孔”“先粗后精”原则，应把铣平面放在镗孔，钻孔之前，特别是重要表面的粗加工，更应排在前面，以便及时发现原材料缺陷和防止浪费次要表面的加工工时，主要表面的粗精加工要尽量分开。 2.2.5 拟订工艺路线 1）工艺路线（ 1） 05 铸造毛坯 10 热处理 (人工实效 ) 15 清洗毛坯 20 去毛刺 ,毛坯检测 25 粗精铣上接合面 30 钻 ,绞定位孔攻丝 35 粗精铣右端面 40 粗精铣前端面 45 粗精铣左端面 50 粗精铣后端面 55 粗镗左右端面上的孔 60 精镗，扩铰左右端面上的各孔 65 后端面的螺纹孔，通孔的加工以及螺纹孔的攻丝 70 右端面的螺纹孔以及螺纹的攻丝 75 前端面各螺纹孔的加工以及攻丝 80 左端面的各螺纹通孔以及螺纹孔的攻丝 85 铣倒档 孔的两内侧面 90 插倒档孔上的槽 95 清理孔，打号 100 清洗 105 检验入库 2）工艺路线（ 2） 05 铸造 10 清沙 15 时效 20 涂漆 25 粗铣和精铣上接合面 30 粗铣左右侧面 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 8 35 粗铣前后端面 40 精铣左右端面保证尺寸 485 0 /-0.2mm 45 粗铣取力窗口面 50 粗镗两侧轴承孔，扩倒档轴孔 55 插槽 60 前后两面钻孔 65 上盖接合面钻孔，扩 RC1、 Z1螺纹底孔、 倒角 70 两侧端面钻孔、倒角（不含 20 通孔、 2 10 通孔） 75 钻 20 通孔、 2 10 通孔、攻 M8-7H 螺纹、攻 RC1、 Z1螺纹 80 前后两面攻丝 85 上盖接合面攻丝，铰 2 12 孔 90 锪沉孔 6 32 深 5 95 精镗两侧轴承孔，铰倒档轴孔 100 去毛刺 110 检验 比较两方案得之 方案（ 1）比较好，因为方案（ 1） 采用一面两孔定位适合大量生产的需要，同时符合基准统一的原则，后续工序多数可采用此定位，同时保证工件的位置精度，减少夹具设计，制造 的工作量。而方案（ 2）多采用三面定位，不适合大量生产的需要不能保证工件的位置精度，故选用方案（ 1）。 2.2.6 毛坯余量与工序余量的确定 箱体属于铸件，由于零件年产量大，已达到大量生产的水平，采用金属型铸造，所以加工余量控制在最合理的位置。初步设计为：箱体属壳体， HT（灰铁），等级 8-10 级，零件 基本尺寸在 250 630mm 内，铸铁机械加工余量为 6mm，铸件机械加工余量等级为 F 级。再 查表，确定铸件单侧加工余量为 4.5mm，双侧加工的每侧余量值为 4.0mm，孔在半径方向 上的余量为 4.0mm。两侧面加工余量等级需比顶面升一级选用定顶面为 F 级，则侧面为 E 级，查表 10-9，前后两侧面加工时的单侧余量为 3.5mm，查表 10-13，取粗铣平面单侧精镗 0.4mm,粗镗 5.0mm，粗镗 6.6mm；查表 2-28 铰 11 孔余量 0.2mm 铰 12 余量为 1mm，铰 32 孔 0.25mm，扩余量 1.75mm。 毛坯余量与工序间余量见表 2-1。 表 2-1 毛坯余量与工序间余量表 上结合面 4.5 粗铣 4.0 精铣 0.5 左端面 4.0 粗铣 3.5 精铣 0.5 右端面 4.0 粗铣 3.5 精铣 0.5 前端面 3.5 粗铣 3.5 后端面 3.5 粗铣 3.5 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 9 续表 2-1 镗轴承孔 8 粗镗 7.6 精 镗 0.4 铰孔 32 32 钻 30 扩 1.75 铰 0.25 铰孔 11 11 10.8 铰 0.2 铰孔 12 12 钻 11 铰 1 2.3 切削用量和时间定额 切削用量是切削加工时可以控制的参数，具体是指切削速度 V/(m/min)进给量 f(mm/r) 背吃刀量(mm)三个参数。 切削用量的选择原则如下 1）背吃刀量 的选择 粗加工时应根据加工余量和工艺系统刚度来确定。精加工时，应根据粗加工留下的余量确定背吃刀量，使精加工余量小而均匀。 2）进给量 f 的选择 粗加工时对表面粗糙度要求不高，在工艺系统刚度和强度好的情况下，可以选择较大一些的进给量；精加工应主要考虑工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度数值越小进给量也要相应减小。 3）切削速度 V 的选择 切削速度主要应根据工件和刀具的材料来确定。 转速见式（ 2.1）。 1000vnd 式（ 2.1） 基本时间见式（ 2.2）。 jlT nf 式（ 2.2） 辅助时间见式（ 2.3）。 ( 0 . 1 5 0 . 2 0 )fjTT 式（ 2.3） 服务时间见式（ 2.4）。 ( 0 . 0 2 0 . 0 7 ) ( )w j fT T T 式（ 2.4） 单位时间见式（ 2.5）。 j f wT T T T 式（ 2.5） fT根据工人的熟练程度取见式（ 2.6） 。 0.18fjTT 式（ 2.6） 工序 25、粗、精铣上盖接合面 1)粗铣上盖接合面 机床：转盘铣床。 夹具：专用夹具。 刀具： YG8 硬质合金铣刀 直径 D=400mm 细齿 Z=36 切削用量：pa =4mm（一次粗铣切除） v = 6 0 m / m i n = 1 m / s 铣刀每齿进给量为 0.1 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 10 0.5，选为 Sz =0.2mm/z 进给量 ：zf = s z = 0 . 2 3 6 = 7 . 2 m m / r 1 0 0 0 v 1 0 0 0 6 0n = = 4 8 r / m i n D 4 0 0 基本时间：j 4 7 1 0 4 7 1 0T = = = 1 3 . 6 3 m i nn f 4 8 7 . 2 辅助时间：fjT = 0 . 1 8 T = 0 . 1 8 1 3 . 6 3 = 2 . 4 5min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )= 0 . 0 5 2 . 4 5 1 3 . 6 3 0 . 8 1 m i n 单件时间：j f wT =T +T +T=1 3 . 6 3 + 2 . 4 5 + 0 . 8 1 =62.82min 2）精铣 上盖接合面 刀具： YG8 硬质合金铣刀 直径 D=400mm 细齿 Z=36 每齿进给量zs=0.1mm/r 切削用量 ：pa=0.5 mm zf=s z=0.1 36=3.6mm/r =2m/s 1000 = = 1 0 0 0 1 2 0 / 4 0 0 dn 96r/min nDv=1000 60= 9 6 4 0 0 = 2 . 0 1 m / s1 0 0 0 6 0 基本时间：j 4 7 1 0 4 7 1 0T = = = 1 3 . 6 3 m i nn f 4 8 7 . 2 辅助时间：fjT = 0 . 1 8 T = 0 . 1 8 1 3 . 6 3 = 2 . 4 5min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )= 0 . 0 5 2 . 4 5 + 1 3 . 6 3 = 0 . 8 1 min 单件时间：j f wT =T +T +T=1 3 . 6 3 + 2 . 4 5 + 0 . 8 1 =62.82min 工序 30 在上盖接合面上钻、铰定位孔 机床：钻铰定位孔组合机床。 夹具：专用夹具。 量具：塞规 刀具：硬质合金麻花钻 D = 0-0.02711.8 mm 切削用量：pa=7.4mm f =0.2mm/r v =0.3m/s n 1 0 0 0 6 0 0 . 3 = 4 8 51 1 . 8 /minr 基本时间：j lT=nf= 20 = 0 . 2 0 6 m i n0 . 