TPM及其应用.ppt

TPM及其应用,01TPM介绍02设备综合分析03自主保全,2,01,TPM的介绍,3,1.企业的成长和TPM的关系,随着企业的成长LIFE-CYCLE生产性构筑方法,1)高度成长期的生产性向上方法通过HARD面中心的设备投资的生产性构筑追求增大.OUT-PUT的方法通过新技术,新设备导入的生产性构筑,2)安定成长期,低成长期的生产性向上以SOFT中心的Management充实构筑生产性向上通过COST-DOWN构筑生产性向上通过IN-PUT(人,设备,材料,能源)的节俭构筑生产性向上通过科学性管理方法构筑生产性向上,4,2.企业当中的管理对象所变化了才.,IN-PUT的基本要素1.Man2.Machine3.Material4.Method5.Money6.Market7.Management,变化PROCESS,企业,OUT-PUT的基本要素1.Productivity(生产性)2.Quality3.Cost4.Delivery5.HumanFactor(morale)6.Safety7.Environment,现在是以结果为主的管理为着重进行当中但没有过程的结果是不能存在的在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上,5,3.TPM是什么,TPM是“全员参加的PM”(TOTALPRODOCTIVEMAINTENANCE)的第一个英文字母且“TOTALPM”的简称最近关于TPM的P来说,PERFECT,PRODUCTION的意思及关于M来说是MANAGEMENT的意思有些多一些(TPM:),为了理解首肯TPM的本质说明关于TPM的必要性,TPM成长过程,TPM的定义和特色,TPM的目标,TPM的普及和现象,TPM的效果等,6,3.艰难企业环境的TPM的必要性,严格的要求品质,缺陷ZERO,非产生不良的条件设定和条件管理,品质保全,NEEDS的多样化短纳期化,缩短交换模具的时间-在库ZERO生产,6对Loss“0”志向,多品种少量生产,TPM的目标,7,4.TPM的定义(全社性的TPM),TPM是什么?1.生产系统效率化的极限构筑(综合性效率化)的企业体质追求为目标2.生产系统的LIFECYCLE全体为对象的灾害“0”不良“0”故障“0”等全部Loss预先防止的体制在现场现物上构筑3.生产部属并且经过开发,营业,管理等全部部属4.Top开始到第一线的职工全员参加5.指重复小集团而LossZero的达成,8,5.TPM的目的,“因人和设备的体质改善的企业体质改善”,设备的体质改善,因现存设备的体质改善的效率化新设备的LCC（全寿命周期）设计和MP活动(初期流动管理),企业的体质改善,9,6.TPM基本理念,1.构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2.预防哲学(预先防止)MPPMCM3.全员参加(参与经营人间尊重)重复小集团组织,OPERATION的自主保全4.注意现场现物构筑设备以“正规的面貌”的目视化管理,整洁的工作单位5.自动化,无人化构筑不必要手作业的工作单位,10,7.TPM全社展开的8项活动项目,1.生产效率化的个别改善活动2.OPERATOR的自主保全活动3.保全部分的计划保全活动4.运转,保全的SKILLUP实施教育训练5.新制品,新设备的初期管理体制6.构筑品质保全体制品质保全活动7.间接管理部门的效率化间接办公活动8.安全,卫生和环境的管理体制环境安全活动,一向的5个活动,+追加3个活动,11,8.在生产部门的TPM往全社TPM展开,区分,生产部门,开发部门,物流部门,营业部门,管理部门,设备效率化的展开设备类型固定资产土地建筑物,构造策车辆运搬具装置物等补助材料消耗工具,TPM理念的横展开造成黑字企业体质追求经济性6比LOSSZERO预防哲学和未然防止MP-PM-CM全员参加重复小集团活动OP的自主保全注意现场现物目视化管理自动化,无人化,生产设备Utility设备型,工具裁削具,治工具运搬具点检,急有用具清扫用具预备机,预备品,研究实验设备测定机器分析机器设计机器开始用设备工具,器具,必品,储藏设备(仓库,保管台)装卸设备卡车,液罐车放置台港口设备工具,器具,必品,营业所的建筑物设备SHOWROOMSERVICESTATIONSERVICESHOPSERVICECAROA机器必品,土地,建筑物构造物接待室,会议室OA机器通信发送设备安全防火设备福利后生设备必品,各小管设备的效率化(个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理等)原材料,补助材料,开始品,制品,设备,预备品,工具,OIL,废弃物,办公室,通道,建筑物等5S文件(标准文件,图面,Catalogue,式样书,传票类,帐本类及办公用品),生产管理SYS.效率化保管管理SYS.效率化保全作业效率化自动给油清除LOSS设备诊断的自动化设备状态自动解释精密诊断自动解释诊断的Expertsystem,设计容易制作的制品制造容易使用的设备开发部门管理sys的效率化开发业务的效率化情报搜索时间的极小化研究室,分析室5S,物流管理sys.的效率化物流业务的效率化收入业务简约化自动仓库装卸作业效率化没有出货失误没有破损没有出库迟延,营业管理SYS.的效率化营业活动的效率化没有收/发注失误品名,规格数量,LOT单价,暇吡等的无订正,管理部门的再管理SYS.的效率化管理业务的效率化集中资料管理办公的流水作业OA化月差结算的极小化,12,9.TPM基本的思考方向,TPM,TOTAL全员参加,PRODUCTIVEMAINTENANCE生产保全,PROUDMOTIVATION造成自豪的风土,工厂全体为对象.制造部门,Staff,一般社员也协力体制,TQC为基本谋求设备对象的生产体质的革新生产性和品质的向上,提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司,13,1.减少设备模具的故障4.设备模具的精密度管理2.