生产管理-TPM实施对策（PPT41页）.ppt

TPM实施对策,TPM定义,1.追求”共生共赢的企业链体制”的目标2.以企业供应链系统的LifeCycle全体为对象,把”灾害0,故障0,不良0”等损失预防体制构筑在关联企业3.通知包括供应商及销售商等所有供应链的企业4.从最高经营者到一线的员工为止的全员参与5.依靠联合小组活动,实现所有浪费”0”化,TPM的八大支柱,初始改善,事务改善,安全管理,品质维护,5S活动,小集团活动,5s活动,5s的定义,5s活动,现场5S宣传材料较少,机加工车间的5S宣传看板,5s活动,5s活动,5s活动,5s活动,5s活动,5s活动,小集团活动,重复小组的构成模型,部长,一线员工,小集团活动,￥,为企业,为员工,业务,TPM,TPM小组活动的目的与方向,人才培养,TPM的八大支柱,人才培养,人才培养的基本工具OPL和OJTOPL(OnePointLesson)点滴教育定义:针对基础知识,改善事项,故障,不良,经验,事例等的某一个要点进行传达教育.目的:知识技能经验事例在小组里共享OJT(OntheJobTraining)在职培训是对OPL的总结,人才培养,OPLNo.,OPL样式,人才培养,学习日期:年月日,OJT日志,人才培养,单项技能水准理论,单项技能水准推广到综合技能的4星水准,自主管理,TPM的八大支柱,自主管理,自主管理的两大目标:人实现理想的员工,即培养强大的有实力的作业能手物实现理想的现场,即谁都能发现并纠正现场和设备的异常和问题目的:通过理想的员工实现理想的现场,进而实现理想的企业,这是基本思路.,自主管理,实现自主管理的7个步骤,初期清扫,除去灰尘,找到潜在缺陷对不合理进行复原熟悉小组活动体会”自主点检”的内涵,发生,困难部位对策,切断发生源改善困难部位学习分析方法,提高分析能力体会改善的乐趣,提高改善的能力,制订基准书,清扫,注油点检基准书消除油润滑不良体会自己制定基准,自己遵守的自我管理法体会标准和目标管理的重要法,总点检,实现设备信赖性/操作性/保全性/稳定性的最佳化彻底消除点检的困难部位彻底理解设备机能和原理掌握部件精密点检的技能体验专业人员的自豪感,自主点检,点检的高效率化改善点检的失误预防性改善初步体验自主管理掌握效率改善技能,工程品质保证,工程品质异常的可视化管理良品条件的彻底管理培养一丝不苟的品质意识掌握品质保证原理与手法,自主管理,消除潜在浪费完全自主管理基准体验成就感和满足感成为解决问题的专家,自主管理,自主管理TPM活动的诊断体系图例,小组活动,自我诊断,TPM小组(17)阶段活动,诊断者:组长及部门主观按诊断表进行诊断,90分以上向推进室申请专家诊断递交TPM诊断表及申请书(要有希望诊断日及时间),专家诊断,诊断者:TPM专家预先确定诊断日,向现场反馈依据诊断表实施诊断(85分以上判定为合格),部长诊断,诊断者:各相应部长小组直接领导邀请部长诊断(要有希望时间及日期)依据诊断表实施诊断(80分以上判定为合格),TOP诊断,诊断者:总经理或代理者推进室准备事项确定诊断的人员及日程计划,并通报现场诊断准备(托盘,合格证,合格证签字板,签字笔,纪念品,红包,相机等),下一阶段活动,是,是,否,否,专业维保,TPM的八大支柱,专业维保,专业维保的两大目标:一是提高设备的信赖性,减少设备突发性作业的发生,延长维保(点检,定期查看,定期修理等)的周期,缩短维保作业工时.二是提高设备的维护性,专业维保,设备维护管理的两大指标,1.设备信赖性高低的指标MTBF(MeanTimeBetweenFailure)平均故障时间间隔,MTBF=,总运转时间,总故障次数,Hr,2.设备维护性高低的指标MTTR(MeanTimeToRepair)平均修理时间,MTTR=,总故障时间,总故障次数,Min,专业维保,专业维保7阶段活动,自主管理,发生源,困难部位对策,制订准基准书,总点检,自主点检,工程品质保证,自主管理,专业维护(部件单位),1.