2 4 8 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.206 0.04 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05 (0.24+0.04)=0.01 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.24+0.04+0.01=0.29 min 2）铰定位孔 刀具：硬质合金 D=12 mm 切 削用量 : ap=0.2mm f=0.5mm/r v=5m/min n=1000vd 145r/min 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 11 基本时间 ：j lT=nf= 20145 0.5=0.27min； 辅助时间 ：fjT =0.18T=0.047min 服务时间 ：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.0587min 单件时间 ：j f wT =T +T +T=0.323min 工序 35 粗 ， 精铣右端面 1）粗铣两侧端面 由于粗铣左右端面公用一个进给系统，所以其进给量，切削速度以及基本时间相同 机床：龙门铣床。 刀具： YG8 硬质合金铣刀 D=400 Z=36 s=0.2z 切削用量：pa=4mm f = s36z = 3 6 0 .2 = 7 .2 mm/r v =1m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 1 = 4 8 r / m i n400 基本时间：j lT=nf= 370 1 . 0 7 m i n4 8 7 . 2 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 1.07=0.19min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.19+1.07） =0.06min 单件时间：j f wT =T +T +T=1.07+0.19+0.06=1.32min 2）精铣两侧端面 由于精铣左右端面公用一个进给系统，所以其进给量，切削速度以及基本时间相同 刀具： YG8 硬质合金铣刀 D=400 Z=36 s=0.2z 切削用量：pa=0.5 mm f = s = 3 6 0 .1 = 3 .636 z mm/r v =2.01m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 2 . 0 1 = 9 6 r / m i n400 基本时间：j lT=nf= 440 = 1 . 2 8 m i n9 6 3 . 6 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 1.28=0.23min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 1.28+0.23） =0.08min 单件时间：j f wT =T +T +T=1.28+0.23+0.08=1.59min 工序 45 粗，精铣 左端面 同上 工序 40， 50 粗、铣前后端面 夹具：专用夹具。 量具：塞规 1）粗铣前后窗口面 刀具： YG8 硬质合金铣刀 D=200 Z=12 s=0.2z 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 12 切削用量：pa=4 mm f = s1 2 z = 1 2 0 .2 = 2 .4 mm/r v =1.5m/s n 1000 60vD = 1 0 0 0 6 0 0 . 8 3 8 0 / m i n200 r 基本时间：j lT=nf = 440 =2.4 802.29min 辅助时间 :fjT =0.18T=0.18 2.29=0.41min 服务时间 :w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 2.29+0.41） =0.14min 单件时间 :j f wT =T +T +T=2.29+0.41+0.14=2.84 2）粗铣前后凸台面 刀具 :YG8 硬质合金铣刀 D=500 Z=34 （疏齿） s=0.14z 切削用量 :pa=4 mm f = 3 4 0 .1 4 = 4 .8 mm/r v =1m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 1 = 4 0 r / m i n500 基本时间 :j lT=nf= 440 = 2 .3 m i n4 .8 4 0 辅助时间 :fjT =0.18T = 0 .1 8 2 .3 0 .4 1 min 服务时间 :w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 2.3+0.41） =0.14min 单件时间 :j f wT =T +T +T=2.3+0.41+0.14=2.85min 工序 55 粗镗，扩铰右端面上的各孔 刀具 :硬质合金镗刀 1）镗 120 轴承孔 切削用量 :pa=2mm f = 1mm/r v =0.7m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 7 = 1 1 6 r / m i n120 基本时间 :j lT=nf= 52 = 0 .4 5 m i n1 1 1 6 辅助时间 :fjT =0.18T = 0 .1 8 0 .4 5 0 .0 8min 服务时间 :w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.45+0.08） =0.03min 单件时间 :j f wT =T +T +T=0.45+0.08+0.03=0.56min 2）镗 100 轴承孔 切削用量 :pa=2mm f = 1.06mm/r v =0.5m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 5 = 1 0 0 r / m i n100 基本时间 :j lT=nf= 52 = 0 . 5 2 m i n1 . 0 6 1 0 0 辅助时间 :fjT =0.18T = 0 .1 8 0 .5 2 0 .0 9min 服务时间 :w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.52+0.09） =0.03min 单件时间 :j f wT =T +T +T=0.52+0.09+0.03=0.64min 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 13 3）镗 130 轴承孔 切削用量 :pa=2mm f = 1mm/r v =0.7m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 7 = 1 0 6 r / m i n130 基本时间 :j lT=nf= 52 = 0 .4 9 m i n1 1 0 6 辅助时间 :fjT =0.18T = 0 .1 8 0 .4 9 = 0 .0 9 min 服务时间 :w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.49+0.09） =0.03min 单件时间 :j f wT =T +T +T=0.49+0.09+0.03=0.61min 4）镗 150 轴承孔 切削用量：pa=2mm f = 1.26mm/r v =0.7m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 7 = 9 2 r / m i n150 基本时间：j lT=nf= 52 = 0 . 4 5 m i n1 . 2 6 9 2 辅助时间：fjT =0.18T = 0 .1 8 0 .4 5 0 .0 8min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.45+0.08） =0.03min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.45+0.08+0.03=0.56min 5）扩倒档轴孔至 31.75，倒角 2 45 刀具：硬质合金扩孔钻 切削用量：pa=0.75mm f =0.76mm/r v =0.25m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 5 = 1 5 2 r / m i n3 1 . 