缩短待机准备时间5.省资源,省能源的推进3.基准设备的有效利用6.教育训练和人才的培养,以全员参加的PM实现0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新,1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源,10.TPM的基本方针和目标的设定事例,外部环境的NEEDS,1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下,社内环境的NEEDS,基本方针,重点项目,14,1.减少故障1,053件/月50件/月以下2.设备故障频度率1.0/100时间0.2件/100时间以下3.设备故障强度率1.7%0.5%以下4.非驱动时间5,100时间/月2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率85%95%以上6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%)7.工程内不良的减少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下9.改善提案件数3件/年人10件/年人以上10.灾害频度率15件/百万时间6件/百万时间,目标,实绩,(目标),15,02,设备综合分析,16,设备损失分析慢性LOSS和突发LOSS慢性LOSS的攻克法缺陷成长对于小的缺陷要求我们要有视角的改善故障的分类故障为“0”的基本思考方向故障为“0”的原则故障为“0”的5个对策,17,1.慢性LOSS和突发LOSS,慢性loss:指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS突发loss:因材料,工具的变更,作业条件,错误作业等突发引起的LOSS,18,2.慢性LOSS的攻克法慢性LOSS的失误的攻克法,1.现象的层别不充分,对其的解释也不充分.*现象的观察不充分层别不充分解释不充分发生形态发生部位发生时期发生原委*层别的细分原因掌握容易对策容易2.忽视了与现象相关联的要素.-应该管理的要素没有管理.*不知道管理的要素即使知道却没有基准价值即使有基准值却没有确定下测定的方法.3.错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确没有把缺陷看成是缺陷.-忽视细小的缺陷.发现缺陷的眼力很弱.,19,3.缺陷成长.?,缺陷是指那些使故障,品质的LOSS等发生的設備的原因1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复合原因)3.小缺陷:由复合原因引起的LOSS发生的原因,中缺陷,小缺陷,潜在缺陷,*即使大缺陷没有但缺陷还在成长(小缺陷-中缺陷-大缺陷的顺序),大缺陷,富维小缺陷例子,20,4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善,1）小缺陷的种类-灰尘,脏乱,摇晃,磨平,锈,漏水,裂缝,变形2）应该重视小缺陷的理由由小缺陷直接引发的连续反应是没有的通过小缺陷可以找到解决的头绪小缺陷可以诱发其它的要素慢性LOSS就是忽视小缺陷而发生的,21,1）定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesitsspecifiedfunctions)2）语源:人为的故意的障碍引发3）故障的种类机能停止型故障-设备突发性停止故障机能低下型故障-虽然可以运转但是工程不良和LOSS发生的故障,5.故障的分类,22,6.故障为“0”的基本思考方向,设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话设备的“0”故障是可以达到的.,设备故障发生,的思考方式,设备没有故障故障为“0”是可能的,思考方式转变.,23,7.故障为“0”的原则,把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!,故障是冰山的一角,灰尘,污染,原料接着磨擦,摇晃,松动,露出腐蚀,变形,裂缝,破裂温度,震动,异常音待现象,潜在缺陷,故障,24,8.故障为“0”的5个对策,确定基本条件.,遵守使用的条件.,计划保全,改善设计上的弱点.,提高技能.,个别改善,自主保全,恢复其热情.,教育训练,设备初期管理,1.,2.,3.,4.,5.,25,性能,强制老化(基本条件和使用条件未遵守),期间(T),相对老化,标准性能,绝对老化,自然老化(设备原来的寿命),26,复原,回到原来正常的状态上,正常状态,为了维持设备的机能而应该具备的条件,怎样早期发现,清扫计测的方法依据基准适当的条件检查的手段预知方法,怎样正常复原,不复原而进行改善，属于下策部分的复原也是下策,正常状态与正常状态的差异(Gap)要填平要随着时间而有所变化自然老化强制老化,27,设备综合效率分析OEE计算OEE计算举例,28,1）适用对象,作业对象,适用范围,备注,设备,一定适用,设备综合效率算出FLOW的基准要参照,设备+人,部分适用,依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用,人,适用不了,(回收率管理),2）适用区分,总出勤工数,作业时间,休止LOSS,间接工数,直接工数,负荷时间,无作业,实动工数,稼动时间,停止LOSS,再作业,纯作业工数,纯稼动时间,速度LOSS,不良LOSS,回收工数,价值稼动时间,不良LOSS,(以人为中心),(以设备为中心),OEE计算,29,3）管理指标,稼动率=100,作业度=100,能率=100,时间稼动率=100,回收率=100,性能稼动率=100,无作业率=100,良品率=100,再作业率=100,设备综合效率=100,效率=100,回收率=100,实动工数直接工数,回收工数纯作业工数