选定重点部件,2.维护方法改善,3.制订维护基准,4.延长MTBF,5.点检,诊断效率化,6.设备综合诊断,7.设备的极限使用,专业维护(设备单位),1.基本条件差异分析,2.基本条件差异对策,3.制订基本条件基准,4.延长MTBF,5.点检,整备效率化,6.设备综合诊断,7.设备的极限使用,课题改善,TPM的八大支柱,课题改善,课题改善的目标:对企业现场存在的不合理,问题点,浪费等通过发掘分析成为大家共有的问题,借助科学的统计分析方法,谋求彻底改善或根本解决.,课题改善,查找问题点的方法1.留意浪费,不稳定,不合理从设备,工具器具,材料,作业方法,品质,成本,生产量,交货期,士气.安全,环境等方面发现问题.2.查看工厂经营管理16大浪费,课题改善,阻碍设备效率的8大浪费,停机浪费,故障浪费,准备作业,调整浪费,切削工具浪费,启动浪费,瞬间停止,空转浪费,速度低下浪费,不良,再作业浪费,投入时间(日历),负荷时间,运转时间,纯运转时间,价值运转,投入工时,负荷工时,纯工作工时,有效工时,价值工时,计划停机,阻碍人员效率的5大浪费,管理浪费,动作浪费,编组浪费,自动化转换浪费,测量,调整浪费,等待材料,等待指示,等待设备修理,动作损失,技能不足,布局不合理,材料投入(数量,重量),材料能源,合格品数量,有效能源,合格品重量,收率浪费,铸造缺陷,切削时间过长,摸具精度不良,能源浪费,超负荷,散热,其余能量损失,模具,工具浪费,阻碍单位成本效率的3大浪费,经过时间,工时,事务改善,TPM的八大支柱,事务改善,事务间接部门存在问题点没有充分实现信息共享和业务标准化,工作成为个人的责任.难以把握工时和业务处理时间,从而难以了解处理业务当中的空闲.对异常或问题点把握困难,时间往往消耗在事后或秋后算帐的惯性管理上.整理整顿没有明确落实,文件多或混乱造成各种浪费.需要直接动手做的单纯性业务多.对工作结果没有标准,难以判定好坏.业务量不均衡,有的月末业务集中,但月初到中旬有工作空闲,业务单项化造成忙时无法支援.信息情报提供部门和接受部门之间存在壁垒,花费时间整理的材料当中大部分是没有必要的内容.看上去很忙,其实效率很低.,事务改善,事务TPM一般成果指标,初始改善,TPM的八大支柱,初始改善,初始改善的两个方面设备初始改善是指设备的概念设计,基本设计,详细设计,制造,装配,安装,调试,试生产等一连串流动过程中的管理活动.产品初始改善与设备的初始改善活动相仿,目的是容易方便制造,且制造时不会出现不良.,初始改善,设备初始改善的基本活动确保设备基本性质的活动收集与活用各种情报的活动初期流动管理的活动设备初始改善的具体活动排除设备设计不合理的活动排除制作不合理的活动排除试运转不合理的活动排除初期流动管理不合理的活动,安全管理,TPM的八大支柱,安全管理,1组织安全管理制度,管理层的安全意识制定安全管理规定定期安全会议安全保健活动无事故目标管理危机报告体系,追踪工程进展程度设备危险性分析异常发生时对策程序对潜在危害的对策,2危险性检讨制度,机械设施等防护措施及维持保养基准有害危险物质的泄露及火灾预防措施由电引起的事故,3有害危险主要因素管理制度,4教育培训及安全点检制度,定期安全保健教育及评价特殊安全教育定期安全点检及记录外部安全事故信息传达教育,分析事故的根本原因事故后期跟踪管理综合的统计分析,5事故调查制度,标准运转条件OPL安全作业指导书危险预知训练危险作业许可安全地图紧急对策外协公司安全管理使用前安全点检,6安全运转管理制度,构筑安全管理体系的要点,安全管理,组织及作业计划系统预防措施主要设备检查及试验保养后记录维持,7设备保全制度,奖/惩(安全奖惩制度)安全竞赛信息调查及安全宣传诊断活动,8激励与分享制度,构筑安全管理体系的要点,品质维护,TPM的八大支柱,品质维护,品质维护的成功要领1.