7 5 基本时间：j lT=nf= 122 = 1 . 0 6 m i n0 . 7 6 1 5 2 辅助时间：fjT =0.18T = 0 .1 8 1 .0 6 0 .1 9min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 1.06+.19） =0.06min 单件时间 ：j f wT =T +T +T=1.06+0.19+0.06=1.31min 取其中的最大值 1.31 minT 工序 60 精镗，扩铰右端面上的各孔 机床：卧式多面多轴组合镗床 夹具：专用夹具 刀具： YG8 硬质合金镗刀 量具：塞规 6）铰倒档孔 背吃刀量pa=1.3mm 由切削用量手册查得，铰刀的进给量取 f=0.25mm/r，因为镗刀和铰 刀装在一个动力徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 14 头上一起运动，为保证刀具每分钟有相同的进给量，可选转速 n=96r/min 计算切削速度 v=1000nd= 3 .1 4 3 2 9 61000=10m/min 基本时间 t的计算 由 t=Lnf= 2596 0.25=1min 7）精镗左面 130 轴承孔 背吃刀量pa=0.7mm 由切削用量手册查得，镗刀精镗进给量 f=0.25 0.5mm/r,取 f=0.3mm/r,切削速度v=0.15 0.5m/s,取 v=24m/min 计算转速 n=1000vd= 1000 243.14 130=58.79r/min 实际转速取 n=60r/min 实际切削速度 v=1000dn= 3 .1 4 1 3 0 6 01000=24.5m/min 基本时间 t的计算 由 t=Lnf= 2360 0.3=1.28min 8）精镗左面 100 轴承孔 背吃刀量pa=0.7mm 由切削用量手册查得，镗刀半精镗进给量 f=0.25 0.5mm/r,取 f=0.3mm/r, 切削速度 v=0.15 0.5m/s,为使同一动力头上的刀具每分钟进给量相同 ,取 n=60r/min 计算切削速度 v=1000dn= 3 .1 4 1 0 0 6 01000=19m/min 基本时间 t的计算 由 t=Lnf= 2360 0.3=1.28min 9）精镗右面 150 轴承孔 背吃刀量 pa=0.7mm 由切削用量手册查得，镗刀半精镗进给量 f=0.25 0.5mm/r,取 f=0.3mm/r, 切削速度 v=0.15 0.5m/s,为使同一动 力头上的刀具每分钟进给量相同 ,取 n=60r/min 计算切削速度 v=1000dn= 3 .1 4 1 5 0 6 01000=28.3m/min 基本时间 t的计算 由 t=Lnf= 2360 0.3=1.28min 10）精镗右面 120 轴承孔 背吃刀量pa=0.7mm 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 15 由切削用量手册查得，镗刀半精镗进给量 f=0.25 0.5mm/r,取 f=0.3mm/r, 切削速度 v=0.15 0.5m/s,为使同一动力头上的刀具每分钟进给量相同 ,取 n=60r/min 计算切削速度 v=1000dn= 3 .1 4 1 2 0 6 01000=22.6m/min 基本时间 t的计算 由 t=Lnf= 2360 0.3=1.28min 工序 90 插槽 刀具：高速钢插刀 切削用量：pa=0.2 mm f =0.17 /mm r v =0.17 /ms 工序 65、 75 前、后端面的螺纹孔，通孔的加工以及螺纹孔的攻丝 1）前后两面钻孔 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.03330 切削用量：pa=2.5 mm f =0.45mm/r v =0.3m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 3 = 1 9 1 r / m i n30 基本时间：j lT=nf= 117 = 1 .3 71 9 1 0 .4 5 min 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 1.37=0.25 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 1.37+0.25） =0.08 min 单件时间：j f wT =T +T +T=1.37+0.25+0.08=1.7min 2）扩后面 1Z 锥螺纹底孔，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.03329.25 切削用量：pa=2.125mm f =0.37mm/r v =0.29m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 9 = 1 9 0 r / m i n2 9 . 2 5 基本时间：j lT=nf= 30 = 0 . 4 3 m i n1 9 0 0 . 3 7 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.43=0.08 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.43+0.08） =0.03 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.43+0.08+0.03=0.54 min 3）钻后面 4 M16 2-7H 螺纹底孔，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.02713.8 切削用量：pa=6.9mm f =0.21mm/r v =0.25m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 5 = 3 3 0 r / m i n1 3 . 8 基本时间：j lT=nf= 28 = 0 . 4 2 m i n3 3 0 0 . 2 1 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.42=0.08 min 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 16 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.42+0.08） =0.03 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.42+0.08+0.03=0.53 min 4）钻后面 6 M12-7H 螺纹底孔，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.02711 切削用量：pa=5.5mm f =0. 15mm/r v =0.29m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 9 = 4 7 0 r / m i n11 基本时间：j lT=nf = 27 = 0 . 3 7 m i n4 7 0 0 . 1 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.37=0.07 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.37+0.07） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.37+0.07+0.02=0.46 min 5）钻后面 2 11.9 孔，深 21，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.02712 切削用量：pa=6mm f =0. 