,回收工数总出勤工数,无作业工数直接工数,再作业工数实动工数,回收工数直接工数,负荷时间作业时间,稼动时间负荷时间,纯稼动时间稼动时间,价值稼动时间纯稼动时间,价值稼动时间负荷时间,价值稼动时间作业时间,30,4）设备LOSS的构造和指标,设备,6大LOSS,管理指标,作业时间,负荷时间,计划维持,稼动时间,停止LOSS,纯稼动时间,速度LOSS,价值稼动时间,不良LOSS,故障,设备1台当故障频度10分以上1回以下,准备调整,准备调整时间/回10分以下,空转瞬间停止,空转,瞬间停止频度10分以下-3回/月以下,速度,理论CYCLETIME实现回转数10%以上UP,工程不良,工程别不良率(修理包含)0.1以下,初期收率,初期收率LOTSIZE的90%以上,时间稼动率,100,性能稼动率,100,良品率,100,设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率100=85%以上,稼动时间负荷时间,90%以上,(工程物量)99%以上,95%以上,理论C/T生产量稼动时间,良品数量投入数量,31,5）设备综合效率的算出FLOW,FLOW,内容,备注,*设备(LINE)范围区分*生产MODEL别理论C/T决定*良品数量的采取基准*LOSS基准决定*对担当的设备适用适当的样式*时间概念的算出(样式依据项目别比率(%)*分析(LOSS项目按层别整理)*问题点的对策改善,事前现象掌握设备综合效率管理用语整理参照CHECKSHEET按部署别作成设备综合效率(TPM事务局通报),对象设备(LINE)设定,总计方法的决定,DATA取得,算出,分析,确立对策进行改善,32,6）设备综合效率计算(例),设备,管理指标,作业时间分,负荷时间(A)A分,a,稼动时间(B)B分,b,纯稼动时间C分,c,价值稼动时间(D)D分,d,分,分,(B-C-)分,(实际CT-理论CT)*个数分,分,-,时间稼动率,100,性能稼动率,100,良品率,100,设备综合效率=XYZ100=OEE%,BA,X%,Z%,Y%,C理论C/T生产量B,良品数量投入数量,0-1,计划停止,0-1分,0-2,教育早会,0-2分,工程瞬间停止,故障,准备调整,速度,工程不良,初期收率,设备综合效率计算及定义,33,OEE计算举例,(1)单独设备,设备,INPUT,OUTPUT,2月2日作业日报,AMODEL,理论CycleTime:2分,制订者:,作业时间:580分,实际时间:500分,驱动时间:440分,60分,80分,教育:60分,它SHOP原因停止:20分,故障:30分,M/C:30分,生产数量:200个,良品数量:190个,-性能稼动率=100=100=90.9%,理论C/T生产数量驱动时间,2分个分,-良品率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率=100=%,-回数率=设备综和效率作业率=100(%)=%,-作业率=100=100=%,实际时间作业时间,个个,34,OEE计算举例,(1)单独设备,设备,INPUT,OUTPUT,2月2日作业日报,AMODEL,理论CycleTime:2分,制订者:,作业时间:580分,实际时间:500分,驱动时间:440分,60分,80分,教育:60分,它SHOP原因停止:20分,故障:30分,M/C:30分,生产数量:200个,良品数量:190个,-性能稼动率=100=100=90.9%,理论C/T生产数量驱动时间,2分200个440分,-良品率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率=0.880.9090.95100=75.9%,-回数率=设备综和效率作业率=0.7590.862100(%)=65.4%,-作业率=100=100=86.2%,实际时间作业时间,500个580个,35,(2)LINE,A,B,C,D,E,F,G,CycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分,时间稼动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止性能稼动率:Neck工程理论C/T基准良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),教育:60分,故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分,生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK),稼动时间负荷时间,分分,-时间稼动率=100=100=%,-性能稼动率=100=100=%,理论C/T生产数量稼动时间,2分个分,-良品率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率=100=%,36,(2)LINE,A,B,C,D,E,F,G,CycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分,时间稼动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止性能稼动率:Neck工程理论C/T基准良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),教育:60分,故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分,生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK),稼动时间负荷时间,440分520分,-时间稼动率=100=100=84.6%,-性能稼动率=100=100=90.9%,理论C/T生产数量稼动时间,2分200个440分,-良品率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率=0.8460.9090.95100=73.1%,37,03,自主保全,38,什么是自主保全自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全7个步骤活动的展开自主保全的特征诊断体系自主保全的成功要点自主保全的成果事例为了成功促进的FAQ,自主保全是,在这样的意思下自主保全的保全就是,对设备不加任何限定职场(现场)全体所希望的情形就可以实现并维持下去.