15mm/r v =0.29m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 9 4 7 0 / m i n11 r 基本时间：j lT=nf= 25 0 . 3 6 m i n4 7 0 0 . 1 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.36=0.06 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.36+0.06） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.36+0.06+0.02=0.44 min 6）钻后面 4 M12-7H 螺纹底孔深 15 倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.02711 切削用量：pa=5.5mm f =0. 15mm/r v =0.25m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 5 = 4 7 0 r / m i n11 基本时间：j lT=nf= 27 = 0 . 3 6 m i n4 7 0 0 . 2 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.36=0.06 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.36+0.06） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.36+0.06+0.02=0.44 min 7）钻上盖接合面 1 3 M 1 0 - 7 H 螺纹底孔，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.0229 切削用量：pa=4.5mm f =0. 15 /mm r v =0.25 /ms n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 5 = 5 6 0 r / m i n9 基本时间：j lT=nf= 31 = 0 . 3 6 m i n5 6 0 0 . 1 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.36=0.06 min 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 17 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.36+0.06） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.36+0.06+0.02=0.44 min 8）钻上盖接合面 2 10M 螺纹底孔，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.0229 切削用量：pa=4.5mm f =0. 15mm/r v =0.25m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 5 = 5 6 0 r / m i n9 基本 时间：j lT=nf= 31 = 0 . 3 6 m i n5 6 0 0 . 1 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.36=0.06 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.36+0.06） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.36+0.06+0.02=0.44 工序 70、 80 左右侧面钻孔 1）钻右端面 1 1 M 1 4 1 .5 - 7 H 螺纹底孔，深 15，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.02712.5 切削用量：pa=6.25mm f =0. 27mm/r v =0.30m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 3 = 4 5 9 r / m i n1 2 . 5 基本时间：j lT=nf= 22 = 0 .1 84 5 9 0 .1 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.18=0.03 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.18+0.03） =0.01 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.18+0.03+0.01=0.22 min 2）钻右端面 M8-7H 螺纹底孔，深 15，倒角 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.027 切削用量：pa=3.5mm f =0. 18 /mm r v =0.27 /ms n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 .2 77 =700min 基本时间：j lT=nf= 22 = 0 . 1 8 m i n7 0 0 0 . 1 8 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.18=0.03min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.18+0.03） =0.01 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.18+0.03+0.01=0.22 min 3)钻左端面 6 M12-7H 螺纹底孔，倒角，控制形位公差 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.02711 切削用量：pa=5.5mm f =0. 16mm/r v =0.3m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 3 = 5 6 0 r / m i n11 基本时间：j lT=nf= 28 = 0 . 3 2 m i n5 6 0 0 . 1 6 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 18 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.32=0.06 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )0.05（ 0.32+0.06） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.32+0.06+0.02=0.4min 4)钻安装孔 6 19 刀具：硬质合金麻 花钻 0-0.03319 切削用量：pa=9.5mm f =0. 29mm/r v =0.3ms/ n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 3 = 3 0 0 r / m i n19 基本时间：j lT=nf= 31 = 0 .3 63 0 0 0 .2 9 min 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.36=0.06 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.36+0.06） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.36+0.06+0.02=0.44min T 取最大值，即 0.44 min 5）钻 20 通孔 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.03320 切削用量：pa=10mm f =0. 4mm/r v =0.293m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 2 9 3 = 2 8 r / m i n10 基本时间：j lT=nf= 30 = 0 . 2 6 m i n2 8 0 . 4 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.26=0.05 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.26+0.05） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.26+0.05+0.02=0.33min 6）攻丝 87MH 刀具：机用锥柄丝锥 8M 切削用量：pa=0.5mm f =1mm/r v =0.46m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 4 6 = 1 1 2 r / m i n8 基本时间：j lT=nf= 20 = 0 .1 8 m i n1 1 2 1 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.18=0.03 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.18+0.03） =0.01 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.18+0.03+0.01=0.22min 7）攻锥螺纹 1Z （右旋） 高速钢锥度螺纹丝锥 8） 钻 2 10 通孔 刀具：硬质合金麻花钻 0-0.02210 切削用量：pa=5.0mm f =0.15mm/r v =0.3m/s 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 19 n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 3 = 2 3 010 /minr 基本时间：j lT=nf= 30 = 0 . 8 7 m i n2 3 0 0 . 1 5 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.87=0.16 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.87+0.16） =0.05 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.87+0.16+0.05=1.08min 9）攻 1Rc 圆锥内螺纹 刀具：锥度螺纹丝锥 切削用量：pa=1.479mm f =1.764mm/r v =0.07m/s n 1000 60vD= 44 /minr 基本时间：j lT=nf= 26 = 0 . 3 3 m i n4 4 1 . 7 6 4 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.33=0.06 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.33+0.06） =0.02 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.33+0.06+0.05=0.41min 取最大时间，即 1.08 minT 工序 65、后端面的螺纹孔，通孔的加工以及螺纹的攻丝 刀具：硬质合金丝锥 M10 切削用量： l =23 mm pa=0.5mm f =1mm/r v =0.06m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 0 6 = 1 2 0 r / m i n10 基本时间：j lT=nf= 23 = 0 .1 9 m i n1 2 0 1 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.19=0.03 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.19+0.03） =0.01 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.19+0.03+0.01=0.23min 工序 70 攻前面 4 M 1 6 2 -7 H螺纹 ,深 18 刀具：硬质合金丝锥 M16 切削用量： l =23 mm pa=1.1mm f =2mm/r v =0.05m/s n 1000 60vD= 1 0 0 0 6 0 0 . 0 5 = 6 016 r/min 基本时间：j lT=nf= 0.19min 辅助时间：fjT =0.18T=0.18 0.19=0.03 min 服务时间：w j fT = 0 .0 5 ( T + T )=0.05（ 0.19+0.03） =0.01 min 单件时间：j f wT =T +T +T=0.19+0.03+0.01=0.23min 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 20 3 组合机床设计 3.1 零件加工工序图 3.1.1被加工零件工序图的作用与内容 1）作用： 零件工序图是根据制定的工艺方案 ，表示所设计的组合机床（或自动线）上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或 半成品情况的图样，它是组合机床设计的具体根据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。 2)内容： （ 1）被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。 （ 2）本工序所使用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支承、定位、夹紧和导向等机构设计。 （ 3）本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。 （ 4）注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。 3.1.2 绘制零件加工工序图的规定及注意事项 1）规定：应 按一定的比例，绘制足够的视图以剖面；本工序加工部位用粗实线，保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画 粗实线，其余部为用细实线表示；定位基准符号用 V，并用下标数表明消除自由度数量。 2）注意事项： （ 1）本工序加工部位的位置尺寸应为定位基准直接发生关系。当本工序定位基准与设计基准不符时，必须对加工部位的位置精度进行分析和换算，并把不对称公差换算为对称公差。 （ 2）对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量要认真分析。 （ 3）当本工序有特殊要求时必须注明。 3.2 零件加工示意图 3.2.1 零件加工示意 图的作用和内容。 1) 作用：它是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的，是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件。 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 21 2） 加工示意图应表达和标注的内容。 