(和自主保全相比,保全部分的保全活动是指一般性的保全或者专门性的保全活动.),设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)等整备维持以上条件遵守使用条件依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者为了实现自主管理的目标作业者的教育训练和实践要进行反复的程序这个作业者按照自己规定的基准操作的设备的维持管理活动就是自主保全.,自主保全,39,1.自主保全是什么,自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动.设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)的整备以上条件维持遵守使用条件依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者为实现自主管理的目标7STEP的展开依照程序的教育训练和实践的反复实现.作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动就被称作自主保全.但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念保全是专门保修员担当的事即“我是生产的人员,你是修理的人员”的固有的思考方式根深蒂固.TPM要想促进的话首先是“作业者的自主保全”,即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP的方式进行一个一个的项目训练和实施知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个STEP的方式来进行.人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.自主保全体制要想实现的话少说3年,长一点的话需要4年时间.这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故.因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.,40,手段分类,实施活动,老化防止,老化测定,老化复原,分担,运转,保全,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保全性,监督条件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保全,清扫潜在缺陷的找出措施,加油,拧紧,使用条件,老化的日常检查,小整备,定期保全,定期点检,定期检查,定期整备,预知保全,倾向检查,不定期整备,设备综合效率90%以上,维持活动,情况的早期发现和确定迅速的措施联络,突发修理,事后保全,改善活动,目标,2.自主保全和专门保全的技能分担,41,1)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保全数据的记录(再发生的防止,MP设计的反馈),2)测定老化的活动(主要依据5感)日常点检定期点检的一部分,3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助,2-1.运转部门的作用,42,1)本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是技术,技能要求领域的主力,2)运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践,3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理,2-2.保全部门的作用,43,自己的设备自己负责.(MyMachine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理,可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态,3.自主保全的目的,44,自主保全自体解决领域,专门保全领域保全技术的研究,开发和保全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器工具,技术资料的管理,100%,7080%,1年,2年,3年,4年,2-3.保全活动作用分担变化的情形,45,-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事,现在的情形,-通过设备的基本守则把它变成自己的设备-事前预测故障的特征通报给保修人员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.,要指向的情形,成为设备坚强的操作者(自我开发),3-1.作业者应该追求的理想,46,公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动(教育等)应给予积极的支援,自主保全活动,清除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量,作业方便,满足度向上,*作业=附加价值*创造性的改善活动时间确保,对于自身的未来前景实现,运转整备设备信息对于未来的自身所处位置提高,新风是我岗位的体现,*操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景,3-2.