机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作进程；工件、刀具之间的位置及其联系尺寸；刀具类型、数量和结构尺寸（直径和长度）；轴结构类型，尺寸及外伸长度，刀具、接杆，主轴之间的连接方式及配 合尺寸等 。 3.2.2 绘制零件加工示意图的注意事项 1）加工示意图应绘制成展开图。 2）按比例用细实线画出工件外形，加工部位、加工表面画粗实线。 3）必须使工件和加工方位与机床布局相吻合。 4）一般主轴的分布不受真实距离的限制，刀具画加工终了位置。 3.2.3 选择刀具 、 工具 、 导向装置 1）刀具的选择 选择刀具应考虑工件材质、加工精度、表面粗糙度、排屑及生产率等要求。只要条件允许，应尽量选用标准刀具。为提高工序集中程度或满足精度要求，可以采用复合刀具。 镗刀选用 YG6硬质合金精镗刀，其 30 铰刀选用 YG6硬质合金刀具 ，其 d=32mm rw=3,在保证加工终了时，螺旋槽尾端与导向套外端面相距 30 50mm。 2）镗杆直径 由公式 (D-d)2=（ 1 1.5） B 可知从而确定镗杆直径 B B=16 16，则 d=D-（ 32 48）， 各刀杆直径见表 3-1。 表 3-1 镗杆直径的确定 加工孔 d=D-(32 48） 镗杆直径 150mm 孔 d=118 102mm 取 d=110mm 130mm 孔 d=98 82mm 取 d=90mm 120mm 孔 d=88 72mm 取 d=80mm 100mm 孔 d=68 52mm 取 d=60mm 铰刀刀杆 取 d=32.01mm 3) 浮动卡头的确定 因考虑导向部分安装台阶，确定的浮动卡头型号 见表 3-2。 表 3-2 浮动卡头的确定 孔系 浮动卡头型号 刀杆安装部位尺寸 120mm 和 100mm T6113 40mm 150mm 和 130mm T6115 60mm 32mm 孔 T6112 32mm 4) 导向装置选择 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 22 导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位 置，保证各刀具相互的正确位置，提高刀具系统的支持刚度。 刀具导向装置常设在机床夹具上，并成为组合机床夹具的一个组成部分。 组合机床上刀具导向装置分为固定式导向和旋转式导向两大类。 （ 1）导向类型：铰孔：导向值 d=32.01mm n=95r/min =1000dn=9.55m/min 因为v20m/min 所以选用旋转式导向。 150 的孔：导向值 d=139mm n=190r/min =1000dn =81m/min 因为 v20m/min 所以选用旋转式导向 。 同理可知 130mm 选用固定式导向， 100mm 选用固定式导向 。 （ 2）导向数量 镗孔： 由于本工序为终了精加工，最好用一根刀杆镗削双层壁孔，以保证同轴度要求，因此应设置双导向（工件沿孔轴线方向仅 485mm）。 铰孔： 铰孔深 105mm，在保证加工精度的前提下，为使夹具结构简单，只设置后导向，并尽可能加大导向长度。 （ 3）托架的选择 采用“内滚式”导向时，导向长度的一般都较长，因此刀杆与主轴间采用浮动连接。如果在机床工作循环中或调整刀具时，刀杆的导向部分不可避免的要全部撤离夹具的固定式导套时，就采用托架来支承刀杆。 刀具退离夹具导套时，为防止刀杆由于重量产生下垂。保证在下一 次工作循环时，刀具顺利进入导套而采用托架承托刀杆。由于托架只起承托作用，不起导向作用，支承套与刀杆支承部分在直径上有 0.1 0.2mm 间隙。由于支承套磨损后不会影响加工精度，一般不进行更换。因此支承套与托架体之间不必采用中间套。当托架承托重量 2大时，应采取措施加强托架的支承刚性。 本机床镗刀杆采用内滚式导向装置，镗削孔时，刀杆重量较大，设置托架支承。托架座固定在主轴箱两侧盖上。下面采用滚轮支承托架，以增强其支承刚性。托架通过滚轮支承在滑座的导轨上。并用工字钢加长滑座导轨。为了使两滚轮同时和导轨面接触，滚轮的上下位置借助螺纹套进行调整。滚轮是用铜制造的，以防止破坏滑座的导轨面。 （ 4）导向参数 为防止刀杆因自重下沉，下次加工时难以顺利进入导向孔，在机床多轴箱上设置了托刀架，选用后导向，而导向长度： L=（ 2 3） d 保证镗刀顺利穿过夹具支架，导向直径 见表 3-3。 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 23 表 3-3 导向直径 孔系 导向直径 导向长度 150 和 130 155mm 310-465mm 120 和 100 125mm 250-375mm 32 32.2mm 64.4-96.6mm 注：采用双导向时，导向长度可取小一 些。 3.2.4初定主轴类型 、 尺寸 、 外伸长度 因为对于精镗类主轴，其切削转矩 T较小，如按 T 值来确定主轴直径，则刚度不足。因此，应按加工（孔径 镗杆直径 浮动卡头规格 主轴直径）的顺序来确定主轴直径见表 3-4。 表 3-4 镗杆直径的确定 加工部位尺寸 镗杆刀杆 浮动卡头规格尺寸 主轴尺寸 120 和 100 80 和 60 T6113 67/48 150 和 130 110 和 90 T6115 80/60 32 32.01 T6112 50/36 1）主轴与刀杆采用浮动连接，其外伸长度 L=75mm。 2）确定动力部件的工作循环及工作行程。 工作进给长度 L工应等于工件加工部件长度 L与刀具切入长度 L1和切出长度 L2之和铰刀最长，因此按铰刀的工作长度确定 (因为绞刀为最长刀具 ) L工= L1+L+ L2见表 3-5。 表 3-5 进给长度 切入长度 L1 工件加工部位长度 L 切出长度 L2 工作进给长度 5mm 105mm 12mm 122mm 3)快速退回长度 快退行程长度须保证所有刀具均退至夹具导套内即不影响工件装卸。 加工本工件时的快退长度 L退=100+82+485+10=677 取 L退=700mm 4)快进长度 L进= L退- L工=700-122=578mm 5)动力部件总行程长度 前备量：是刀具磨损后或补偿制造、安装误差、刀具需要向前调整的距离，今取前备量为 90 mm。 后备量：是指考虑刀具从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出所需要轴向调整徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 24 的距离。理论上应大于 240+40+100=380，近取后备量为 210mm。 动力部件总行程 =快退行程长度 +前备量 +后备量 =700+90+210=1000mm。 3.3 机床联系尺寸图 3.3.1 机床联系尺寸图的作用与内容。 1) 作用 它是以被加工零件工 序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置形式主要构成及各部件安装位置、相互联系、运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适；它为夹具专用部件设计提供重要依据它可以看成是机床总体外观简图。 2）表示的内容 （ 1）表明机床的配置型式和总布局。 （ 2）完整齐全地反映各部件间的主要装配关系和联系尺寸、专用部件的轮廓尺寸运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环总的工作行程和前后行程备量尺寸 。 （ 3）标注主要通用部件的规格代号和电动机的型号、功率及转速，并标出机床分组编号。 （ 4）标明机床验收标准及安装规程。 3.3.2 绘制机床联系尺寸图之前应确定的主要内容。 1）动力部件的选择 （ 1）动力滑台 工作总行程 L总=1000 mm 因此初选 1HY40G 液压滑台 （ 2）动力箱 电动功率 P电=p切=pp切=1.42 KW。根据电动机功率，同时考虑与滑台配套初定动力箱为 1TD32型驱动电机 Y100L2-4Q其功率 3.0 KW，转速 1440 r/min。动力陷输出轴转速720 r/min 。 2）机床装料高度 装料高度一般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在确定装料高度时，首先考虑工人操作的方便性；对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度。其次是机床内部结构尺寸限制和刚度要求。实际设计时 H 常在 850 1060mm 之间选择。取装料高度为 880mm。 3）夹具轮廓尺寸 中间底座的轮廓尺寸，在长 宽方面应满足夹具的安装需求 。确定中间底座的高度方面尺寸时，应注意机床的刚性要求、冷却排屑系统要求以及侧底座连接尺寸要求。装料高度和夹具底座（含支承快）确定后，中间底座高度就已确。 4）中间底座轮廓尺寸 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 25 满足夹具在其上面连接安装的需要，其长度方向尺寸要根据所选动力部件及配套部件的位置关系，照顾各部件之间联系尺寸的合理性确定，重要的是，要保证加工终了位置时，工件端面至多轴箱前面的距离不小于加工示意图上要求的距离，设计为 650 mm。同时应考虑调整维修空间。高度取 h=556 mm宽度取 800 mm 长度 1320mm. (具体尺寸查阅国家标准 )。 5)多轴箱轮廓尺寸 见图 3.1。 图 3.1 多轴箱轮廓尺寸 已知 h=155mm 和 b=93mm B=b+2b1 H=h+h1+b1 H=880mm h3=320mm h4=430mm h2=150mm b170-100mm b1 取为 90mm h1=h2+H-(0.5+h3+h4)=150+880-(0.5+320+430)=279.5mm H=h1+h+b1=279.5+155+90=524.5mm. 6）绘制联系尺寸图 注意在毕业设计中，需不断对本图尺寸调查。 3.4 机床生产计算卡 根据所选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床的加工过程、完成每一动作所需的时间、切削用量、机床生产率及机床负荷率等。 1）理想生产率 Q 理想生产率是指完成生产纲领 A（包括备品及废品率）所要求的机床生产率。它与全年工时总数kt有关，一般情况下，单班制kt取 2350h，两班制kt取 4600h,则： 5 0 0 0 0 1 4 % 1 2 % 5 3 0 4 053040 ( 4 6 0 0 )46001 1 . 5 3 /kkAAQ t hth 台 取件 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 26 2）实际生产率 1Q 实际生产率是指所设计机床每小时实际可生产的零件数量即 Q1=60/T单 k12 f 1 f 2 fL + LLLT = t + t = + + t + + t + tV V V快 进 快 退切 移辅 停 装单 （ ） （ ） =（ 3202209 602 0.02） （ 400 650） 5850 0.1 1 =1.357 分 Q= 601.357 =43.56 件 /小时 1Q=500002350=21.27（件 /小时） 因为1Q Q，所以机床负荷率 =1QQ=21.27/43.56=0.773 查组合机床简明手册知，机床负荷率 在 0.75 0.90 最合适，而通过计算得出的负荷率为 0.773,完全满足要求。 表 3-6 生产率计算卡 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 27 图号 A4 毛坯种类 铸件 名称 XZ25-50 变速箱体壳体 毛坯重量 45Kg 材料 HT200 硬度 HB174 241 工序名称 精镗两侧面轴承孔，铰倒挡轴孔 工序号 19 工步 名称 被加 工零 件数 加工 直径 mm 加工 长度 mm 工作 行程 mm 切削 速度 m/min 转速 r/min 进给 量 mm/r 进给 速度 mm/min 工时 min 机动 时间 辅 助 时 间 共计 装夹工件 1 1 1 滑台快进 578 1000 0.578 0.578 多轴箱工进镗孔 120100 23 23 52 69 200 0.37 74 0.703 0.703 镗孔 150130 23 23 52 81 185 0.40 74 0.70 0.70 铰孔 32 18 122 9.55 95 0.86 74 1.49 1.49 滑台快退 1000 1000 1 1 卸下工件 0.5 0.5 装卸工件时间取决与操作者熟练程度 , 本机床计算时取 1 min 单件总工时 2.893 3.078 5.971 机床实际生产率 10.05 件 /小时 机床理想生产率 11.53 件 /小时 负荷率 负 87.16% 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 28 4 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度的需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计 精镗 左右两端的 轴承孔的 专用夹具。本夹具将用于组合 专用镗床 ，刀具 是 硬质合金 镗刀， 对于 箱体 的 左右 端面 的轴承孔是 同时进行加工 的 。本夹具主要 采用“一面两孔”的定位方式，利用偏心压板夹紧机构对箱体进行夹紧，从而保证了箱体在机床有效地定位和夹紧，从而提高了劳动生产率和加工质量。 4.1 对镗床夹具 的具体的要求 镗床夹具 的设计应特别注意工件定位的稳定性和夹紧的可靠性。 1） 定位装置的设计和布置，应尽量使主要支承面积大些 。 2） 导向定位的两个支承要尽量相距远一些 。 3） 夹紧装置的设计则要求夹紧力足够和自锁性能好，防止夹紧机构因振动而松夹，施力方向和作用点要恰当，必要时可采用辅助支承或浮动夹紧机构 。 4） 夹紧元件和夹具体要求有足够的强度和刚度 。 5） 夹具结构一般采用快速夹紧，联动夹紧或机械化传动装置，以节省装卸工件的辅助时间。 4.2 夹具体的毛坯结构 在选择夹具体的毛坯结构时，应以结构合理性，工艺性，经 济性 ， 标准化的可能性以 及工厂的具体条件为依据综合考虑 。 毛坯的材料： HT200 铸造： HB170 220 时进行时效处理 4.3 夹具元件的选择与设计 1） 定位元件的选择 箱体定位采用的是“一面两孔”定位方式， 查机床夹具设计手册，由于工件以加工过的平面作为定位基准，平面也不会平整，所以选支承板，它易于保证工作表面清洁，适用于底面定位。支承板一般用 2 3 个 M6 M12 的螺钉紧固在夹具体上 ， 另外还要选择定位销来进行定位。 定位销的选择：在夹具中我选择了 00.01111 可换式 圆形定位销和菱型定位销 。 支承板的选择：采用了 H=20， L=120， B=32 的 B 型支承板。 2）夹紧 元件的选择 夹紧元件要选择接受原始作用力的元件，这里要选择螺母 、双头螺柱、弹簧、调节支撑， 还要选择直接与工件接触的元件，有螺钉、压板。 3）引导装置 的选择 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 29 镗床在镗削孔时需要有镗套作为引导装置，查机床夹具设计手册可选公称直径d=70mm,H=80mm 和 d=50,H=80 的可换式镗套，而钻 扩 铰的引导装置就是钻套，由机床夹具设计手册可选公称直径 d=32mm,H=55mm 可换式钻套。 4.4 专用夹具的设计步骤 4.4.1研究原始资料 1） 确定夹具的结构方案 2） 确定工件的定位方案 工件在夹具中的定位应符合定位原理，合理设置定位元件 ,进行定位误差的分析计算，定位误差应小于工序公差的 1/3。 3） 确定刀具的对刀或者引导方式 ,根据加工表面的具体情况来确定 。 4） 确定工件的夹紧方案 夹紧力的作用点和方向，应符合夹紧原则。进行夹紧力分析和计算，以确定夹紧元件及传动装置的主要尺寸。 5） 确定夹紧其他组成部分的结构形式 6） 确定夹具体的形式和夹具的总体结构 4.5 绘制夹具总装配图 夹具总图应按国家制图标准绘制。图形大小尽量采用 1:1 比例，具有良好的直观性。工件过大时可用 1:2 或 1:3或 1:5 的比例；工件过小时可用 2:1 的比例。主视图应选取面对操作者的工作位置。