操作者的长期前景,47,第7STEP(自主管理),第5STEP(自主点检),第4STEP(总点检),第3STEP(清扫加油基准书作成),第2STEP(发生源困难减少对策),第1STEP(初期清扫),第6STEP(工程品质保证),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷能力的培养,改善能力的培养,产生防止老化的能力,培养知道设备构造的能力,产生判断设备异常的能力,4M和品质的原因管理的能力,设备和现场管理体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成,-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施,-.16STEP的体制化,习惯化,第0STEP(整理整顿),不用品的清除已发现浪费的清除,-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置,4.自主保全7STEP活动的展开,48,步骤,活动内容,对设备的目标,对人的目标,管理者对步骤的指导,援助,1步骤,以设备本体为中心，清除垃圾脏物.清除废物.制作4项的列表.,清除垃圾，脏物，找出潜在隐患.清除老化，不合理的地方.使检验设备更加方便.,使简单的清扫成为团体活动.使领导者学习领导技能.提高观察能力，动手能力和重视设备的想法,具有擅思考的能力和好奇心.教授“清扫就是检验”.,以直接体验作为首选方法.教授什么是垃圾,设备老化.教授以清扫为中心的清扫，加油的重要性.教授“清扫就是检验”.,2步骤,对发生源采取对策.改善清扫困难的地方,缩短时间.,清扫垃圾脏物和附着在设备上的东西，提高对设备的信赖度.确保设备的清洁状态,提高保修性.,学习机械的动作，工作原理.学习改善与自己相关的垃圾污染的思考方式，进行方法.具有对改善设备的兴趣感受因为改善而带来的成功的喜悦.,学习机械的动作，工作原理.教授分析哪里，为什么,解析现况的思考方式和方法.教授改善的具体方法.认真处理依赖想法.,3步骤,教授润滑技能.对润滑进行大检查.做好在确定的时间内清扫，加油的准备.形成管理润滑体制.,改善加油困难的地方.实施目测管理.确保设备基本的条件(清扫,加油),防止设备老化.,自我确定基准并实施.了解维持基准的重要性,学习什么叫管理.使个人作用和集体行动相结合.,准备润滑管理Rule.教授润滑,检验,指导实施.教授制作清扫,加油的基准的方法并进行指导和援助.,初期清扫,对发生源的对策,制作清扫加油的基准书,4-1.自主保修7步骤活动内容,49,步骤,活动内容,对设备的目标,对人的目标,管理者对步骤的指导,援助,4步骤,教育检验技能.总检验.改善检验方法和设备.建立在确定的时间哪检验的基准.,清除,改善老化,不合理的地方使目测管理更彻底.改善检验困难的地方.确保日常的检查清除老化的状态,提高对设备的信赖性.,学习检验技能教育中设备构造,机能老化的判定标准,使检验技能提高.熟悉对简单的不合理的对策根据领导教授的东西学习领导技能.学习检查数据的方法，整理方法解析方法并了解其重要性,准备总检验的目标表,目录,教材,进行总检验教育.制作总检验项目.教授简单的不良解决法教授目测管理，改善困难的进行方法.教授怎样取舍检验数据.,5步骤,制作自主保修的基准以设备为对象,做好一个活动.维持基准,充实的保修.,应用个别改善成果报告再总观目测管理.维持信赖性,保修性高的好工程,设备.实现以上的现场.,综合理解工程,设备.提高预防故障的能力,形成强化设备的能力.形成集团式的自主管理.,制定自主,专门保修的检查分担.教授基础的保修技能.教授防患故障于未然的事例.教授工程,设备的特殊构造,机能,理解全套系统.,6步骤,进行防止不良发生的活动.进行不制造不良的活动.保证工程,设备的品质,使不良率为0.,再看品质保证项目.实现提高信赖性的不良品后工程.再看样品条件.实现提高不造成不良品的工程,设备.,形成提高设备,品质的能力实现工程化.具有个人自主管理能力.,教授工程品质,样品条件.教授要求要因结果之间的关系.教授简便执行5条件.教授简化QA5条件.教授保证品质的设备动作,加工原理.分担运转,保修,品质保证,生产技术,制品设计部门,对应相应的品质,总检验,自主检验,保证工程品质,7步骤,现在的TPMlaber维持.改善.继承.,指向维持0事故,0不良,0故障的目标.,形成自我发现问题,解决问题的习惯防缓异常,故障,不良于未然.开展实施进行自主管理,自主企业,工厂方针.,援助维持,改善,界定TPM的活动.提高技术.以第二代TPM为目标.,自主管理,4-1.自主保修7步骤活动内容,50,动机,更换设备,效果减少不良，故障,换人,思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱,活动的变化维持对改善的积极Approach管理的彻底,效果0不良,0故障的事例,现场不同了,第0STEP(事前准备),第1STEP第2STEP第3STEP,第4STEP第5STEP,第6STEP第7STEP,行动,活动的过程是动机的源泉.,思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.,改正不合理,清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除,提高发现不合理设定改善的方向的能力.,清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.,从小集团开始BottomUp.自我解决必要问题.,4-2.开展自主保修步骤的思考方式,51,学习点,熟悉体系的知识,熟悉缺陷的知识,事故“0”,70,60,50,40,30,20,-,头,手脚,学习,