绘制总装配图的顺序是：先用细实线或双点划线，画出零件的轮廓主要表面，主要表面指：定位基准、夹紧表面和被加工表面，被加工表面上的加工余量，可用网纹线和粗实线表示。总装配图上所绘制的工件视为假想的透明体，因此它不影响夹具元件的绘制。然后按定位元件、对刀、引导元件、夹紧机构、传动装置等顺序，画出各自的具体结构，最后画 夹具体。总装配图上的视图配置和选择，应能完整的表达出整个夹具的各部分结构。 4.6 标注夹具总装配图上个部分尺寸和技术要求 1） 夹具外形轮廓尺寸 2） 工件与定位元件间的联系尺寸 3） 夹具与刀具的联系尺寸 4） 夹具与机床连接部分的尺寸 5） 其他装配尺寸，包括夹具内部的配合尺寸，以及某些夹具元件在装配后需要保持相对的尺寸，定位元件与定位元件之间的尺寸 ， 标注零件编号及编制明细表 。 4.7 夹具公差配合的制订 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 30 4.7.1 制订夹具公差与技术条件的依据 1） 产品图纸：一般情况下，被加工零件的尺寸，公差和技术条件都标注 在零件图上，制订夹具公差时主要依据零件图。 2） 工艺规程：如果由于工艺上的需要而改变的某些公差时，夹具公差，应根据工艺规程中规定的公差来制定。 3） 设计任务书：在设计任务书中，不仅提出了定位夹紧、生产率等一般设计要求，而且对设计中特殊问题也作说明。 4.7.2 制定夹具公差和技术条件的基本原则 1） 制定夹具公差时，应保证夹具的定位、制造和调整误差的总和满足误差计算不等式，一般不超过工序公差的 1/3。 2） 为了增加夹具的可靠性和延长夹具的寿命，必须考虑夹具使用中的补偿磨损问题，应尽量把夹具公差定的小些，以保证 工件的加工精度。增大夹具的磨损公差，延长夹具的使用寿命。 3） 夹具中与工件尺寸相关的尺寸公差，不论工件尺寸公差是单向还是双向，都应化为双向对称分布的公差 4） 夹具中的尺寸公差和技术条件应表示清楚，凡注有公差的部位，一定要有相应的检验基准。 5） 在夹具制造中，为减少加工困难，提高夹具的精度，可采用调整、修配或就地 加工方法。 6） 夹具中对精度要求较高的元件，应用较好的材料制造，以便保持精度，起淬火精度一般不低于 HRC50。 4.8 夹具公差的制订 与工件被加工部分尺寸公差有直接关系的夹具公差。夹具总图上，标 注的定位元件之 间，定位元件与引导元件或对刀元件之间，以及相关尺寸和相互位置的公差，一般取工件上相应公差的 1/5 1/2, 最常用的是 1/3 1/2。 4.9 夹具技术条件的制订 1） 定位元件之间或定位元件对夹具体底面之间的相互位置要求。 2） 定位元件与连接元件间的相互位置要求。 3） 对刀元件与连接元件间的相互位置要求。 4） 定位元件与引导元件间的相互位置要求。 4.10 夹具设计部分的计算 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 31 4.10.1 基准的选择 由零件图可知 ,所要镗的孔轴线离上表面有个尺寸精度，孔之间有平行度和同轴度的要求，为 了使定位方便，可选已加工过的上表面为基准，采用“一面两孔”定位方式。 4.10.2 切削夹紧力的计算 1）计算镗床的切削力 由镗床的切削力经验公式： 切削力 见式（ 4.1）。 c c cccx F y F n Fc F p c FF C a f v k 式（ 4.1） 背向力 见式（ 4.2）。 p p pppx F y F n Fp F p c FF C a f v k 式（ 4.2） 进给力 见式（ 4.3）。 f f fffx F y F n Ff F p c FF C a f v k 式（ 4.3） 由经验公式表可以查得，切削力的参数：cFc=92，cFx=1.0，cFy=0.75，cFn=0，cFk=0.9；背向力的参数：Fpc=54，Fpx=0.9，Fpy=0.75，Fpn=0，Fpk=0.9；进给力参数：Ffc=46，Ffx=1.0，Ffy=0.4，Ffn=0，Ffk=0.9 该镗床精镗的背吃刀量：pa=4mm,f=0.6,故计算可得cF=23.47N，PF=14.27N，fF=11.74N,在此过程中还要扩孔，扩孔所产生的轴向力 F扩=333 1.3pa0.7f ，pa=0.25mm,f=1.2mm/r,计算得 F扩=162.4N。 该镗床夹具的夹紧力由机床夹具手册可以算得 F夹=2100N。 2）夹紧力的校核 由力的分析可得，镗孔的四个轴向力都平衡了，省下的只有产生 的轴向力，大小等于F扩 ，而垂直方向上产生的最大力 F=4 22pcF +F =117.6N， 在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内，安全系数 k 其中： k1 为基本安全系数 1.2 1.5 k2 为加工性质系数 ： 1.1 k3 为刀具钝化程度 ： 1.1 1.4 k4 为断续切削系数 ： 1.1 故 F实=kF=1.5x1.1x1.1x1.1x29.4=234.8N。 再考虑水平方向上 的摩擦力： F水 平= 22F +F扩=242.95N,而铸铁与铸铁之间的摩擦系数m=0.15,由 N需=F水 平/m=242.95/0.15=1619.7N。 由上面分析可得 F夹F实,F夹F水平,故本夹具是安全的。 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 32 4.10.2 定位误差的分析 1）定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为一面两销，既一圆柱销和一削边销。 2）定位误差的计算 经查机床夹具设计手册可知圆柱销及削边销尺寸为 00.01111 又知两定位孔尺寸+0.019011 ，由图纸尺寸可计算出两孔的直线距离 L，即： L= 222 2 0 + ( 8 0 + 8 4 + 1 0 0 + 1 3 0 + 6 5 ) = 222 2 0 + 4 5 9 =509mm 由机床夹具设计手册可知： DW（ Y） 11DdD1min 0.0190.0110 0.03 J W 1tg1 1 1 m i n 2 2 m i n2v d dL = 1tg 0 . 0 1 9 + 0 . 0 1 1 + 0 0 . 0 1 9 + 0 . 0 1 1 + 02 5 0 9 = 1tg 0.061018 = 0.0033 式中 1min -第一定位孔与圆柱销间的最小间隙 2min -第二定位孔与削边销间的最小间隙 J W -转角误差 4.11 夹具的设计和操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，应注意提高劳动生产率，本道工序的镗床夹具选择偏心压板夹紧机构。本工序由于是精加工，切削力较大 ,为了夹紧工件，采用四个偏心压板机构对箱。体进行压紧，它结构简单，夹紧可靠，通用性大，主要缺点是在夹紧和松开工件时需要的辅助时间多一点，为此要想改进，可以采用液压夹紧，根据本箱体制造数量可以选择该夹具。 4 12 拆画，设计夹具零件图 根据夹具总装配图，拆画设计夹具零件图，拆画夹具零件图的顺序与绘制夹具总装配徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 33 图的顺序相同，本次设计所拆画的为底座。 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 34 5 组合机床电气控制系统的设计 5.1 主电路的设计 本设计用接触器 KM1 控制液压泵电动机 M1，用 KM2 控制镗削头电动机 M2 和冷却泵电动机， FU1 为总短路保护用熔断器， FU2 为作为 M1 的短路保护， FU3 作为 M2,M3 的短路保护， FU4 作为控制电路的保护， FR1,FR2,FR3 分别为 M1,M2,M3 的过载保护，失压保护通过接触器 KM1,KM2 的电磁机构实现。 5.2 控制电路的设计 5.2.1控制电源的设计 控制变压器 TC 作为“电隔离保护”，其一次侧为交流 380V,二次侧分别为交流 36， 24和 6.3V。其中 36V 提供给接触器 KM1,KM2,时间继电器 KT1,KT2,中间继电器以